Evaluación de Proyectos - Contribuciones del usuario [es]

2021/Grupo13/DimensionamientoFisico

2021-07-19T23:36:16Z

VisserFederico: /* Descripción de cada etapa del proceso productivo. */

== Determinación de la Localización ==

=== Matriz de localización ===
Para determinar la localización de nuestra operación realizaremos una matriz de localización. En la misma enumeramos una lista de factores fundamentales, a los cuales se les asigno un factor de importancia (con 1 siendo poca importancia y 5 mucha importancia). Luego, a cada alternativa se le asignó un factor de disponibilidad para cada factor en los cuales 1 significa poca disponibilidad y 5 mucha disponibilidad de dicho factor.

A partir del análisis de la matriz, se decide por la alternativa 1, ubicada en la zona de Floresta, Capital Federal.

[[Archivo:Localizacio.png|no|miniaturadeimagen|800x800px|alt=]]

== Definición Técnica del Producto ==

=== Planos y/o Dibujos ===
[[Archivo:Escritorio dibujo medidas.png|sinmarco]]

=== Listado de Materiales (BOM) ===
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |ITEM
| colspan="3" rowspan="2" |DENOMINACIÓN
| colspan="3" rowspan="1" |NIVEL
| colspan="1" rowspan="2" |CANTIDAD
| colspan="1" rowspan="2" |UNIDAD
| colspan="2" rowspan="2" |OBSERVACIÓN
|-
|1
|2
|3
|-
|1
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio
|X
|
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|2
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral A
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|3
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral B
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|4
| colspan="3" rowspan="1" |Tapa C
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |100 x 45 cm
|-
|5
| colspan="3" rowspan="1" |Columna D
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |38,5 x 28 cm
|-
|6
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra F
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |32,5 x 12 cm
|-
|7
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra E
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |97 x 28 cm
|-
|8
| colspan="3" rowspan="1" |Frente cajon G
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |33,5 x 13,5 cm
|-
|9
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral cajon H
|
|X
|
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |30 x 11 cm
|-
|10
| colspan="3" rowspan="1" |Trasero cajon I
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |27 x 11 cm
|-
|11
| colspan="3" rowspan="1" |Fondo cajon J
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |29,5 x 29,5 cm
|-
|12
| colspan="3" rowspan="1" |Bolsa
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|13
| colspan="3" rowspan="1" |Tirador
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|14
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|15
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos P
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|16
| colspan="3" rowspan="1" |Clavos
|
|
|X
|7
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|17
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Y
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|18
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos J
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|19
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos W
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|20
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Z
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|21
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|22
| colspan="3" rowspan="1" |Patin plastico
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|24
| colspan="3" rowspan="1" |Cajas
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|25
| colspan="3" rowspan="1" |Cinta de embalar
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|26
| colspan="3" rowspan="1" |Material para embalaje
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|27
| colspan="3" rowspan="1" |Caja
|
|X
|
|
|
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|28
| colspan="3" rowspan="1" |Correderas
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |Una izquierda y una derecha
|}

=== Diagrama Arbóreo ===
[[Archivo:Arboreo221.png|miniaturadeimagen|641x641px|alt=|no]]

=== Especificaciones físicas ===
Especificaciones técnicas del producto:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio Muena
|-
|Codigo
|Dimensiones (cm)
|Peso (kg)
|-
|.E001
|100 x 77 x 45
|21.5
|}
Especificaciones embalaje:
{| class="wikitable"
|Dimensiones (cm)
|-
|44 x 8 x 90
|}
[[Archivo:Caja embalaje.png|sinmarco]]

Con el producto se incluyen:

[[Archivo:Producto incluye.png|sinmarco]]

=== Normas aplicables ===
La fabricación de muebles de melamina no tiene ninguna norma específica de la industria. Sin embargo, se va a tener que cumplir con la ley 19587 que establece las reglamentaciones de higiene y seguridad del trabajo. Entre las partes más destacables de la ley se encuentra el artículo 4, en el cual se especifica que se deben tomar medidas para proteger, preservar y mantener la integridad psicofísica de los trabajadores; se debe prevenir, reducir, eliminar o aislar los riesgos de los distintos centros o puestos de trabajo.

=== Características y condición del producto ===
El producto será entregado desarmado, dentro de una caja con secciones para las diferentes partes del mueble (cajón y estructura). Dentro de la caja también habrá un set de pasos para poder realizar el armado del mismo.

=== Plan de ensayos ===
El plan de ensayos en el proceso productivo tendrá dos etapas:
* La primera será a la mitad del proceso de forma visual para controlar que el lijado de la madera esté bien hecho.
* La segunda será de forma visual antes del embalaje y controlará que los productos cumplan con las tolerancias requeridas para el posterior armado por parte del cliente.

=== Acondicionamiento del Producto ===
El producto se presentará en una caja de cartón con la identificación de la marca y el detalle del mueble que contiene.

Dentro de cada caja se colocará:
* Un folleto con el manual de usuario y una guía para el ensamblado del mueble
* Certificado de garantía, con el detalle del tiempo de garantía y las condiciones generales.
* Todas las piezas necesarias para poder ensamblar el producto de manera correcta.
Las piezas se colocarán dentro de una caja para preservar la integridad del producto en el traslado del mismo para evitar que las maderas tengan contacto con el exterior. Las piezas metálicas (herrajes) estarán dentro de una bolsa para evitar que con el movimiento de la caja estas piezas dañen la madera.

La caja del producto tendrá cinta de embalar para evitar que la caja se abra durante el traslado.

== Definición del Proceso de Producción ==

=== Diagrama de Flujo de Fabricación y Control ===
[[Archivo:Bloques222.png|sinmarco|600x600px]]

=== Cursograma Sinóptico de Proceso (CSP) ===
[[Archivo:Cursogr.png|sinmarco|1150x1150px]]

== Descripción de cada etapa del proceso productivo. ==
'''Recepción y almacén de materias primas.'''

Las placas de melamina se reciben del proveedor en conjuntos de 10 placas que son enviadas en un camión, el cual es descargado por los operarios.

En esta fase la materia prima queda almacenada en el almacén de madera de forma que se coloque cada uno de los tipos de materia prima según corresponda a cada tipo de componente que forma nuestro producto.

'''Transporte a la sección de corte.'''

Los operarios transportan las placas en zorras a la sección de corte y quedan dispuestos en función del ordenamiento anterior para su manipulado.

'''Corte de melamina y fibroplus.'''

Las placas y fibroplus se cortan según las medidas que correspondan a cada pieza en las escuadradoras. Las piezas estarán identificadas por sus dimensiones. Se obtienen los siguientes cortes:

[[Archivo:Tabla tecnica.png|sinmarco|450x450px]]

'''Transporte de piezas cortadas.'''

Se transportan las piezas al área de pegado de cantos.

'''Pegado de cantos y lijado.'''

Esta operación se realizará con la máquina pega cantos, la cual realiza el pegado y un lijado primario a los cantos de la melamina, dejando los cantos con defectos en algunos casos, es por eso que luego se hace un control de calidad.

'''Control de calidad.'''

Se hace el CC a la salida de la máquina pega cantos para evitar defectos de fabricación. El CC consiste en un control visual del pegado y un lijado fino de las piezas.

'''Transporte de piezas con canto.'''

Se transportan las piezas al área de agujereado.

'''Agujereado.'''

En esta etapa se hace el agujereado manual en las piezas según lo requieran. Aquí el operario utiliza matrices de agujereado que ya tiene a su disposición en el área de trabajo, de esta forma se optimizan los tiempos, siendo que se saltean todas las mediciones para posicionar el taladro en el lugar indicado.

Las piezas que no requieren esta operación esperan a pie de máquina a que el lote completo esté disponible para llevar al área de embalado.

'''Transporte de piezas terminadas a embalado.'''

Se transportan las piezas al área de embalado.

'''Control de calidad.'''

Se hace el CC previo al embalado para garantizar que las piezas cumplan con las tolerancias requeridas por el cliente.

'''Embalado.'''

Se realiza el embolsado de los herrajes, tornillos y clavos necesarios para la orden de producción. Luego se colocan en la mesa de trabajo y esperan a que lleguen las piezas de madera. Cuando llegan se hace el embalado del producto terminado utilizando cajas, material de embalaje y cinta.

== Determinación de las maquinas e instalaciones ==

=== Ficha Técnica de las Maquinas ===
Maquina Pega cantos[[Archivo:Fichatecnica pegacantos.png|no|miniaturadeimagen]]

Máquina Escuadradora[[Archivo:Escuadrado.png|no|miniaturadeimagen]]

=== Especificaciones técnicas de las maquinas ===

=== Capacidad de la escuadradora ===
A continuación se puede observar un cuadro en el cual se ven los cálculos realizados para calcular la capacidad de cada máquina según la producción de producto terminado. Los desperdicios están calculados con un método de trabajo que consiste en utilizar placas enteras de melamina para la fabricación de cada pieza del producto terminado. Los tiempos de corte por pieza están calculados como 2 cortes por cada pieza, ya que las otras dos esquinas son los bordes de la placa.

Dado que la velocidad de corte es de 50cm/min lo único que hay que calcular para saber cuanto tiempo de corte hay por pieza es multiplicar este número por el largo de los laterales específicos de la pieza.[[Archivo:A,B,.png|miniaturadeimagen|1136x1136px|alt=|no]]Con los datos calculados en el cuadro anterior y el plan de ventas del dimensionamiento comercial calculamos la cantidad diaria de placas que va a necesitar el proceso productivo para poder cumplir con la planificación de producción anual.
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="3" |
| colspan="1" rowspan="3" |Q diaria
(unidad)
| colspan="1" rowspan="3" |Q por placa (unidad)
| colspan="1" rowspan="3" |Cantidad de placas por día
|-
|-
|-
|
|
|
|
|-
|
|
|
|
|-
|Tapa C
|186
|8
|24.0
|-
|Columna D
|186
|36
|6.0
|-
|Escuadra F
|186
|120
|2.0
|-
|Escuadra E
|186
|12
|16.0
|-
|Frente cajon G
|372
|95
|4.0
|-
|Lateral cajon H
|744
|138
|6.0
|-
|Trasero cajon I
|372
|144
|3.0
|-
|Fondo cajon J
|372
|48
|8.0
|-
|Lateral A
|186
|12
|16.0
|-
|Lateral B
|186
|12
|16.0
|-
|Total
|
|
|101.0
|}
Una vez obtenidos el tiempo de corte por unidad de producto terminado, la cantidad de unidades a fabricar por día y la cantidad de placas utilizadas por día, realizamos estimaciones para el tiempo de carga (10 segundos por placa), el tiempo de descarga (30 segundos por placa) y al tiempo de preparación (estimado en 51 segundos).

Estas estimaciones las multiplicamos por la cantidad de placas que se deben cortar y luego lo dividimos por la cantidad de unidades de producto terminado que se fabrican por día y, sumado al tiempo de corte y el tiempo de manipuleo (que estimamos es la mitad del tiempo de corte), obtenemos la cantidad de tiempo utilizado para producir una unidad de producto terminado. La inversa de dicho número es la capacidad.
{| class="wikitable"
|T corte PT
|T prep
|Carga
|Descarga
|Manipuleo
|-
|16.14
|51.76
|16.83333333
|50.5
|8.07
|-
| colspan="2" rowspan="2" |
|T por PT
|24.85028674
|min/u
|-
|Capacidad
|2,24
|u/hs
|}

=== Capacidad de la Maquina Pega cantos ===
Los cantos en las piezas se pegan únicamente para aquellos bordes visibles, es decir, si el borde de una madera está en contacto con otra madera, este lado no llevará canto. Por esta razón no se colocan los 4 cantos en todas las piezas
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |Pieza
| colspan="1" rowspan="2" |Cantos a pegar por pieza
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por unidad
| colspan="1" rowspan="2" |Piezas por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |Unidades
|-
|-
|
|
|
|
|
|
|-
|A
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|B
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|C
|4
|290
|1
|290
|cm
|-
|D
|2
|66.5
|1
|66.5
|cm
|-
|E
|1
|32.5
|1
|32.5
|cm
|-
|F
|1
|97
|1
|97
|cm
|-
|G
|4
|94
|2
|188
|cm
|-
|H
|2
|41
|4
|164
|cm
|-
|I
|4
|76
|2
|152
|cm
|-
|Total
|24
| -
| -
|13.83
|m
|}
Una vez que obtenemos los metros de canto a pegar por escritorio, dividimos la cantidad de metros sobre la velocidad obteniendo así el tiempo que tarda la máquina en pegar todos los cantos, a este número le agregamos un adicional por preparación (tiempo que tarda el operario en colocar en posición la madera a la cual se le pegará el canro) para obtener el tiempo total.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Velocidad del pegacantos
|16
|m/min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Pegado
|0.86
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Adicional por preparacion
|3.14
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Tiempo
|4
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad pegacantos
|15
|PT/h
|}

=== Capacidad de CC, Lijado, agujereado y embalado ===
En el proceso de control de calidad (el cual incluye un lijado final) se calculo de forma estimativa cuanto se tarda por por canto y a ese numero se lo multiplica por la cantidad de cantos lo cual da como resultado el tiempo de operación para un escritorio.

El calculo del proceso de agujereado se hace de la misma manera nada más que en lugar de cantos se hacen las mismas cuantas con agujeros.

En el caso del embalado estimamos directamente el tiempo de operación ya que en este proceso simplemente se colocan las maderas, los herrajes y el manual de instrucciones en una caja.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Proceso
| colspan="3" rowspan="1" |Top (min/PT)
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Control de calidad (Lijado)
| colspan="2" rowspan="1" |24 cantos a lijar x 0,16 min /canto
|3.84
|15.625
|PT/hs
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Agujereado
| colspan="2" rowspan="2" |44 agujeros por PT x 10 seg / agujero
| colspan="1" rowspan="2" |7.3
| colspan="1" rowspan="2" |8.22
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|-
|-
|
|
|
|
|
|
|
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Embalado
| colspan="2" rowspan="2" |2.0
| colspan="1" rowspan="2" | -
| colspan="1" rowspan="2" |30.0
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|}

=== Consumo de Energía, Agua y otros Servicios ===
Calculamos el consumo de electricidad para saber (de manera aproximada) el valor a pagar cada mes.
{| class="wikitable"
|Maquina
|Cantidad
|Potencia [kW]
|Hs diarias
|Consumo diario
|Hs mensuales
|Consumo mensual [kWh]
|-
|Escuadradora
|7
|4.1
|16
|459.2
|412.8
|11847.36
|-
|Pegacantos
|2
|4.55
|8
|72.8
|206.4
|1878.24
|-
|Agujereadora
|4
|0.7
|8
|22.4
|206.4
|577.92
|-
|
|
|
|
|
|Total
|14303.52
|}
El consumo de agua es despreciable ya que el agua no forma parte de nuestro proceso productivo. Se usa únicamente para la higiene personal de los operarios.

Debido a la alta cantidad de material combustible que hay en la fábrica habrá un plan de evacuación contra incendios y se tomarán distintas mediadas para evitar la propagación de un incendio (por ejemplo pintura inífuga, detectores de humo y sensores de temperatura). También, para evitar los accidentes laborales se establecerá una metodología de trabajo segura y con los equipos de seguridad requeridos por cada tarea.

=== Balance Anual de Material ===
Según el Plan de ventas vamos a producir 58000 u/año en estado de regimen.

En base al estudio de desperdicios en la etapa de corte para cada pieza, llegamos plantear un promedio ponderado teniendo en cuenta las cantidades de placas que utilizaremos para la producción. De esta forma llegamos a los desperdicios totales del proceso.
{| class="wikitable"
| colspan="4" rowspan="1" |Corte
|-
|Pieza
|Desperdicio
|Nro de placas
|Promedio ponderado
|-
|Lateral A
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Lateral B
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Tapa C
|24.34%
|24
|5.78%
|-
|Columna D
|18.44%
|6
|1.10%
|-
|Escuadra F
|1.64%
|2
|0.03%
|-
|Escuadra E
|31.50%
|16
|4.99%
|-
|Frente cajon G
|9.70%
|4
|0.38%
|-
|Lateral cajon H
|4.29%
|6
|0.25%
|-
|Trasero cajon I
|10.11%
|3
|0.30%
|-
|Fondo cajon J
|12.21%
|8
|0.97%
|-
|Total
|
|101
|18.47%
|}
El desperdicio promedio del sector de corte es 18,47% en estado de regimen.

En el siguiente cuadro calculamos la superficie de madera utilizada para fabricar cada parte del producto terminado y luego lo sumamos para obtener la superficie de madera total requerida para fabricar el escritorio.
{| class="wikitable"
| colspan="6" rowspan="1" |Superficie de madera por producto terminado
|-
|Pieza
|Cantidad
|Ancho
|Largo
|Superficie
|Unidad
|-
|Lateral A
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Lateral B
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Tapa C
|1
|100
|45
|0.45
|m2
|-
|Columna D
|1
|38.5
|28
|0.1078
|m2
|-
|Escuadra F
|1
|32.5
|12
|0.039
|m2
|-
|Escuadra E
|1
|97
|28
|0.2716
|m2
|-
|Frente cajon G
|2
|33.5
|13.5
|0.09045
|m2
|-
|Lateral cajon H
|4
|30
|11
|0.132
|m2
|-
|Trasero cajon I
|2
|27
|11
|0.0594
|m2
|-
|Fondo cajon J
|2
|29.5
|29.5
|0.17405
|m2
|-
|PT
|1
|
|
|2.0007
|m2
|}
Una vez obtenidos los valores en metros cuadrados por unidad de producto terminado, lo multiplicamos por la cantidad que se planea vender en un año en régimen (58.000 unidades) y obtenemos la cantidad de superficie de madera que compondrá la venta anual de producto terminado. A continuación calculamos la cantidad de materia prima requerida en superficie de madera para obtener la superficie que compondrá a los productos terminados durante el año, teniendo en cuenta el desperdicio porcentual de metros cuadrados de cada operación.
{| class="wikitable"
|Secciones Operativas
|Alimentacion
|Desperdicios
|Producciones seccionales
|Unidad
|-
|Corte
|142328.7
|18.47%
|116040.6
|m2
|-
|Pegado de cantos
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Agujereado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Emabalado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Total
|142328.7
|26288.1
|116040.6
|m2
|}
Con el cuadro se puede concluir que la cantidad de metros cuadrados de melamina que deben ingresar al proceso son 142.328,7.

También se puede ver que habrán desperdicios no recuperables de 26288,1 metros cuadrados, los cuales representan un 22,65% de desperdicio en función de la cantidad producida.

=== Ritmo de trabajo ===
Debido a la naturaleza de la tecnología utilizada y al de la forma de trabajo de la industria se decidió trabajar con un equipo seis días a la semana con un turno de 8 horas. Considerando un promedio de 8 días de feriados obligatorios al año y 2 días de mantenimiento de maquinaria obtenemos 302 días laborales.

En el caso de las escuadradoras, se mantendrá la misma metodología que en el resto de los puestos pero con dos turnos de 8 horas por día con la finalidad de mantener una producción pareja.
{| class="wikitable"
|Días activos
|312-10
|302
|dias
|-
|Horas Activas
|302*8
|2416
|horas
|-
|Horas Activas esc
|302*16
|4832
|horas
|}
Las horas de trabajo de los operarios de los sectores pegado de canto, agujereado y embalado son:
{| class="wikitable"
|2416hs/1eq
|2416
|horas
|}
Las horas de trabajo de los operarios del sector de corte son:
{| class="wikitable"
|4832hs/2eq
|2416
|horas
|}

=== Capacidad real anual de la maquinaria tipo de cada sección operativa ===
A continuación haremos un análisis de la capacidad real de las máquinas, empezando a partir del valor de la capacidad teórica de las mismas y modificando el valor según la cantidad de horas activas por año y el rendimiento operativo promedio esperado de la sección.
{| class="wikitable"
|Secciones
|Capacidad teórica / máquina x hora
|Horas activas/año
|Capacidad teorica/ máquina x año
|Rendimiento operativo
|Capacidad real /maquina x año
|-
|Corte
|2.24
|4832
|10823.68
|0.85
|9200.1
|-
|Pegado de cantos
|15.00
|2416
|36240
|0.85
|30804.0
|-
|Lijado
|15.65
|2416
|37810.4
|0.85
|32138.8
|-
|Agujereado
|8.18
|2416
|19762.88
|0.85
|16798.4
|-
|Emabalado
|30
|2416
|72480
|0.9
|65232.0
|}

=== Determinación de la cantidad de maquinas operativas por sección, capacidad real anual de cada sección y su aprovechamiento en relación al programa de producción ===
Utilizaremos la capacidad real anual de cada máquina, la cantidad de máquinas utilizadas por sección y la utilización que se le dará con el programa de producción anual para obtener el aprovechamiento que se le dará a cada una de las secciones.
{| class="wikitable"
|Secciones
|Programa anual de producción [pt]
|Capacidad real /maquina x año [pt/año]
|Cantidad de maquinas necesarias
|Capacidad real/sección por año
|Aprovechamiento seccional (%)
|-
|Corte
|58000
|9200.128
|7.0
|64400.9
|0.90
|-
|Pegado de cantos
|58000
|30804
|2.0
|61608.0
|0.94
|-
|Lijado
|58000
|32138.84
|2.0
|64277.7
|0.90
|-
|Agujereado
|58000
|16798.448
|4.0
|67193.8
|0.86
|-
|Embalado
|58000
|65232
|1.0
|65232.0
|0.89
|}
La cantidad de maquinas necesarias se calcula a través del cociente entre la cantidad a producir y la capacidad real por máquina, redondeando al numero entero superior.

El grado de aprovechamiento seccional se calcula como la división entre el programa anual de producción y la capacidad real por sección por año.

=== Detección del cuello de botella y la capacidad anual del equipo. ===
El cuello de botella corresponde a la sección de mayor aprovechamiento, en este caso el pegado de cantos

la capacidad de la sección de pega cantos es de 61.608 unidades de producto terminado por año, debido a que las secciones siguientes no tienen desperdicio desperdicio entonces sabemos que dicha producción irá directamente al producto terminado.

=== Evolución de la producción ===
Teniendo en cuenta la complejidad de las máquinas y del trabajo a realizar calculamos que en 2 meses los trabajadores de la planta se encontrarán trabajando en estado de régimen, entonces:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |El volumen de producción mensual en estado de régimen:
|58000/12
|4833
|PT/mes
|}
Periodo de puesta en marcha es de 2 meses.

La cantidad producida en los meses de puesta en régimen:
{| class="wikitable"
|Mes
|Ritmo de producción al inicio [%]
|Ritmo de producción al final [%]
|Producción promedio [%]
|Producción mensual promedio [PT]
|Producción propuesta [PT]
|-
|1
|0%
|30%
|15%
|4833
|725
|-
|2
|30%
|100%
|65%
|4833
|3142
|-
|
|
|
|
|Total
|3867
|}
Luego calculamos la producción en el resto del año (en los 10 meses siguientes la producción ya está en régimen debido a que el período de aprendizaje finalizó).

Volumen de producción durante el resto del año 1 (obtenido del plan de ventas):
{| class="wikitable"
|12-2 meses
|10 meses
| colspan="2" rowspan="1" |4833 u/mes * 10 meses=
|48333.33
|PT
|}
La cantidad de unidades producidas en el primer año teniendo en cuenta la puesta en régimen es igual a la cantidad producida en los primeros dos meses sumada a la cantidad producida en los otros 10 meses en régimen, los cuales siguen lo determinado por el plan de ventas.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción en el año 1
|-
|3867 + 48333
|52200
|unidades
|}

=== Determinar el stock promedio de producto elaborado ===
Con la finalidad de poder mantener a la fábrica produciendo hasta que llegue la próxima entrega se mantiene un stock de seguridad de media semana.

El ritmo de entregas es de una semana.

La cantidad de producto terminado que se fabrica semanalmente según el plan de ventas es la siguiente:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción diaria promedio en estado de régimen:
|-
|Semanas por año
|52
|semanas/año
|-
|Producción por semana
|1115.4
|u/semana
|}
La cantidad de producto terminado promedio que habrá en el almacén es igual a el stock mínimo (stock de seguridad) + el stock máximo dividido 2:
{| class="wikitable"
|Stock promedio de elaborado:
|
|
|-
|(1115.4+557.7)/2
|836.5
|unidades
|}
Para calcular las ventas en el año 1 le restamos a la producción total de este año el stock promedio de producto terminado.
{| class="wikitable"
|Ventas año 1:
|48333.3 - 836.5
|47496.79
|unidades
|}
En este caso no restamos el stock promedio de producto terminado ya que este se mantiene constante y que quedan en el almacén se renuevan constantemente.
{| class="wikitable"
|Ventas año 2 a 5:
|
|58000
|unidades
|}

=== Consumo de MP para el programa de producción y formación de la mercadería en curso y semielaborado ===
Aumentamos el porcentaje de desperdicios no recuperables porque al estar empezando no sería raro que los operarios se equivoquen a la hora de realizar las operaciones y haya que desechar piezas.
{| class="wikitable"
|Porcentaje de desperdicios no recuperable adicional:
|
|100%
|}
Sumamos todos los tiempos en minutos de los procesos y luego este tiempo lo pasamos a días de elaboración.

Y luego dividiendo la cantidad de días que se trabajan en un año por el número obtenido anteriormente obteniendo así la cantidad de ciclos que se realizarán dentro de la fabrica a lo largo del año.
{| class="wikitable"
|Pegacanto
|4.86
|min
|-
|Corte
|26.7
|min
|-
|CC
|3.84
|min
|-
|Agujereado
|7.3
|min
|-
|Embalado
|2
|min
|-
|Total
|44.7
|min
|-
|Dias de elaboración
|0.09313
|dias
|-
|
|
|
|-
|312 / 0.09313
|3350.3
|Ciclos de elaboración anuales
|}
{| class="wikitable"
|Producción en período de aprendizaje
|
|3867
|unidades
|-
|Producción en período régimen
|
|48333
|unidades
|-
|Superficie de madera por unidad
|
|2
|m2
|-
|Superficie Total en régimen
|
|96666
|m2
|-
|Superficie Total Aprendizaje
|
|7734
|m2
|-
|Desperdicio en régimen
|
|22.65%
|
|-
|Desperdicio en Aprendizaje
|
|45.30%
|}
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Desperdicio
|-
|meses 1 y 2
|11237.50
|m2
|-
|meses 3 a 12
|118560.85
|m2
|-
|MP para prod
|129798.35
|m2
|-
|Prod en el año 1
|104400
|m2
|-
|desp no rec año 1
|25398.35
|m2
|}
La MP para prod. es la cantidad de materia prima requerida para la producción del año 1.

El desp no rec año 1 es la cantidad de desperdicio no recuperable del año 1.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de materia prima requerido para alimentar el proceso
|-
|MP que ingresa
|142328.7
|m2
|-
|Vol de MP requerido
|42.5
|m2
|-
|Producto elaborado
|34.6
|m2
|-
|Desperdicio no rec
|7.8
|m2
|-
|Tot MP en proceso
|42.5
|m2
|}
El total de MP en proceso determina la cantidad de materia prima que se encuentra en proceso para cada ciclo.
{| class="wikitable"
| colspan="4" rowspan="1" |Consumo total de materia prima en el año 1
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Para los prod elaborados
|129798.35
|m2
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Para la mercadería en curso y semielaborados
|42.5
|m2
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Total consumo de materia prima en el año 1
|129840.83
|m2
|}
El consumo total de materia prima en el año 1 será igual a la suma entre los productos terminados y la mercadería en curso y semielaborados.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Año 2 al 5: El consumo de materia prima es exclusivamente destinado a la prod:
|-
|Cada año
|58000
|unidades
|-
|Desperdicios
|1.2265
|%
|-
|
|71137
|unidades
|}

=== Stock promedio de MP y programa de compras ===
El stock de seguridad es 3.5 días para tener stock en caso de que falle una de las entregas.
{| class="wikitable"
|Producción diaria
|
|
|371.8
|m2
|-
|Consumo diario de MP
|
|
|456.0
|m2
|-
|Stock minimo de materia prima:
|
|3.5 días
|1596.0
|m2
|}
Este cuadro simula las entregas de materia prima que se realizan en una semana de trabajo.
{| class="wikitable"
|A finalizar el dia
|Stock al inicio del dia
|Compras
|Unidades
|-
|Lun
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Mar
|2052.1
|0
|m2
|-
|Mier
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Jue
|2052.1
|0
|m2
|-
|Vie
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Sab
|2052.1
|0
|m2
|-
|Dom
|2052.1
|0
|m2
|}
Las compras son cada 2 días (exceptuando los domingos que es día no laboral).
{| class="wikitable"
|Stock promedio
|(2052.1+1596)/2
|1824.1
|-
|Equivale a
|4.00
|días de consumo
|}
El stock promedio se calcula sumando el stock máximo y el stock de seguridad, luego se divide este número por 2.

=== Cuadro resumen del programa general de evolución ===
En este ejercicio realizamos el cuadro de evolución de mercaderías el cual es un cuadro resumen de todos los datos obtenidos en ejercicios anteriores.
{| class="wikitable"
|
|U de Medida
|Período de Instalación
|Año 1
|Año 2 al 5
|-
|Ventas
|PT
|0
|47496.76
|58000
|-
|Stock promedio de Elaborado
|PT
|0
|836.5384615
|836.5384615
|-
|DNR
|m2
|0
|25398.35
|142274
|-
|En curso y semielborado
|m2
|0
|42.5
|42.5
|-
|Consumo de MP
|m2
|0
|129840.83
|129840.83
|-
|Stock de MP
|m2
|0
|1486.9
|1486.9
|-
|Compra de MP
|m2
|0
|131327.73
|129840.83
|}
La materia prima se compra en el período de explotación ya que no es necesario disponer de esta en el período de preinversión.

== Determinación del Personal ==

=== Organigrama de toda la empresa ===
[[Archivo:Organigramamuena.png|sinmarco|600x600px]]

=== '''Descripción de puesto de trabajo. Calificación y Formación de los operadores.''' ===
Sector Corte: Los operarios encargados de este sector deben estar capacitados por la empresa. La tarea es realizar el corte de toda la madera que ingrese a la fábrica, tanto placas de melamina como fibroplus para el fondo de los cajones. Se necesitará 1 operario por escuadradora, en total serán 7 operarios por turno.

Sector Pega Cantos: Aquí se necesitaran 2 operarios por máquina pega cantos, el de inicio de línea para colocar las piezas sin canto al comienzo de la máquina y el del final de línea para retirar las piezas con canto y abastecer de nuevo la línea cuando la pieza lo requiera. Vamos a necesitar 4 operarios para las 2 máquinas que tendremos en la planta.

Sector CC y Lijado: En esta etapa se van a necesitar 2 puestos de CC con un operario cada uno, donde cada operario realizará un control visual de la pieza que sale del pega cantos y si es necesario realizará un lijado fino para dar una mejor terminación.

Sector agujereado: En este sector tendremos 4 puestos de agujereado, cada uno con un operario, resultando un total de 4 operarios, los cuales serán los encargados de realizar el agujereado de todas las piezas que salen del control de calidad, la operación se realiza con taladro manual y matrices de agujereado para acelerar el proceso.

Sector embalado: el operario encargado de esta tarea cuenta con todas las piezas necesarias para un PT, así como con los herrajes, tornillos, minifix, y clavos. Su tarea es preparar el paquete que ira luego al almacén de PT.

Gerente de administración: Será una persona con conocimientos en contabilidad y finanzas, capaz de leer balances y comunicarse con los contadores de la empresa de forma fluida, así como el encargado de garantizar el abastecimiento de materiales en la empresa.

Empleado administrativo contable: Su tarea va a ser ayudar con el trabajo operativo al gerente de administración, así como lidiar con presupuestos, liquidación de sueldos y pagos a proveedores. Tendremos dos personas en este puesto, un empleado administrativo y otro más orientado a las tareas de contabilidad.

Gerente Producción: su función es la planificación programación y control de la producción, es el nexo entre el área productiva y el área administrativa de la empresa.
{| class="wikitable"
|Sector
|Cantidad de operarios
|Nivel de educación
|Capacitación
|-
|Corte
|7
|Secundario completo
|Si
|-
|Pega Cantos
|4
|Secundario completo
|Si
|-
|Lijado y CC
|2
|Secundario completo
|Si
|-
|Embalado
|4
|Secundario completo
|Si
|-
|Contador
|1
|Estudiante avanzado de lincenciatura en contabilidad
|No
|-
|Gerente de admin
|1
|Gradudado de carreras afines a administración
|No
|-
|Gerente de prod
|1
|Ingeniero industrial Industrial
|No
|}

== Listado de Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles. ==

=== Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles. ===
{| class="wikitable"
|Item
|Cantidad
|-
|Aire acondicionado
|1
|-
|Amoblamiento para pañol de herramientas
|2
|-
|Botiquín
|1
|-
|Cafetera
|1
|-
|Amoblamiento para ferreteria
|2
|-
|Escritorio recepcion
|1
|-
|Silla recepcion
|1
|-
|Computadoras
|4
|-
|Dispensers de agua frío-calor
|2
|-
|Escritorio
|4
|-
|Heladera
|1
|-
|Impresora
|1
|-
|Mesa para cocina
|1
|-
|Microondas
|1
|-
|Mueble de archivo
|1
|-
|Silla para escritorio
|4
|-
|Teléfono fijo
|1
|-
|Teléfono móvil
|1
|}

== Anteproyecto de Planta. ==

=== Plano de planta y Distribución de áreas. ===
Planta baja

[[Archivo:Diag 1er piso.png|sinmarco|650x650px]]

Oficinas

[[Archivo:Oficinas.png|sinmarco|650x650px]]

Segundo Piso

[[Archivo:Segundo piso.png|sinmarco|650x650px]]

=== Plano con recorrido de materiales (DIR) ===
[[Archivo:Dirrecorrido.png|sinmarco|650x650px]]

== Cronograma de Ejecución ==
[[Archivo:Explotacion11.png|sinmarco|900x900px]]

2021/Grupo13/DimensionamientoFisico

2021-07-19T23:30:31Z

VisserFederico: /* Capacidad de CC, Lijado, agujereado y embalado */

== Determinación de la Localización ==

=== Matriz de localización ===
Para determinar la localización de nuestra operación realizaremos una matriz de localización. En la misma enumeramos una lista de factores fundamentales, a los cuales se les asigno un factor de importancia (con 1 siendo poca importancia y 5 mucha importancia). Luego, a cada alternativa se le asignó un factor de disponibilidad para cada factor en los cuales 1 significa poca disponibilidad y 5 mucha disponibilidad de dicho factor.

A partir del análisis de la matriz, se decide por la alternativa 1, ubicada en la zona de Floresta, Capital Federal.

[[Archivo:Localizacio.png|no|miniaturadeimagen|800x800px|alt=]]

== Definición Técnica del Producto ==

=== Planos y/o Dibujos ===
[[Archivo:Escritorio dibujo medidas.png|sinmarco]]

=== Listado de Materiales (BOM) ===
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |ITEM
| colspan="3" rowspan="2" |DENOMINACIÓN
| colspan="3" rowspan="1" |NIVEL
| colspan="1" rowspan="2" |CANTIDAD
| colspan="1" rowspan="2" |UNIDAD
| colspan="2" rowspan="2" |OBSERVACIÓN
|-
|1
|2
|3
|-
|1
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio
|X
|
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|2
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral A
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|3
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral B
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|4
| colspan="3" rowspan="1" |Tapa C
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |100 x 45 cm
|-
|5
| colspan="3" rowspan="1" |Columna D
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |38,5 x 28 cm
|-
|6
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra F
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |32,5 x 12 cm
|-
|7
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra E
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |97 x 28 cm
|-
|8
| colspan="3" rowspan="1" |Frente cajon G
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |33,5 x 13,5 cm
|-
|9
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral cajon H
|
|X
|
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |30 x 11 cm
|-
|10
| colspan="3" rowspan="1" |Trasero cajon I
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |27 x 11 cm
|-
|11
| colspan="3" rowspan="1" |Fondo cajon J
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |29,5 x 29,5 cm
|-
|12
| colspan="3" rowspan="1" |Bolsa
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|13
| colspan="3" rowspan="1" |Tirador
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|14
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|15
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos P
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|16
| colspan="3" rowspan="1" |Clavos
|
|
|X
|7
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|17
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Y
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|18
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos J
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|19
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos W
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|20
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Z
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|21
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|22
| colspan="3" rowspan="1" |Patin plastico
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|24
| colspan="3" rowspan="1" |Cajas
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|25
| colspan="3" rowspan="1" |Cinta de embalar
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|26
| colspan="3" rowspan="1" |Material para embalaje
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|27
| colspan="3" rowspan="1" |Caja
|
|X
|
|
|
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|28
| colspan="3" rowspan="1" |Correderas
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |Una izquierda y una derecha
|}

=== Diagrama Arbóreo ===
[[Archivo:Arboreo221.png|miniaturadeimagen|641x641px|alt=|no]]

=== Especificaciones físicas ===
Especificaciones técnicas del producto:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio Muena
|-
|Codigo
|Dimensiones (cm)
|Peso (kg)
|-
|.E001
|100 x 77 x 45
|21.5
|}
Especificaciones embalaje:
{| class="wikitable"
|Dimensiones (cm)
|-
|44 x 8 x 90
|}
[[Archivo:Caja embalaje.png|sinmarco]]

Con el producto se incluyen:

[[Archivo:Producto incluye.png|sinmarco]]

=== Normas aplicables ===
La fabricación de muebles de melamina no tiene ninguna norma específica de la industria. Sin embargo, se va a tener que cumplir con la ley 19587 que establece las reglamentaciones de higiene y seguridad del trabajo. Entre las partes más destacables de la ley se encuentra el artículo 4, en el cual se especifica que se deben tomar medidas para proteger, preservar y mantener la integridad psicofísica de los trabajadores; se debe prevenir, reducir, eliminar o aislar los riesgos de los distintos centros o puestos de trabajo.

=== Características y condición del producto ===
El producto será entregado desarmado, dentro de una caja con secciones para las diferentes partes del mueble (cajón y estructura). Dentro de la caja también habrá un set de pasos para poder realizar el armado del mismo.

=== Plan de ensayos ===
El plan de ensayos en el proceso productivo tendrá dos etapas:
* La primera será a la mitad del proceso de forma visual para controlar que el lijado de la madera esté bien hecho.
* La segunda será de forma visual antes del embalaje y controlará que los productos cumplan con las tolerancias requeridas para el posterior armado por parte del cliente.

=== Acondicionamiento del Producto ===
El producto se presentará en una caja de cartón con la identificación de la marca y el detalle del mueble que contiene.

Dentro de cada caja se colocará:
* Un folleto con el manual de usuario y una guía para el ensamblado del mueble
* Certificado de garantía, con el detalle del tiempo de garantía y las condiciones generales.
* Todas las piezas necesarias para poder ensamblar el producto de manera correcta.
Las piezas se colocarán dentro de una caja para preservar la integridad del producto en el traslado del mismo para evitar que las maderas tengan contacto con el exterior. Las piezas metálicas (herrajes) estarán dentro de una bolsa para evitar que con el movimiento de la caja estas piezas dañen la madera.

La caja del producto tendrá cinta de embalar para evitar que la caja se abra durante el traslado.

== Definición del Proceso de Producción ==

=== Diagrama de Flujo de Fabricación y Control ===
[[Archivo:Bloques222.png|sinmarco|600x600px]]

=== Cursograma Sinóptico de Proceso (CSP) ===
[[Archivo:Cursogr.png|sinmarco|1150x1150px]]

== Descripción de cada etapa del proceso productivo. ==
'''Recepción y almacén de materias primas.'''

Las placas de melamina se reciben del proveedor en conjuntos de 10 placas, que son enviadas en un camión, el cual es descargado por los operarios.

En esta fase, la materia prima queda almacenada en el almacén de madera, de forma que se coloque cada uno de los tipos de materia prima, según corresponda a cada tipo de componente que forma nuestro producto.

'''Transporte a la sección de corte.'''

Los operarios transportan las placas en zorras a la sección de corte y quedan dispuestos en función del ordenamiento anterior para su manipulado.

'''Corte de melamina y fibroplus.'''

Las placas y fibroplus se cortan según las medidas que correspondan a cada pieza en las escuadradoras. Las piezas estarán identificadas por sus dimensiones. Se obtienen los siguientes cortes:

[[Archivo:Tabla tecnica.png|sinmarco|450x450px]]

'''Transporte de piezas cortadas.'''

Se transportan las piezas al área de pegado de cantos.

'''Pegado de cantos y lijado.'''

Esta operación se realizará con la máquina pega cantos, la cual realiza el pegado y un lijado primario a los cantos de la melamina, dejando los cantos con defectos en algunos casos, es por eso que luego se hace un control de calidad.

'''Control de calidad.'''

Se hace el CC a la salida de la máquina pega cantos para evitar defectos de fabricación. El CC consiste en un control visual del pegado y un lijado fino de las piezas.

'''Transporte de piezas con canto.'''

Se transportan las piezas al área de agujereado.

'''Agujereado.'''

En esta etapa se hace el agujereado manual en las piezas según lo requieran. Aquí el operario utiliza matrices de agujereado que ya tiene a su disposición en el área de trabajo, de esta forma se optimizan los tiempos, siendo que se saltean todas las mediciones para posicionar el taladro en el lugar indicado.

Las piezas que no requieren esta operación esperan a pie de máquina a que el lote completo esté disponible para llevar al área de embalado.

'''Transporte de piezas terminadas a embalado.'''

Se transportan las piezas al área de embalado.

'''Control de calidad.'''

Se hace el CC previo al embalado para garantizar que las piezas cumplan con las tolerancias requeridas por el cliente.

'''Embalado.'''

Se realiza el embolsado de los herrajes, tornillos y clavos necesarios para la orden de producción. Luego se colocan en la mesa de trabajo y esperan a que lleguen las piezas de madera. Cuando llegan se hace el embalado del producto terminado utilizando cajas, material de embalaje y cinta.

== Determinación de las maquinas e instalaciones ==

=== Ficha Técnica de las Maquinas ===
Maquina Pega cantos[[Archivo:Fichatecnica pegacantos.png|no|miniaturadeimagen]]

Máquina Escuadradora[[Archivo:Escuadrado.png|no|miniaturadeimagen]]

=== Especificaciones técnicas de las maquinas ===

=== Capacidad de la escuadradora ===
A continuación se puede observar un cuadro en el cual se ven los cálculos realizados para calcular la capacidad de cada máquina según la producción de producto terminado. Los desperdicios están calculados con un método de trabajo que consiste en utilizar placas enteras de melamina para la fabricación de cada pieza del producto terminado. Los tiempos de corte por pieza están calculados como 2 cortes por cada pieza, ya que las otras dos esquinas son los bordes de la placa.

Dado que la velocidad de corte es de 50cm/min lo único que hay que calcular para saber cuanto tiempo de corte hay por pieza es multiplicar este número por el largo de los laterales específicos de la pieza.[[Archivo:A,B,.png|miniaturadeimagen|1136x1136px|alt=|no]]Con los datos calculados en el cuadro anterior y el plan de ventas del dimensionamiento comercial calculamos la cantidad diaria de placas que va a necesitar el proceso productivo para poder cumplir con la planificación de producción anual.
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="3" |
| colspan="1" rowspan="3" |Q diaria
(unidad)
| colspan="1" rowspan="3" |Q por placa (unidad)
| colspan="1" rowspan="3" |Cantidad de placas por día
|-
|-
|-
|
|
|
|
|-
|
|
|
|
|-
|Tapa C
|186
|8
|24.0
|-
|Columna D
|186
|36
|6.0
|-
|Escuadra F
|186
|120
|2.0
|-
|Escuadra E
|186
|12
|16.0
|-
|Frente cajon G
|372
|95
|4.0
|-
|Lateral cajon H
|744
|138
|6.0
|-
|Trasero cajon I
|372
|144
|3.0
|-
|Fondo cajon J
|372
|48
|8.0
|-
|Lateral A
|186
|12
|16.0
|-
|Lateral B
|186
|12
|16.0
|-
|Total
|
|
|101.0
|}
Una vez obtenidos el tiempo de corte por unidad de producto terminado, la cantidad de unidades a fabricar por día y la cantidad de placas utilizadas por día, realizamos estimaciones para el tiempo de carga (10 segundos por placa), el tiempo de descarga (30 segundos por placa) y al tiempo de preparación (estimado en 51 segundos).

Estas estimaciones las multiplicamos por la cantidad de placas que se deben cortar y luego lo dividimos por la cantidad de unidades de producto terminado que se fabrican por día y, sumado al tiempo de corte y el tiempo de manipuleo (que estimamos es la mitad del tiempo de corte), obtenemos la cantidad de tiempo utilizado para producir una unidad de producto terminado. La inversa de dicho número es la capacidad.
{| class="wikitable"
|T corte PT
|T prep
|Carga
|Descarga
|Manipuleo
|-
|16.14
|51.76
|16.83333333
|50.5
|8.07
|-
| colspan="2" rowspan="2" |
|T por PT
|24.85028674
|min/u
|-
|Capacidad
|2,24
|u/hs
|}

=== Capacidad de la Maquina Pega cantos ===
Los cantos en las piezas se pegan únicamente para aquellos bordes visibles, es decir, si el borde de una madera está en contacto con otra madera, este lado no llevará canto. Por esta razón no se colocan los 4 cantos en todas las piezas
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |Pieza
| colspan="1" rowspan="2" |Cantos a pegar por pieza
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por unidad
| colspan="1" rowspan="2" |Piezas por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |Unidades
|-
|-
|
|
|
|
|
|
|-
|A
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|B
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|C
|4
|290
|1
|290
|cm
|-
|D
|2
|66.5
|1
|66.5
|cm
|-
|E
|1
|32.5
|1
|32.5
|cm
|-
|F
|1
|97
|1
|97
|cm
|-
|G
|4
|94
|2
|188
|cm
|-
|H
|2
|41
|4
|164
|cm
|-
|I
|4
|76
|2
|152
|cm
|-
|Total
|24
| -
| -
|13.83
|m
|}
Una vez que obtenemos los metros de canto a pegar por escritorio, dividimos la cantidad de metros sobre la velocidad obteniendo así el tiempo que tarda la máquina en pegar todos los cantos, a este número le agregamos un adicional por preparación (tiempo que tarda el operario en colocar en posición la madera a la cual se le pegará el canro) para obtener el tiempo total.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Velocidad del pegacantos
|16
|m/min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Pegado
|0.86
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Adicional por preparacion
|3.14
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Tiempo
|4
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad pegacantos
|15
|PT/h
|}

=== Capacidad de CC, Lijado, agujereado y embalado ===
En el proceso de control de calidad (el cual incluye un lijado final) se calculo de forma estimativa cuanto se tarda por por canto y a ese numero se lo multiplica por la cantidad de cantos lo cual da como resultado el tiempo de operación para un escritorio.

El calculo del proceso de agujereado se hace de la misma manera nada más que en lugar de cantos se hacen las mismas cuantas con agujeros.

En el caso del embalado estimamos directamente el tiempo de operación ya que en este proceso simplemente se colocan las maderas, los herrajes y el manual de instrucciones en una caja.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Proceso
| colspan="3" rowspan="1" |Top (min/PT)
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Control de calidad (Lijado)
| colspan="2" rowspan="1" |24 cantos a lijar x 0,16 min /canto
|3.84
|15.625
|PT/hs
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Agujereado
| colspan="2" rowspan="2" |44 agujeros por PT x 10 seg / agujero
| colspan="1" rowspan="2" |7.3
| colspan="1" rowspan="2" |8.22
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|-
|-
|
|
|
|
|
|
|
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Embalado
| colspan="2" rowspan="2" |2.0
| colspan="1" rowspan="2" | -
| colspan="1" rowspan="2" |30.0
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|}

=== Consumo de Energía, Agua y otros Servicios ===
Calculamos el consumo de electricidad para saber (de manera aproximada) el valor a pagar cada mes.
{| class="wikitable"
|Maquina
|Cantidad
|Potencia [kW]
|Hs diarias
|Consumo diario
|Hs mensuales
|Consumo mensual [kWh]
|-
|Escuadradora
|7
|4.1
|16
|459.2
|412.8
|11847.36
|-
|Pegacantos
|2
|4.55
|8
|72.8
|206.4
|1878.24
|-
|Agujereadora
|4
|0.7
|8
|22.4
|206.4
|577.92
|-
|
|
|
|
|
|Total
|14303.52
|}
El consumo de agua es despreciable ya que el agua no forma parte de nuestro proceso productivo. Se usa únicamente para la higiene personal de los operarios.

Debido a la alta cantidad de material combustible que hay en la fábrica habrá un plan de evacuación contra incendios y se tomarán distintas mediadas para evitar la propagación de un incendio (por ejemplo pintura inífuga, detectores de humo y sensores de temperatura). También, para evitar los accidentes laborales se establecerá una metodología de trabajo segura y con los equipos de seguridad requeridos por cada tarea.

=== Balance Anual de Material ===
Según el Plan de ventas vamos a producir 58000 u/año en estado de regimen.

En base al estudio de desperdicios en la etapa de corte para cada pieza, llegamos plantear un promedio ponderado teniendo en cuenta las cantidades de placas que utilizaremos para la producción. De esta forma llegamos a los desperdicios totales del proceso.
{| class="wikitable"
| colspan="4" rowspan="1" |Corte
|-
|Pieza
|Desperdicio
|Nro de placas
|Promedio ponderado
|-
|Lateral A
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Lateral B
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Tapa C
|24.34%
|24
|5.78%
|-
|Columna D
|18.44%
|6
|1.10%
|-
|Escuadra F
|1.64%
|2
|0.03%
|-
|Escuadra E
|31.50%
|16
|4.99%
|-
|Frente cajon G
|9.70%
|4
|0.38%
|-
|Lateral cajon H
|4.29%
|6
|0.25%
|-
|Trasero cajon I
|10.11%
|3
|0.30%
|-
|Fondo cajon J
|12.21%
|8
|0.97%
|-
|Total
|
|101
|18.47%
|}
El desperdicio promedio del sector de corte es 18,47% en estado de regimen.

En el siguiente cuadro calculamos la superficie de madera utilizada para fabricar cada parte del producto terminado y luego lo sumamos para obtener la superficie de madera total requerida para fabricar el escritorio.
{| class="wikitable"
| colspan="6" rowspan="1" |Superficie de madera por producto terminado
|-
|Pieza
|Cantidad
|Ancho
|Largo
|Superficie
|Unidad
|-
|Lateral A
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Lateral B
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Tapa C
|1
|100
|45
|0.45
|m2
|-
|Columna D
|1
|38.5
|28
|0.1078
|m2
|-
|Escuadra F
|1
|32.5
|12
|0.039
|m2
|-
|Escuadra E
|1
|97
|28
|0.2716
|m2
|-
|Frente cajon G
|2
|33.5
|13.5
|0.09045
|m2
|-
|Lateral cajon H
|4
|30
|11
|0.132
|m2
|-
|Trasero cajon I
|2
|27
|11
|0.0594
|m2
|-
|Fondo cajon J
|2
|29.5
|29.5
|0.17405
|m2
|-
|PT
|1
|
|
|2.0007
|m2
|}
Una vez obtenidos los valores en metros cuadrados por unidad de producto terminado, lo multiplicamos por la cantidad que se planea vender en un año en régimen (58.000 unidades) y obtenemos la cantidad de superficie de madera que compondrá la venta anual de producto terminado. A continuación calculamos la cantidad de materia prima requerida en superficie de madera para obtener la superficie que compondrá a los productos terminados durante el año, teniendo en cuenta el desperdicio porcentual de metros cuadrados de cada operación.
{| class="wikitable"
|Secciones Operativas
|Alimentacion
|Desperdicios
|Producciones seccionales
|Unidad
|-
|Corte
|142328.7
|18.47%
|116040.6
|m2
|-
|Pegado de cantos
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Agujereado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Emabalado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Total
|142328.7
|26288.1
|116040.6
|m2
|}
Con el cuadro se puede concluir que la cantidad de metros cuadrados de melamina que deben ingresar al proceso son 142.328,7.

También se puede ver que habrán desperdicios no recuperables de 26288,1 metros cuadrados, los cuales representan un 22,65% de desperdicio en función de la cantidad producida.

=== Ritmo de trabajo ===
Debido a la naturaleza de la tecnología utilizada y al de la forma de trabajo de la industria se decidió trabajar con un equipo seis días a la semana con un turno de 8 horas. Considerando un promedio de 8 días de feriados obligatorios al año y 2 días de mantenimiento de maquinaria obtenemos 302 días laborales.

En el caso de las escuadradoras, se mantendrá la misma metodología que en el resto de los puestos pero con dos turnos de 8 horas por día con la finalidad de mantener una producción pareja.
{| class="wikitable"
|Días activos
|312-10
|302
|dias
|-
|Horas Activas
|302*8
|2416
|horas
|-
|Horas Activas esc
|302*16
|4832
|horas
|}
Las horas de trabajo de los operarios de los sectores pegado de canto, agujereado y embalado son:
{| class="wikitable"
|2416hs/1eq
|2416
|horas
|}
Las horas de trabajo de los operarios del sector de corte son:
{| class="wikitable"
|4832hs/2eq
|2416
|horas
|}

=== Capacidad real anual de la maquinaria tipo de cada sección operativa ===
A continuación haremos un análisis de la capacidad real de las máquinas, empezando a partir del valor de la capacidad teórica de las mismas y modificando el valor según la cantidad de horas activas por año y el rendimiento operativo promedio esperado de la sección.
{| class="wikitable"
|Secciones
|Capacidad teórica / máquina x hora
|Horas activas/año
|Capacidad teorica/ máquina x año
|Rendimiento operativo
|Capacidad real /maquina x año
|-
|Corte
|2.24
|4832
|10823.68
|0.85
|9200.1
|-
|Pegado de cantos
|15.00
|2416
|36240
|0.85
|30804.0
|-
|Lijado
|15.65
|2416
|37810.4
|0.85
|32138.8
|-
|Agujereado
|8.18
|2416
|19762.88
|0.85
|16798.4
|-
|Emabalado
|30
|2416
|72480
|0.9
|65232.0
|}

=== Determinación de la cantidad de maquinas operativas por sección, capacidad real anual de cada sección y su aprovechamiento en relación al programa de producción ===
Utilizaremos la capacidad real anual de cada máquina, la cantidad de máquinas utilizadas por sección y la utilización que se le dará con el programa de producción anual para obtener el aprovechamiento que se le dará a cada una de las secciones.
{| class="wikitable"
|Secciones
|Programa anual de producción [pt]
|Capacidad real /maquina x año [pt/año]
|Cantidad de maquinas necesarias
|Capacidad real/sección por año
|Aprovechamiento seccional (%)
|-
|Corte
|58000
|9200.128
|7.0
|64400.9
|0.90
|-
|Pegado de cantos
|58000
|30804
|2.0
|61608.0
|0.94
|-
|Lijado
|58000
|32138.84
|2.0
|64277.7
|0.90
|-
|Agujereado
|58000
|16798.448
|4.0
|67193.8
|0.86
|-
|Embalado
|58000
|65232
|1.0
|65232.0
|0.89
|}
La cantidad de maquinas necesarias se calcula a través del cociente entre la cantidad a producir y la capacidad real por máquina, redondeando al numero entero superior.

El grado de aprovechamiento seccional se calcula como la división entre el programa anual de producción y la capacidad real por sección por año.

=== Detección del cuello de botella y la capacidad anual del equipo. ===
El cuello de botella corresponde a la sección de mayor aprovechamiento, en este caso el pegado de cantos

la capacidad de la sección de pega cantos es de 61.608 unidades de producto terminado por año, debido a que las secciones siguientes no tienen desperdicio desperdicio entonces sabemos que dicha producción irá directamente al producto terminado.

=== Evolución de la producción ===
Teniendo en cuenta la complejidad de las máquinas y del trabajo a realizar calculamos que en 2 meses los trabajadores de la planta se encontrarán trabajando en estado de régimen, entonces:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |El volumen de producción mensual en estado de régimen:
|58000/12
|4833
|PT/mes
|}
Periodo de puesta en marcha es de 2 meses.

La cantidad producida en los meses de puesta en régimen:
{| class="wikitable"
|Mes
|Ritmo de producción al inicio [%]
|Ritmo de producción al final [%]
|Producción promedio [%]
|Producción mensual promedio [PT]
|Producción propuesta [PT]
|-
|1
|0%
|30%
|15%
|4833
|725
|-
|2
|30%
|100%
|65%
|4833
|3142
|-
|
|
|
|
|Total
|3867
|}
Luego calculamos la producción en el resto del año (en los 10 meses siguientes la producción ya está en régimen debido a que el período de aprendizaje finalizó).

Volumen de producción durante el resto del año 1 (obtenido del plan de ventas):
{| class="wikitable"
|12-2 meses
|10 meses
| colspan="2" rowspan="1" |4833 u/mes * 10 meses=
|48333.33
|PT
|}
La cantidad de unidades producidas en el primer año teniendo en cuenta la puesta en régimen es igual a la cantidad producida en los primeros dos meses sumada a la cantidad producida en los otros 10 meses en régimen, los cuales siguen lo determinado por el plan de ventas.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción en el año 1
|-
|3867 + 48333
|52200
|unidades
|}

=== Determinar el stock promedio de producto elaborado ===
Con la finalidad de poder mantener a la fábrica produciendo hasta que llegue la próxima entrega se mantiene un stock de seguridad de media semana.

El ritmo de entregas es de una semana.

La cantidad de producto terminado que se fabrica semanalmente según el plan de ventas es la siguiente:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción diaria promedio en estado de régimen:
|-
|Semanas por año
|52
|semanas/año
|-
|Producción por semana
|1115.4
|u/semana
|}
La cantidad de producto terminado promedio que habrá en el almacén es igual a el stock mínimo (stock de seguridad) + el stock máximo dividido 2:
{| class="wikitable"
|Stock promedio de elaborado:
|
|
|-
|(1115.4+557.7)/2
|836.5
|unidades
|}
Para calcular las ventas en el año 1 le restamos a la producción total de este año el stock promedio de producto terminado.
{| class="wikitable"
|Ventas año 1:
|48333.3 - 836.5
|47496.79
|unidades
|}
En este caso no restamos el stock promedio de producto terminado ya que este se mantiene constante y que quedan en el almacén se renuevan constantemente.
{| class="wikitable"
|Ventas año 2 a 5:
|
|58000
|unidades
|}

=== Consumo de MP para el programa de producción y formación de la mercadería en curso y semielaborado ===
Aumentamos el porcentaje de desperdicios no recuperables porque al estar empezando no sería raro que los operarios se equivoquen a la hora de realizar las operaciones y haya que desechar piezas.
{| class="wikitable"
|Porcentaje de desperdicios no recuperable adicional:
|
|100%
|}
Sumamos todos los tiempos en minutos de los procesos y luego este tiempo lo pasamos a días de elaboración.

Y luego dividiendo la cantidad de días que se trabajan en un año por el número obtenido anteriormente obteniendo así la cantidad de ciclos que se realizarán dentro de la fabrica a lo largo del año.
{| class="wikitable"
|Pegacanto
|4.86
|min
|-
|Corte
|26.7
|min
|-
|CC
|3.84
|min
|-
|Agujereado
|7.3
|min
|-
|Embalado
|2
|min
|-
|Total
|44.7
|min
|-
|Dias de elaboración
|0.09313
|dias
|-
|
|
|
|-
|312 / 0.09313
|3350.3
|Ciclos de elaboración anuales
|}
{| class="wikitable"
|Producción en período de aprendizaje
|
|3867
|unidades
|-
|Producción en período régimen
|
|48333
|unidades
|-
|Superficie de madera por unidad
|
|2
|m2
|-
|Superficie Total en régimen
|
|96666
|m2
|-
|Superficie Total Aprendizaje
|
|7734
|m2
|-
|Desperdicio en régimen
|
|22.65%
|
|-
|Desperdicio en Aprendizaje
|
|45.30%
|}
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Desperdicio
|-
|meses 1 y 2
|11237.50
|m2
|-
|meses 3 a 12
|118560.85
|m2
|-
|MP para prod
|129798.35
|m2
|-
|Prod en el año 1
|104400
|m2
|-
|desp no rec año 1
|25398.35
|m2
|}
La MP para prod. es la cantidad de materia prima requerida para la producción del año 1.

El desp no rec año 1 es la cantidad de desperdicio no recuperable del año 1.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de materia prima requerido para alimentar el proceso
|-
|MP que ingresa
|142328.7
|m2
|-
|Vol de MP requerido
|42.5
|m2
|-
|Producto elaborado
|34.6
|m2
|-
|Desperdicio no rec
|7.8
|m2
|-
|Tot MP en proceso
|42.5
|m2
|}
El total de MP en proceso determina la cantidad de materia prima que se encuentra en proceso para cada ciclo.
{| class="wikitable"
| colspan="4" rowspan="1" |Consumo total de materia prima en el año 1
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Para los prod elaborados
|129798.35
|m2
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Para la mercadería en curso y semielaborados
|42.5
|m2
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Total consumo de materia prima en el año 1
|129840.83
|m2
|}
El consumo total de materia prima en el año 1 será igual a la suma entre los productos terminados y la mercadería en curso y semielaborados.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Año 2 al 5: El consumo de materia prima es exclusivamente destinado a la prod:
|-
|Cada año
|58000
|unidades
|-
|Desperdicios
|1.2265
|%
|-
|
|71137
|unidades
|}

=== Stock promedio de MP y programa de compras ===
El stock de seguridad es 3.5 días para tener stock en caso de que falle una de las entregas.
{| class="wikitable"
|Producción diaria
|
|
|371.8
|m2
|-
|Consumo diario de MP
|
|
|456.0
|m2
|-
|Stock minimo de materia prima:
|
|3.5 días
|1596.0
|m2
|}
Este cuadro simula las entregas de materia prima que se realizan en una semana de trabajo.
{| class="wikitable"
|A finalizar el dia
|Stock al inicio del dia
|Compras
|Unidades
|-
|Lun
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Mar
|2052.1
|0
|m2
|-
|Mier
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Jue
|2052.1
|0
|m2
|-
|Vie
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Sab
|2052.1
|0
|m2
|-
|Dom
|2052.1
|0
|m2
|}
Las compras son cada 2 días (exceptuando los domingos que es día no laboral).
{| class="wikitable"
|Stock promedio
|(2052.1+1596)/2
|1824.1
|-
|Equivale a
|4.00
|días de consumo
|}
El stock promedio se calcula sumando el stock máximo y el stock de seguridad, luego se divide este número por 2.

=== Cuadro resumen del programa general de evolución ===
En este ejercicio realizamos el cuadro de evolución de mercaderías el cual es un cuadro resumen de todos los datos obtenidos en ejercicios anteriores.
{| class="wikitable"
|
|U de Medida
|Período de Instalación
|Año 1
|Año 2 al 5
|-
|Ventas
|PT
|0
|47496.76
|58000
|-
|Stock promedio de Elaborado
|PT
|0
|836.5384615
|836.5384615
|-
|DNR
|m2
|0
|25398.35
|142274
|-
|En curso y semielborado
|m2
|0
|42.5
|42.5
|-
|Consumo de MP
|m2
|0
|129840.83
|129840.83
|-
|Stock de MP
|m2
|0
|1486.9
|1486.9
|-
|Compra de MP
|m2
|0
|131327.73
|129840.83
|}
La materia prima se compra en el período de explotación ya que no es necesario disponer de esta en el período de preinversión.

== Determinación del Personal ==

=== Organigrama de toda la empresa ===
[[Archivo:Organigramamuena.png|sinmarco|600x600px]]

=== '''Descripción de puesto de trabajo. Calificación y Formación de los operadores.''' ===
Sector Corte: Los operarios encargados de este sector deben estar capacitados por la empresa. La tarea es realizar el corte de toda la madera que ingrese a la fábrica, tanto placas de melamina como fibroplus para el fondo de los cajones. Se necesitará 1 operario por escuadradora, en total serán 7 operarios por turno.

Sector Pega Cantos: Aquí se necesitaran 2 operarios por máquina pega cantos, el de inicio de línea para colocar las piezas sin canto al comienzo de la máquina y el del final de línea para retirar las piezas con canto y abastecer de nuevo la línea cuando la pieza lo requiera. Vamos a necesitar 4 operarios para las 2 máquinas que tendremos en la planta.

Sector CC y Lijado: En esta etapa se van a necesitar 2 puestos de CC con un operario cada uno, donde cada operario realizará un control visual de la pieza que sale del pega cantos y si es necesario realizará un lijado fino para dar una mejor terminación.

Sector agujereado: En este sector tendremos 4 puestos de agujereado, cada uno con un operario, resultando un total de 4 operarios, los cuales serán los encargados de realizar el agujereado de todas las piezas que salen del control de calidad, la operación se realiza con taladro manual y matrices de agujereado para acelerar el proceso.

Sector embalado: el operario encargado de esta tarea cuenta con todas las piezas necesarias para un PT, así como con los herrajes, tornillos, minifix, y clavos. Su tarea es preparar el paquete que ira luego al almacén de PT.

Gerente de administración: Será una persona con conocimientos en contabilidad y finanzas, capaz de leer balances y comunicarse con los contadores de la empresa de forma fluida, así como el encargado de garantizar el abastecimiento de materiales en la empresa.

Empleado administrativo contable: Su tarea va a ser ayudar con el trabajo operativo al gerente de administración, así como lidiar con presupuestos, liquidación de sueldos y pagos a proveedores. Tendremos dos personas en este puesto, un empleado administrativo y otro más orientado a las tareas de contabilidad.

Gerente Producción: su función es la planificación programación y control de la producción, es el nexo entre el área productiva y el área administrativa de la empresa.
{| class="wikitable"
|Sector
|Cantidad de operarios
|Nivel de educación
|Capacitación
|-
|Corte
|7
|Secundario completo
|Si
|-
|Pega Cantos
|4
|Secundario completo
|Si
|-
|Lijado y CC
|2
|Secundario completo
|Si
|-
|Embalado
|4
|Secundario completo
|Si
|-
|Contador
|1
|Estudiante avanzado de lincenciatura en contabilidad
|No
|-
|Gerente de admin
|1
|Gradudado de carreras afines a administración
|No
|-
|Gerente de prod
|1
|Ingeniero industrial Industrial
|No
|}

== Listado de Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles. ==

=== Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles. ===
{| class="wikitable"
|Item
|Cantidad
|-
|Aire acondicionado
|1
|-
|Amoblamiento para pañol de herramientas
|2
|-
|Botiquín
|1
|-
|Cafetera
|1
|-
|Amoblamiento para ferreteria
|2
|-
|Escritorio recepcion
|1
|-
|Silla recepcion
|1
|-
|Computadoras
|4
|-
|Dispensers de agua frío-calor
|2
|-
|Escritorio
|4
|-
|Heladera
|1
|-
|Impresora
|1
|-
|Mesa para cocina
|1
|-
|Microondas
|1
|-
|Mueble de archivo
|1
|-
|Silla para escritorio
|4
|-
|Teléfono fijo
|1
|-
|Teléfono móvil
|1
|}

== Anteproyecto de Planta. ==

=== Plano de planta y Distribución de áreas. ===
Planta baja

[[Archivo:Diag 1er piso.png|sinmarco|650x650px]]

Oficinas

[[Archivo:Oficinas.png|sinmarco|650x650px]]

Segundo Piso

[[Archivo:Segundo piso.png|sinmarco|650x650px]]

=== Plano con recorrido de materiales (DIR) ===
[[Archivo:Dirrecorrido.png|sinmarco|650x650px]]

== Cronograma de Ejecución ==
[[Archivo:Explotacion11.png|sinmarco|900x900px]]

2021/Grupo13/DimensionamientoFisico

2021-07-19T23:29:40Z

VisserFederico: /* Capacidad de la Maquina Pega cantos */

== Determinación de la Localización ==

=== Matriz de localización ===
Para determinar la localización de nuestra operación realizaremos una matriz de localización. En la misma enumeramos una lista de factores fundamentales, a los cuales se les asigno un factor de importancia (con 1 siendo poca importancia y 5 mucha importancia). Luego, a cada alternativa se le asignó un factor de disponibilidad para cada factor en los cuales 1 significa poca disponibilidad y 5 mucha disponibilidad de dicho factor.

A partir del análisis de la matriz, se decide por la alternativa 1, ubicada en la zona de Floresta, Capital Federal.

[[Archivo:Localizacio.png|no|miniaturadeimagen|800x800px|alt=]]

== Definición Técnica del Producto ==

=== Planos y/o Dibujos ===
[[Archivo:Escritorio dibujo medidas.png|sinmarco]]

=== Listado de Materiales (BOM) ===
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |ITEM
| colspan="3" rowspan="2" |DENOMINACIÓN
| colspan="3" rowspan="1" |NIVEL
| colspan="1" rowspan="2" |CANTIDAD
| colspan="1" rowspan="2" |UNIDAD
| colspan="2" rowspan="2" |OBSERVACIÓN
|-
|1
|2
|3
|-
|1
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio
|X
|
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|2
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral A
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|3
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral B
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|4
| colspan="3" rowspan="1" |Tapa C
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |100 x 45 cm
|-
|5
| colspan="3" rowspan="1" |Columna D
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |38,5 x 28 cm
|-
|6
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra F
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |32,5 x 12 cm
|-
|7
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra E
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |97 x 28 cm
|-
|8
| colspan="3" rowspan="1" |Frente cajon G
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |33,5 x 13,5 cm
|-
|9
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral cajon H
|
|X
|
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |30 x 11 cm
|-
|10
| colspan="3" rowspan="1" |Trasero cajon I
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |27 x 11 cm
|-
|11
| colspan="3" rowspan="1" |Fondo cajon J
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |29,5 x 29,5 cm
|-
|12
| colspan="3" rowspan="1" |Bolsa
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|13
| colspan="3" rowspan="1" |Tirador
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|14
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|15
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos P
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|16
| colspan="3" rowspan="1" |Clavos
|
|
|X
|7
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|17
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Y
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|18
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos J
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|19
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos W
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|20
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Z
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|21
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|22
| colspan="3" rowspan="1" |Patin plastico
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|24
| colspan="3" rowspan="1" |Cajas
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|25
| colspan="3" rowspan="1" |Cinta de embalar
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|26
| colspan="3" rowspan="1" |Material para embalaje
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|27
| colspan="3" rowspan="1" |Caja
|
|X
|
|
|
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|28
| colspan="3" rowspan="1" |Correderas
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |Una izquierda y una derecha
|}

=== Diagrama Arbóreo ===
[[Archivo:Arboreo221.png|miniaturadeimagen|641x641px|alt=|no]]

=== Especificaciones físicas ===
Especificaciones técnicas del producto:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio Muena
|-
|Codigo
|Dimensiones (cm)
|Peso (kg)
|-
|.E001
|100 x 77 x 45
|21.5
|}
Especificaciones embalaje:
{| class="wikitable"
|Dimensiones (cm)
|-
|44 x 8 x 90
|}
[[Archivo:Caja embalaje.png|sinmarco]]

Con el producto se incluyen:

[[Archivo:Producto incluye.png|sinmarco]]

=== Normas aplicables ===
La fabricación de muebles de melamina no tiene ninguna norma específica de la industria. Sin embargo, se va a tener que cumplir con la ley 19587 que establece las reglamentaciones de higiene y seguridad del trabajo. Entre las partes más destacables de la ley se encuentra el artículo 4, en el cual se especifica que se deben tomar medidas para proteger, preservar y mantener la integridad psicofísica de los trabajadores; se debe prevenir, reducir, eliminar o aislar los riesgos de los distintos centros o puestos de trabajo.

=== Características y condición del producto ===
El producto será entregado desarmado, dentro de una caja con secciones para las diferentes partes del mueble (cajón y estructura). Dentro de la caja también habrá un set de pasos para poder realizar el armado del mismo.

=== Plan de ensayos ===
El plan de ensayos en el proceso productivo tendrá dos etapas:
* La primera será a la mitad del proceso de forma visual para controlar que el lijado de la madera esté bien hecho.
* La segunda será de forma visual antes del embalaje y controlará que los productos cumplan con las tolerancias requeridas para el posterior armado por parte del cliente.

=== Acondicionamiento del Producto ===
El producto se presentará en una caja de cartón con la identificación de la marca y el detalle del mueble que contiene.

Dentro de cada caja se colocará:
* Un folleto con el manual de usuario y una guía para el ensamblado del mueble
* Certificado de garantía, con el detalle del tiempo de garantía y las condiciones generales.
* Todas las piezas necesarias para poder ensamblar el producto de manera correcta.
Las piezas se colocarán dentro de una caja para preservar la integridad del producto en el traslado del mismo para evitar que las maderas tengan contacto con el exterior. Las piezas metálicas (herrajes) estarán dentro de una bolsa para evitar que con el movimiento de la caja estas piezas dañen la madera.

La caja del producto tendrá cinta de embalar para evitar que la caja se abra durante el traslado.

== Definición del Proceso de Producción ==

=== Diagrama de Flujo de Fabricación y Control ===
[[Archivo:Bloques222.png|sinmarco|600x600px]]

=== Cursograma Sinóptico de Proceso (CSP) ===
[[Archivo:Cursogr.png|sinmarco|1150x1150px]]

== Descripción de cada etapa del proceso productivo. ==
'''Recepción y almacén de materias primas.'''

Las placas de melamina se reciben del proveedor en conjuntos de 10 placas, que son enviadas en un camión, el cual es descargado por los operarios.

En esta fase, la materia prima queda almacenada en el almacén de madera, de forma que se coloque cada uno de los tipos de materia prima, según corresponda a cada tipo de componente que forma nuestro producto.

'''Transporte a la sección de corte.'''

Los operarios transportan las placas en zorras a la sección de corte y quedan dispuestos en función del ordenamiento anterior para su manipulado.

'''Corte de melamina y fibroplus.'''

Las placas y fibroplus se cortan según las medidas que correspondan a cada pieza en las escuadradoras. Las piezas estarán identificadas por sus dimensiones. Se obtienen los siguientes cortes:

[[Archivo:Tabla tecnica.png|sinmarco|450x450px]]

'''Transporte de piezas cortadas.'''

Se transportan las piezas al área de pegado de cantos.

'''Pegado de cantos y lijado.'''

Esta operación se realizará con la máquina pega cantos, la cual realiza el pegado y un lijado primario a los cantos de la melamina, dejando los cantos con defectos en algunos casos, es por eso que luego se hace un control de calidad.

'''Control de calidad.'''

Se hace el CC a la salida de la máquina pega cantos para evitar defectos de fabricación. El CC consiste en un control visual del pegado y un lijado fino de las piezas.

'''Transporte de piezas con canto.'''

Se transportan las piezas al área de agujereado.

'''Agujereado.'''

En esta etapa se hace el agujereado manual en las piezas según lo requieran. Aquí el operario utiliza matrices de agujereado que ya tiene a su disposición en el área de trabajo, de esta forma se optimizan los tiempos, siendo que se saltean todas las mediciones para posicionar el taladro en el lugar indicado.

Las piezas que no requieren esta operación esperan a pie de máquina a que el lote completo esté disponible para llevar al área de embalado.

'''Transporte de piezas terminadas a embalado.'''

Se transportan las piezas al área de embalado.

'''Control de calidad.'''

Se hace el CC previo al embalado para garantizar que las piezas cumplan con las tolerancias requeridas por el cliente.

'''Embalado.'''

Se realiza el embolsado de los herrajes, tornillos y clavos necesarios para la orden de producción. Luego se colocan en la mesa de trabajo y esperan a que lleguen las piezas de madera. Cuando llegan se hace el embalado del producto terminado utilizando cajas, material de embalaje y cinta.

== Determinación de las maquinas e instalaciones ==

=== Ficha Técnica de las Maquinas ===
Maquina Pega cantos[[Archivo:Fichatecnica pegacantos.png|no|miniaturadeimagen]]

Máquina Escuadradora[[Archivo:Escuadrado.png|no|miniaturadeimagen]]

=== Especificaciones técnicas de las maquinas ===

=== Capacidad de la escuadradora ===
A continuación se puede observar un cuadro en el cual se ven los cálculos realizados para calcular la capacidad de cada máquina según la producción de producto terminado. Los desperdicios están calculados con un método de trabajo que consiste en utilizar placas enteras de melamina para la fabricación de cada pieza del producto terminado. Los tiempos de corte por pieza están calculados como 2 cortes por cada pieza, ya que las otras dos esquinas son los bordes de la placa.

Dado que la velocidad de corte es de 50cm/min lo único que hay que calcular para saber cuanto tiempo de corte hay por pieza es multiplicar este número por el largo de los laterales específicos de la pieza.[[Archivo:A,B,.png|miniaturadeimagen|1136x1136px|alt=|no]]Con los datos calculados en el cuadro anterior y el plan de ventas del dimensionamiento comercial calculamos la cantidad diaria de placas que va a necesitar el proceso productivo para poder cumplir con la planificación de producción anual.
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="3" |
| colspan="1" rowspan="3" |Q diaria
(unidad)
| colspan="1" rowspan="3" |Q por placa (unidad)
| colspan="1" rowspan="3" |Cantidad de placas por día
|-
|-
|-
|
|
|
|
|-
|
|
|
|
|-
|Tapa C
|186
|8
|24.0
|-
|Columna D
|186
|36
|6.0
|-
|Escuadra F
|186
|120
|2.0
|-
|Escuadra E
|186
|12
|16.0
|-
|Frente cajon G
|372
|95
|4.0
|-
|Lateral cajon H
|744
|138
|6.0
|-
|Trasero cajon I
|372
|144
|3.0
|-
|Fondo cajon J
|372
|48
|8.0
|-
|Lateral A
|186
|12
|16.0
|-
|Lateral B
|186
|12
|16.0
|-
|Total
|
|
|101.0
|}
Una vez obtenidos el tiempo de corte por unidad de producto terminado, la cantidad de unidades a fabricar por día y la cantidad de placas utilizadas por día, realizamos estimaciones para el tiempo de carga (10 segundos por placa), el tiempo de descarga (30 segundos por placa) y al tiempo de preparación (estimado en 51 segundos).

Estas estimaciones las multiplicamos por la cantidad de placas que se deben cortar y luego lo dividimos por la cantidad de unidades de producto terminado que se fabrican por día y, sumado al tiempo de corte y el tiempo de manipuleo (que estimamos es la mitad del tiempo de corte), obtenemos la cantidad de tiempo utilizado para producir una unidad de producto terminado. La inversa de dicho número es la capacidad.
{| class="wikitable"
|T corte PT
|T prep
|Carga
|Descarga
|Manipuleo
|-
|16.14
|51.76
|16.83333333
|50.5
|8.07
|-
| colspan="2" rowspan="2" |
|T por PT
|24.85028674
|min/u
|-
|Capacidad
|2,24
|u/hs
|}

=== Capacidad de la Maquina Pega cantos ===
Los cantos en las piezas se pegan únicamente para aquellos bordes visibles, es decir, si el borde de una madera está en contacto con otra madera, este lado no llevará canto. Por esta razón no se colocan los 4 cantos en todas las piezas
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |Pieza
| colspan="1" rowspan="2" |Cantos a pegar por pieza
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por unidad
| colspan="1" rowspan="2" |Piezas por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |Unidades
|-
|-
|
|
|
|
|
|
|-
|A
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|B
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|C
|4
|290
|1
|290
|cm
|-
|D
|2
|66.5
|1
|66.5
|cm
|-
|E
|1
|32.5
|1
|32.5
|cm
|-
|F
|1
|97
|1
|97
|cm
|-
|G
|4
|94
|2
|188
|cm
|-
|H
|2
|41
|4
|164
|cm
|-
|I
|4
|76
|2
|152
|cm
|-
|Total
|24
| -
| -
|13.83
|m
|}
Una vez que obtenemos los metros de canto a pegar por escritorio, dividimos la cantidad de metros sobre la velocidad obteniendo así el tiempo que tarda la máquina en pegar todos los cantos, a este número le agregamos un adicional por preparación (tiempo que tarda el operario en colocar en posición la madera a la cual se le pegará el canro) para obtener el tiempo total.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Velocidad del pegacantos
|16
|m/min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Pegado
|0.86
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Adicional por preparacion
|3.14
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Tiempo
|4
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad pegacantos
|15
|PT/h
|}

=== Capacidad de CC, Lijado, agujereado y embalado ===
En el proceso de control de calidad (el cual incluye un lijado final) se calculo de forma estimativa cuanto se tarda por por canto y a ese numero se lo multiplica por la cantidad de cantos lo cual da como resultado el tiempo de operación para un escritorio.

El calculo del proceso de agujereado se hace de la misma manera nada más que en lugar de cantos se hacen las mismas cuantas con agujeros.

En el caso del embalado estimamos directamente el tiempo de operación ya que en este proceso simplemente se colocan las maderas, los herrajes y el manual de instrucciones en una caja.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Proceso
| colspan="3" rowspan="1" |Top (min/PT)
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Control de calidad (Lijado)
| colspan="2" rowspan="1" |24 cantos a lijar x 0,16 min /canto
|3.84
|15.625
|PT/hs
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Agujereado
| colspan="2" rowspan="2" |44 agujeros por PT x 10 seg / agujero
| colspan="1" rowspan="2" |7.3
| colspan="1" rowspan="2" |8.22
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|-
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Embalado
| colspan="2" rowspan="2" |2.0
| colspan="1" rowspan="2" | -
| colspan="1" rowspan="2" |30.0
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|}

=== Consumo de Energía, Agua y otros Servicios ===
Calculamos el consumo de electricidad para saber (de manera aproximada) el valor a pagar cada mes.
{| class="wikitable"
|Maquina
|Cantidad
|Potencia [kW]
|Hs diarias
|Consumo diario
|Hs mensuales
|Consumo mensual [kWh]
|-
|Escuadradora
|7
|4.1
|16
|459.2
|412.8
|11847.36
|-
|Pegacantos
|2
|4.55
|8
|72.8
|206.4
|1878.24
|-
|Agujereadora
|4
|0.7
|8
|22.4
|206.4
|577.92
|-
|
|
|
|
|
|Total
|14303.52
|}
El consumo de agua es despreciable ya que el agua no forma parte de nuestro proceso productivo. Se usa únicamente para la higiene personal de los operarios.

Debido a la alta cantidad de material combustible que hay en la fábrica habrá un plan de evacuación contra incendios y se tomarán distintas mediadas para evitar la propagación de un incendio (por ejemplo pintura inífuga, detectores de humo y sensores de temperatura). También, para evitar los accidentes laborales se establecerá una metodología de trabajo segura y con los equipos de seguridad requeridos por cada tarea.

=== Balance Anual de Material ===
Según el Plan de ventas vamos a producir 58000 u/año en estado de regimen.

En base al estudio de desperdicios en la etapa de corte para cada pieza, llegamos plantear un promedio ponderado teniendo en cuenta las cantidades de placas que utilizaremos para la producción. De esta forma llegamos a los desperdicios totales del proceso.
{| class="wikitable"
| colspan="4" rowspan="1" |Corte
|-
|Pieza
|Desperdicio
|Nro de placas
|Promedio ponderado
|-
|Lateral A
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Lateral B
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Tapa C
|24.34%
|24
|5.78%
|-
|Columna D
|18.44%
|6
|1.10%
|-
|Escuadra F
|1.64%
|2
|0.03%
|-
|Escuadra E
|31.50%
|16
|4.99%
|-
|Frente cajon G
|9.70%
|4
|0.38%
|-
|Lateral cajon H
|4.29%
|6
|0.25%
|-
|Trasero cajon I
|10.11%
|3
|0.30%
|-
|Fondo cajon J
|12.21%
|8
|0.97%
|-
|Total
|
|101
|18.47%
|}
El desperdicio promedio del sector de corte es 18,47% en estado de regimen.

En el siguiente cuadro calculamos la superficie de madera utilizada para fabricar cada parte del producto terminado y luego lo sumamos para obtener la superficie de madera total requerida para fabricar el escritorio.
{| class="wikitable"
| colspan="6" rowspan="1" |Superficie de madera por producto terminado
|-
|Pieza
|Cantidad
|Ancho
|Largo
|Superficie
|Unidad
|-
|Lateral A
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Lateral B
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Tapa C
|1
|100
|45
|0.45
|m2
|-
|Columna D
|1
|38.5
|28
|0.1078
|m2
|-
|Escuadra F
|1
|32.5
|12
|0.039
|m2
|-
|Escuadra E
|1
|97
|28
|0.2716
|m2
|-
|Frente cajon G
|2
|33.5
|13.5
|0.09045
|m2
|-
|Lateral cajon H
|4
|30
|11
|0.132
|m2
|-
|Trasero cajon I
|2
|27
|11
|0.0594
|m2
|-
|Fondo cajon J
|2
|29.5
|29.5
|0.17405
|m2
|-
|PT
|1
|
|
|2.0007
|m2
|}
Una vez obtenidos los valores en metros cuadrados por unidad de producto terminado, lo multiplicamos por la cantidad que se planea vender en un año en régimen (58.000 unidades) y obtenemos la cantidad de superficie de madera que compondrá la venta anual de producto terminado. A continuación calculamos la cantidad de materia prima requerida en superficie de madera para obtener la superficie que compondrá a los productos terminados durante el año, teniendo en cuenta el desperdicio porcentual de metros cuadrados de cada operación.
{| class="wikitable"
|Secciones Operativas
|Alimentacion
|Desperdicios
|Producciones seccionales
|Unidad
|-
|Corte
|142328.7
|18.47%
|116040.6
|m2
|-
|Pegado de cantos
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Agujereado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Emabalado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Total
|142328.7
|26288.1
|116040.6
|m2
|}
Con el cuadro se puede concluir que la cantidad de metros cuadrados de melamina que deben ingresar al proceso son 142.328,7.

También se puede ver que habrán desperdicios no recuperables de 26288,1 metros cuadrados, los cuales representan un 22,65% de desperdicio en función de la cantidad producida.

=== Ritmo de trabajo ===
Debido a la naturaleza de la tecnología utilizada y al de la forma de trabajo de la industria se decidió trabajar con un equipo seis días a la semana con un turno de 8 horas. Considerando un promedio de 8 días de feriados obligatorios al año y 2 días de mantenimiento de maquinaria obtenemos 302 días laborales.

En el caso de las escuadradoras, se mantendrá la misma metodología que en el resto de los puestos pero con dos turnos de 8 horas por día con la finalidad de mantener una producción pareja.
{| class="wikitable"
|Días activos
|312-10
|302
|dias
|-
|Horas Activas
|302*8
|2416
|horas
|-
|Horas Activas esc
|302*16
|4832
|horas
|}
Las horas de trabajo de los operarios de los sectores pegado de canto, agujereado y embalado son:
{| class="wikitable"
|2416hs/1eq
|2416
|horas
|}
Las horas de trabajo de los operarios del sector de corte son:
{| class="wikitable"
|4832hs/2eq
|2416
|horas
|}

=== Capacidad real anual de la maquinaria tipo de cada sección operativa ===
A continuación haremos un análisis de la capacidad real de las máquinas, empezando a partir del valor de la capacidad teórica de las mismas y modificando el valor según la cantidad de horas activas por año y el rendimiento operativo promedio esperado de la sección.
{| class="wikitable"
|Secciones
|Capacidad teórica / máquina x hora
|Horas activas/año
|Capacidad teorica/ máquina x año
|Rendimiento operativo
|Capacidad real /maquina x año
|-
|Corte
|2.24
|4832
|10823.68
|0.85
|9200.1
|-
|Pegado de cantos
|15.00
|2416
|36240
|0.85
|30804.0
|-
|Lijado
|15.65
|2416
|37810.4
|0.85
|32138.8
|-
|Agujereado
|8.18
|2416
|19762.88
|0.85
|16798.4
|-
|Emabalado
|30
|2416
|72480
|0.9
|65232.0
|}

=== Determinación de la cantidad de maquinas operativas por sección, capacidad real anual de cada sección y su aprovechamiento en relación al programa de producción ===
Utilizaremos la capacidad real anual de cada máquina, la cantidad de máquinas utilizadas por sección y la utilización que se le dará con el programa de producción anual para obtener el aprovechamiento que se le dará a cada una de las secciones.
{| class="wikitable"
|Secciones
|Programa anual de producción [pt]
|Capacidad real /maquina x año [pt/año]
|Cantidad de maquinas necesarias
|Capacidad real/sección por año
|Aprovechamiento seccional (%)
|-
|Corte
|58000
|9200.128
|7.0
|64400.9
|0.90
|-
|Pegado de cantos
|58000
|30804
|2.0
|61608.0
|0.94
|-
|Lijado
|58000
|32138.84
|2.0
|64277.7
|0.90
|-
|Agujereado
|58000
|16798.448
|4.0
|67193.8
|0.86
|-
|Embalado
|58000
|65232
|1.0
|65232.0
|0.89
|}
La cantidad de maquinas necesarias se calcula a través del cociente entre la cantidad a producir y la capacidad real por máquina, redondeando al numero entero superior.

El grado de aprovechamiento seccional se calcula como la división entre el programa anual de producción y la capacidad real por sección por año.

=== Detección del cuello de botella y la capacidad anual del equipo. ===
El cuello de botella corresponde a la sección de mayor aprovechamiento, en este caso el pegado de cantos

la capacidad de la sección de pega cantos es de 61.608 unidades de producto terminado por año, debido a que las secciones siguientes no tienen desperdicio desperdicio entonces sabemos que dicha producción irá directamente al producto terminado.

=== Evolución de la producción ===
Teniendo en cuenta la complejidad de las máquinas y del trabajo a realizar calculamos que en 2 meses los trabajadores de la planta se encontrarán trabajando en estado de régimen, entonces:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |El volumen de producción mensual en estado de régimen:
|58000/12
|4833
|PT/mes
|}
Periodo de puesta en marcha es de 2 meses.

La cantidad producida en los meses de puesta en régimen:
{| class="wikitable"
|Mes
|Ritmo de producción al inicio [%]
|Ritmo de producción al final [%]
|Producción promedio [%]
|Producción mensual promedio [PT]
|Producción propuesta [PT]
|-
|1
|0%
|30%
|15%
|4833
|725
|-
|2
|30%
|100%
|65%
|4833
|3142
|-
|
|
|
|
|Total
|3867
|}
Luego calculamos la producción en el resto del año (en los 10 meses siguientes la producción ya está en régimen debido a que el período de aprendizaje finalizó).

Volumen de producción durante el resto del año 1 (obtenido del plan de ventas):
{| class="wikitable"
|12-2 meses
|10 meses
| colspan="2" rowspan="1" |4833 u/mes * 10 meses=
|48333.33
|PT
|}
La cantidad de unidades producidas en el primer año teniendo en cuenta la puesta en régimen es igual a la cantidad producida en los primeros dos meses sumada a la cantidad producida en los otros 10 meses en régimen, los cuales siguen lo determinado por el plan de ventas.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción en el año 1
|-
|3867 + 48333
|52200
|unidades
|}

=== Determinar el stock promedio de producto elaborado ===
Con la finalidad de poder mantener a la fábrica produciendo hasta que llegue la próxima entrega se mantiene un stock de seguridad de media semana.

El ritmo de entregas es de una semana.

La cantidad de producto terminado que se fabrica semanalmente según el plan de ventas es la siguiente:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción diaria promedio en estado de régimen:
|-
|Semanas por año
|52
|semanas/año
|-
|Producción por semana
|1115.4
|u/semana
|}
La cantidad de producto terminado promedio que habrá en el almacén es igual a el stock mínimo (stock de seguridad) + el stock máximo dividido 2:
{| class="wikitable"
|Stock promedio de elaborado:
|
|
|-
|(1115.4+557.7)/2
|836.5
|unidades
|}
Para calcular las ventas en el año 1 le restamos a la producción total de este año el stock promedio de producto terminado.
{| class="wikitable"
|Ventas año 1:
|48333.3 - 836.5
|47496.79
|unidades
|}
En este caso no restamos el stock promedio de producto terminado ya que este se mantiene constante y que quedan en el almacén se renuevan constantemente.
{| class="wikitable"
|Ventas año 2 a 5:
|
|58000
|unidades
|}

=== Consumo de MP para el programa de producción y formación de la mercadería en curso y semielaborado ===
Aumentamos el porcentaje de desperdicios no recuperables porque al estar empezando no sería raro que los operarios se equivoquen a la hora de realizar las operaciones y haya que desechar piezas.
{| class="wikitable"
|Porcentaje de desperdicios no recuperable adicional:
|
|100%
|}
Sumamos todos los tiempos en minutos de los procesos y luego este tiempo lo pasamos a días de elaboración.

Y luego dividiendo la cantidad de días que se trabajan en un año por el número obtenido anteriormente obteniendo así la cantidad de ciclos que se realizarán dentro de la fabrica a lo largo del año.
{| class="wikitable"
|Pegacanto
|4.86
|min
|-
|Corte
|26.7
|min
|-
|CC
|3.84
|min
|-
|Agujereado
|7.3
|min
|-
|Embalado
|2
|min
|-
|Total
|44.7
|min
|-
|Dias de elaboración
|0.09313
|dias
|-
|
|
|
|-
|312 / 0.09313
|3350.3
|Ciclos de elaboración anuales
|}
{| class="wikitable"
|Producción en período de aprendizaje
|
|3867
|unidades
|-
|Producción en período régimen
|
|48333
|unidades
|-
|Superficie de madera por unidad
|
|2
|m2
|-
|Superficie Total en régimen
|
|96666
|m2
|-
|Superficie Total Aprendizaje
|
|7734
|m2
|-
|Desperdicio en régimen
|
|22.65%
|
|-
|Desperdicio en Aprendizaje
|
|45.30%
|}
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Desperdicio
|-
|meses 1 y 2
|11237.50
|m2
|-
|meses 3 a 12
|118560.85
|m2
|-
|MP para prod
|129798.35
|m2
|-
|Prod en el año 1
|104400
|m2
|-
|desp no rec año 1
|25398.35
|m2
|}
La MP para prod. es la cantidad de materia prima requerida para la producción del año 1.

El desp no rec año 1 es la cantidad de desperdicio no recuperable del año 1.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de materia prima requerido para alimentar el proceso
|-
|MP que ingresa
|142328.7
|m2
|-
|Vol de MP requerido
|42.5
|m2
|-
|Producto elaborado
|34.6
|m2
|-
|Desperdicio no rec
|7.8
|m2
|-
|Tot MP en proceso
|42.5
|m2
|}
El total de MP en proceso determina la cantidad de materia prima que se encuentra en proceso para cada ciclo.
{| class="wikitable"
| colspan="4" rowspan="1" |Consumo total de materia prima en el año 1
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Para los prod elaborados
|129798.35
|m2
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Para la mercadería en curso y semielaborados
|42.5
|m2
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Total consumo de materia prima en el año 1
|129840.83
|m2
|}
El consumo total de materia prima en el año 1 será igual a la suma entre los productos terminados y la mercadería en curso y semielaborados.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Año 2 al 5: El consumo de materia prima es exclusivamente destinado a la prod:
|-
|Cada año
|58000
|unidades
|-
|Desperdicios
|1.2265
|%
|-
|
|71137
|unidades
|}

=== Stock promedio de MP y programa de compras ===
El stock de seguridad es 3.5 días para tener stock en caso de que falle una de las entregas.
{| class="wikitable"
|Producción diaria
|
|
|371.8
|m2
|-
|Consumo diario de MP
|
|
|456.0
|m2
|-
|Stock minimo de materia prima:
|
|3.5 días
|1596.0
|m2
|}
Este cuadro simula las entregas de materia prima que se realizan en una semana de trabajo.
{| class="wikitable"
|A finalizar el dia
|Stock al inicio del dia
|Compras
|Unidades
|-
|Lun
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Mar
|2052.1
|0
|m2
|-
|Mier
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Jue
|2052.1
|0
|m2
|-
|Vie
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Sab
|2052.1
|0
|m2
|-
|Dom
|2052.1
|0
|m2
|}
Las compras son cada 2 días (exceptuando los domingos que es día no laboral).
{| class="wikitable"
|Stock promedio
|(2052.1+1596)/2
|1824.1
|-
|Equivale a
|4.00
|días de consumo
|}
El stock promedio se calcula sumando el stock máximo y el stock de seguridad, luego se divide este número por 2.

=== Cuadro resumen del programa general de evolución ===
En este ejercicio realizamos el cuadro de evolución de mercaderías el cual es un cuadro resumen de todos los datos obtenidos en ejercicios anteriores.
{| class="wikitable"
|
|U de Medida
|Período de Instalación
|Año 1
|Año 2 al 5
|-
|Ventas
|PT
|0
|47496.76
|58000
|-
|Stock promedio de Elaborado
|PT
|0
|836.5384615
|836.5384615
|-
|DNR
|m2
|0
|25398.35
|142274
|-
|En curso y semielborado
|m2
|0
|42.5
|42.5
|-
|Consumo de MP
|m2
|0
|129840.83
|129840.83
|-
|Stock de MP
|m2
|0
|1486.9
|1486.9
|-
|Compra de MP
|m2
|0
|131327.73
|129840.83
|}
La materia prima se compra en el período de explotación ya que no es necesario disponer de esta en el período de preinversión.

== Determinación del Personal ==

=== Organigrama de toda la empresa ===
[[Archivo:Organigramamuena.png|sinmarco|600x600px]]

=== '''Descripción de puesto de trabajo. Calificación y Formación de los operadores.''' ===
Sector Corte: Los operarios encargados de este sector deben estar capacitados por la empresa. La tarea es realizar el corte de toda la madera que ingrese a la fábrica, tanto placas de melamina como fibroplus para el fondo de los cajones. Se necesitará 1 operario por escuadradora, en total serán 7 operarios por turno.

Sector Pega Cantos: Aquí se necesitaran 2 operarios por máquina pega cantos, el de inicio de línea para colocar las piezas sin canto al comienzo de la máquina y el del final de línea para retirar las piezas con canto y abastecer de nuevo la línea cuando la pieza lo requiera. Vamos a necesitar 4 operarios para las 2 máquinas que tendremos en la planta.

Sector CC y Lijado: En esta etapa se van a necesitar 2 puestos de CC con un operario cada uno, donde cada operario realizará un control visual de la pieza que sale del pega cantos y si es necesario realizará un lijado fino para dar una mejor terminación.

Sector agujereado: En este sector tendremos 4 puestos de agujereado, cada uno con un operario, resultando un total de 4 operarios, los cuales serán los encargados de realizar el agujereado de todas las piezas que salen del control de calidad, la operación se realiza con taladro manual y matrices de agujereado para acelerar el proceso.

Sector embalado: el operario encargado de esta tarea cuenta con todas las piezas necesarias para un PT, así como con los herrajes, tornillos, minifix, y clavos. Su tarea es preparar el paquete que ira luego al almacén de PT.

Gerente de administración: Será una persona con conocimientos en contabilidad y finanzas, capaz de leer balances y comunicarse con los contadores de la empresa de forma fluida, así como el encargado de garantizar el abastecimiento de materiales en la empresa.

Empleado administrativo contable: Su tarea va a ser ayudar con el trabajo operativo al gerente de administración, así como lidiar con presupuestos, liquidación de sueldos y pagos a proveedores. Tendremos dos personas en este puesto, un empleado administrativo y otro más orientado a las tareas de contabilidad.

Gerente Producción: su función es la planificación programación y control de la producción, es el nexo entre el área productiva y el área administrativa de la empresa.
{| class="wikitable"
|Sector
|Cantidad de operarios
|Nivel de educación
|Capacitación
|-
|Corte
|7
|Secundario completo
|Si
|-
|Pega Cantos
|4
|Secundario completo
|Si
|-
|Lijado y CC
|2
|Secundario completo
|Si
|-
|Embalado
|4
|Secundario completo
|Si
|-
|Contador
|1
|Estudiante avanzado de lincenciatura en contabilidad
|No
|-
|Gerente de admin
|1
|Gradudado de carreras afines a administración
|No
|-
|Gerente de prod
|1
|Ingeniero industrial Industrial
|No
|}

== Listado de Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles. ==

=== Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles. ===
{| class="wikitable"
|Item
|Cantidad
|-
|Aire acondicionado
|1
|-
|Amoblamiento para pañol de herramientas
|2
|-
|Botiquín
|1
|-
|Cafetera
|1
|-
|Amoblamiento para ferreteria
|2
|-
|Escritorio recepcion
|1
|-
|Silla recepcion
|1
|-
|Computadoras
|4
|-
|Dispensers de agua frío-calor
|2
|-
|Escritorio
|4
|-
|Heladera
|1
|-
|Impresora
|1
|-
|Mesa para cocina
|1
|-
|Microondas
|1
|-
|Mueble de archivo
|1
|-
|Silla para escritorio
|4
|-
|Teléfono fijo
|1
|-
|Teléfono móvil
|1
|}

== Anteproyecto de Planta. ==

=== Plano de planta y Distribución de áreas. ===
Planta baja

[[Archivo:Diag 1er piso.png|sinmarco|650x650px]]

Oficinas

[[Archivo:Oficinas.png|sinmarco|650x650px]]

Segundo Piso

[[Archivo:Segundo piso.png|sinmarco|650x650px]]

=== Plano con recorrido de materiales (DIR) ===
[[Archivo:Dirrecorrido.png|sinmarco|650x650px]]

== Cronograma de Ejecución ==
[[Archivo:Explotacion11.png|sinmarco|900x900px]]

2021/Grupo13/DimensionamientoFisico

2021-07-19T23:25:46Z

VisserFederico: /* Ficha Técnica de las Maquinas */

== Determinación de la Localización ==

=== Matriz de localización ===
Para determinar la localización de nuestra operación realizaremos una matriz de localización. En la misma enumeramos una lista de factores fundamentales, a los cuales se les asigno un factor de importancia (con 1 siendo poca importancia y 5 mucha importancia). Luego, a cada alternativa se le asignó un factor de disponibilidad para cada factor en los cuales 1 significa poca disponibilidad y 5 mucha disponibilidad de dicho factor.

A partir del análisis de la matriz, se decide por la alternativa 1, ubicada en la zona de Floresta, Capital Federal.

[[Archivo:Localizacio.png|no|miniaturadeimagen|800x800px|alt=]]

== Definición Técnica del Producto ==

=== Planos y/o Dibujos ===
[[Archivo:Escritorio dibujo medidas.png|sinmarco]]

=== Listado de Materiales (BOM) ===
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |ITEM
| colspan="3" rowspan="2" |DENOMINACIÓN
| colspan="3" rowspan="1" |NIVEL
| colspan="1" rowspan="2" |CANTIDAD
| colspan="1" rowspan="2" |UNIDAD
| colspan="2" rowspan="2" |OBSERVACIÓN
|-
|1
|2
|3
|-
|1
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio
|X
|
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|2
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral A
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|3
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral B
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|4
| colspan="3" rowspan="1" |Tapa C
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |100 x 45 cm
|-
|5
| colspan="3" rowspan="1" |Columna D
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |38,5 x 28 cm
|-
|6
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra F
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |32,5 x 12 cm
|-
|7
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra E
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |97 x 28 cm
|-
|8
| colspan="3" rowspan="1" |Frente cajon G
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |33,5 x 13,5 cm
|-
|9
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral cajon H
|
|X
|
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |30 x 11 cm
|-
|10
| colspan="3" rowspan="1" |Trasero cajon I
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |27 x 11 cm
|-
|11
| colspan="3" rowspan="1" |Fondo cajon J
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |29,5 x 29,5 cm
|-
|12
| colspan="3" rowspan="1" |Bolsa
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|13
| colspan="3" rowspan="1" |Tirador
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|14
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|15
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos P
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|16
| colspan="3" rowspan="1" |Clavos
|
|
|X
|7
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|17
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Y
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|18
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos J
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|19
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos W
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|20
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Z
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|21
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|22
| colspan="3" rowspan="1" |Patin plastico
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|24
| colspan="3" rowspan="1" |Cajas
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|25
| colspan="3" rowspan="1" |Cinta de embalar
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|26
| colspan="3" rowspan="1" |Material para embalaje
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|27
| colspan="3" rowspan="1" |Caja
|
|X
|
|
|
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|28
| colspan="3" rowspan="1" |Correderas
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |Una izquierda y una derecha
|}

=== Diagrama Arbóreo ===
[[Archivo:Arboreo221.png|miniaturadeimagen|641x641px|alt=|no]]

=== Especificaciones físicas ===
Especificaciones técnicas del producto:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio Muena
|-
|Codigo
|Dimensiones (cm)
|Peso (kg)
|-
|.E001
|100 x 77 x 45
|21.5
|}
Especificaciones embalaje:
{| class="wikitable"
|Dimensiones (cm)
|-
|44 x 8 x 90
|}
[[Archivo:Caja embalaje.png|sinmarco]]

Con el producto se incluyen:

[[Archivo:Producto incluye.png|sinmarco]]

=== Normas aplicables ===
La fabricación de muebles de melamina no tiene ninguna norma específica de la industria. Sin embargo, se va a tener que cumplir con la ley 19587 que establece las reglamentaciones de higiene y seguridad del trabajo. Entre las partes más destacables de la ley se encuentra el artículo 4, en el cual se especifica que se deben tomar medidas para proteger, preservar y mantener la integridad psicofísica de los trabajadores; se debe prevenir, reducir, eliminar o aislar los riesgos de los distintos centros o puestos de trabajo.

=== Características y condición del producto ===
El producto será entregado desarmado, dentro de una caja con secciones para las diferentes partes del mueble (cajón y estructura). Dentro de la caja también habrá un set de pasos para poder realizar el armado del mismo.

=== Plan de ensayos ===
El plan de ensayos en el proceso productivo tendrá dos etapas:
* La primera será a la mitad del proceso de forma visual para controlar que el lijado de la madera esté bien hecho.
* La segunda será de forma visual antes del embalaje y controlará que los productos cumplan con las tolerancias requeridas para el posterior armado por parte del cliente.

=== Acondicionamiento del Producto ===
El producto se presentará en una caja de cartón con la identificación de la marca y el detalle del mueble que contiene.

Dentro de cada caja se colocará:
* Un folleto con el manual de usuario y una guía para el ensamblado del mueble
* Certificado de garantía, con el detalle del tiempo de garantía y las condiciones generales.
* Todas las piezas necesarias para poder ensamblar el producto de manera correcta.
Las piezas se colocarán dentro de una caja para preservar la integridad del producto en el traslado del mismo para evitar que las maderas tengan contacto con el exterior. Las piezas metálicas (herrajes) estarán dentro de una bolsa para evitar que con el movimiento de la caja estas piezas dañen la madera.

La caja del producto tendrá cinta de embalar para evitar que la caja se abra durante el traslado.

== Definición del Proceso de Producción ==

=== Diagrama de Flujo de Fabricación y Control ===
[[Archivo:Bloques222.png|sinmarco|600x600px]]

=== Cursograma Sinóptico de Proceso (CSP) ===
[[Archivo:Cursogr.png|sinmarco|1150x1150px]]

== Descripción de cada etapa del proceso productivo. ==
'''Recepción y almacén de materias primas.'''

Las placas de melamina se reciben del proveedor en conjuntos de 10 placas, que son enviadas en un camión, el cual es descargado por los operarios.

En esta fase, la materia prima queda almacenada en el almacén de madera, de forma que se coloque cada uno de los tipos de materia prima, según corresponda a cada tipo de componente que forma nuestro producto.

'''Transporte a la sección de corte.'''

Los operarios transportan las placas en zorras a la sección de corte y quedan dispuestos en función del ordenamiento anterior para su manipulado.

'''Corte de melamina y fibroplus.'''

Las placas y fibroplus se cortan según las medidas que correspondan a cada pieza en las escuadradoras. Las piezas estarán identificadas por sus dimensiones. Se obtienen los siguientes cortes:

[[Archivo:Tabla tecnica.png|sinmarco|450x450px]]

'''Transporte de piezas cortadas.'''

Se transportan las piezas al área de pegado de cantos.

'''Pegado de cantos y lijado.'''

Esta operación se realizará con la máquina pega cantos, la cual realiza el pegado y un lijado primario a los cantos de la melamina, dejando los cantos con defectos en algunos casos, es por eso que luego se hace un control de calidad.

'''Control de calidad.'''

Se hace el CC a la salida de la máquina pega cantos para evitar defectos de fabricación. El CC consiste en un control visual del pegado y un lijado fino de las piezas.

'''Transporte de piezas con canto.'''

Se transportan las piezas al área de agujereado.

'''Agujereado.'''

En esta etapa se hace el agujereado manual en las piezas según lo requieran. Aquí el operario utiliza matrices de agujereado que ya tiene a su disposición en el área de trabajo, de esta forma se optimizan los tiempos, siendo que se saltean todas las mediciones para posicionar el taladro en el lugar indicado.

Las piezas que no requieren esta operación esperan a pie de máquina a que el lote completo esté disponible para llevar al área de embalado.

'''Transporte de piezas terminadas a embalado.'''

Se transportan las piezas al área de embalado.

'''Control de calidad.'''

Se hace el CC previo al embalado para garantizar que las piezas cumplan con las tolerancias requeridas por el cliente.

'''Embalado.'''

Se realiza el embolsado de los herrajes, tornillos y clavos necesarios para la orden de producción. Luego se colocan en la mesa de trabajo y esperan a que lleguen las piezas de madera. Cuando llegan se hace el embalado del producto terminado utilizando cajas, material de embalaje y cinta.

== Determinación de las maquinas e instalaciones ==

=== Ficha Técnica de las Maquinas ===
Maquina Pega cantos[[Archivo:Fichatecnica pegacantos.png|no|miniaturadeimagen]]

Máquina Escuadradora[[Archivo:Escuadrado.png|no|miniaturadeimagen]]

=== Especificaciones técnicas de las maquinas ===

=== Capacidad de la escuadradora ===
A continuación se puede observar un cuadro en el cual se ven los cálculos realizados para calcular la capacidad de cada máquina según la producción de producto terminado. Los desperdicios están calculados con un método de trabajo que consiste en utilizar placas enteras de melamina para la fabricación de cada pieza del producto terminado. Los tiempos de corte por pieza están calculados como 2 cortes por cada pieza, ya que las otras dos esquinas son los bordes de la placa.

Dado que la velocidad de corte es de 50cm/min lo único que hay que calcular para saber cuanto tiempo de corte hay por pieza es multiplicar este número por el largo de los laterales específicos de la pieza.[[Archivo:A,B,.png|miniaturadeimagen|1136x1136px|alt=|no]]Con los datos calculados en el cuadro anterior y el plan de ventas del dimensionamiento comercial calculamos la cantidad diaria de placas que va a necesitar el proceso productivo para poder cumplir con la planificación de producción anual.
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="3" |
| colspan="1" rowspan="3" |Q diaria
(unidad)
| colspan="1" rowspan="3" |Q por placa (unidad)
| colspan="1" rowspan="3" |Cantidad de placas por día
|-
|-
|-
|
|
|
|
|-
|
|
|
|
|-
|Tapa C
|186
|8
|24.0
|-
|Columna D
|186
|36
|6.0
|-
|Escuadra F
|186
|120
|2.0
|-
|Escuadra E
|186
|12
|16.0
|-
|Frente cajon G
|372
|95
|4.0
|-
|Lateral cajon H
|744
|138
|6.0
|-
|Trasero cajon I
|372
|144
|3.0
|-
|Fondo cajon J
|372
|48
|8.0
|-
|Lateral A
|186
|12
|16.0
|-
|Lateral B
|186
|12
|16.0
|-
|Total
|
|
|101.0
|}
Una vez obtenidos el tiempo de corte por unidad de producto terminado, la cantidad de unidades a fabricar por día y la cantidad de placas utilizadas por día, realizamos estimaciones para el tiempo de carga (10 segundos por placa), el tiempo de descarga (30 segundos por placa) y al tiempo de preparación (estimado en 51 segundos).

Estas estimaciones las multiplicamos por la cantidad de placas que se deben cortar y luego lo dividimos por la cantidad de unidades de producto terminado que se fabrican por día y, sumado al tiempo de corte y el tiempo de manipuleo (que estimamos es la mitad del tiempo de corte), obtenemos la cantidad de tiempo utilizado para producir una unidad de producto terminado. La inversa de dicho número es la capacidad.
{| class="wikitable"
|T corte PT
|T prep
|Carga
|Descarga
|Manipuleo
|-
|16.14
|51.76
|16.83333333
|50.5
|8.07
|-
| colspan="2" rowspan="2" |
|T por PT
|24.85028674
|min/u
|-
|Capacidad
|2,24
|u/hs
|}

=== Capacidad de la Maquina Pega cantos ===
Los cantos en las piezas se pegan únicamente para aquellos bordes visibles, es decir, si el borde de una madera está en contacto con otra madera, este lado no llevará canto. Por esta razón no se colocan los 4 cantos en todas las piezas
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |Pieza
| colspan="1" rowspan="2" |Cantos a pegar por pieza
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por unidad
| colspan="1" rowspan="2" |Piezas por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |Unidades
|-
|-
|A
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|B
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|C
|4
|290
|1
|290
|cm
|-
|D
|2
|66.5
|1
|66.5
|cm
|-
|E
|1
|32.5
|1
|32.5
|cm
|-
|F
|1
|97
|1
|97
|cm
|-
|G
|4
|94
|2
|188
|cm
|-
|H
|2
|41
|4
|164
|cm
|-
|I
|4
|76
|2
|152
|cm
|-
|Total
|24
| -
| -
|13.83
|m
|}
Una vez que obtenemos los metros de canto a pegar por escritorio, dividimos la cantidad de metros sobre la velocidad obteniendo así el tiempo que tarda la máquina en pegar todos los cantos, a este número le agregamos un adicional por preparación (tiempo que tarda el operario en colocar en posición la madera a la cual se le pegará el canro) para obtener el tiempo total.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Velocidad del pegacantos
|16
|m/min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Pegado
|0.86
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Adicional por preparacion
|3.14
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Tiempo
|4
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad pegacantos
|15
|PT/h
|}

=== Capacidad de CC, Lijado, agujereado y embalado ===
En el proceso de control de calidad (el cual incluye un lijado final) se calculo de forma estimativa cuanto se tarda por por canto y a ese numero se lo multiplica por la cantidad de cantos lo cual da como resultado el tiempo de operación para un escritorio.

El calculo del proceso de agujereado se hace de la misma manera nada más que en lugar de cantos se hacen las mismas cuantas con agujeros.

En el caso del embalado estimamos directamente el tiempo de operación ya que en este proceso simplemente se colocan las maderas, los herrajes y el manual de instrucciones en una caja.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Proceso
| colspan="3" rowspan="1" |Top (min/PT)
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Control de calidad (Lijado)
| colspan="2" rowspan="1" |24 cantos a lijar x 0,16 min /canto
|3.84
|15.625
|PT/hs
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Agujereado
| colspan="2" rowspan="2" |44 agujeros por PT x 10 seg / agujero
| colspan="1" rowspan="2" |7.3
| colspan="1" rowspan="2" |8.22
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|-
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Embalado
| colspan="2" rowspan="2" |2.0
| colspan="1" rowspan="2" | -
| colspan="1" rowspan="2" |30.0
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|}

=== Consumo de Energía, Agua y otros Servicios ===
Calculamos el consumo de electricidad para saber (de manera aproximada) el valor a pagar cada mes.
{| class="wikitable"
|Maquina
|Cantidad
|Potencia [kW]
|Hs diarias
|Consumo diario
|Hs mensuales
|Consumo mensual [kWh]
|-
|Escuadradora
|7
|4.1
|16
|459.2
|412.8
|11847.36
|-
|Pegacantos
|2
|4.55
|8
|72.8
|206.4
|1878.24
|-
|Agujereadora
|4
|0.7
|8
|22.4
|206.4
|577.92
|-
|
|
|
|
|
|Total
|14303.52
|}
El consumo de agua es despreciable ya que el agua no forma parte de nuestro proceso productivo. Se usa únicamente para la higiene personal de los operarios.

Debido a la alta cantidad de material combustible que hay en la fábrica habrá un plan de evacuación contra incendios y se tomarán distintas mediadas para evitar la propagación de un incendio (por ejemplo pintura inífuga, detectores de humo y sensores de temperatura). También, para evitar los accidentes laborales se establecerá una metodología de trabajo segura y con los equipos de seguridad requeridos por cada tarea.

=== Balance Anual de Material ===
Según el Plan de ventas vamos a producir 58000 u/año en estado de regimen.

En base al estudio de desperdicios en la etapa de corte para cada pieza, llegamos plantear un promedio ponderado teniendo en cuenta las cantidades de placas que utilizaremos para la producción. De esta forma llegamos a los desperdicios totales del proceso.
{| class="wikitable"
| colspan="4" rowspan="1" |Corte
|-
|Pieza
|Desperdicio
|Nro de placas
|Promedio ponderado
|-
|Lateral A
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Lateral B
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Tapa C
|24.34%
|24
|5.78%
|-
|Columna D
|18.44%
|6
|1.10%
|-
|Escuadra F
|1.64%
|2
|0.03%
|-
|Escuadra E
|31.50%
|16
|4.99%
|-
|Frente cajon G
|9.70%
|4
|0.38%
|-
|Lateral cajon H
|4.29%
|6
|0.25%
|-
|Trasero cajon I
|10.11%
|3
|0.30%
|-
|Fondo cajon J
|12.21%
|8
|0.97%
|-
|Total
|
|101
|18.47%
|}
El desperdicio promedio del sector de corte es 18,47% en estado de regimen.

En el siguiente cuadro calculamos la superficie de madera utilizada para fabricar cada parte del producto terminado y luego lo sumamos para obtener la superficie de madera total requerida para fabricar el escritorio.
{| class="wikitable"
| colspan="6" rowspan="1" |Superficie de madera por producto terminado
|-
|Pieza
|Cantidad
|Ancho
|Largo
|Superficie
|Unidad
|-
|Lateral A
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Lateral B
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Tapa C
|1
|100
|45
|0.45
|m2
|-
|Columna D
|1
|38.5
|28
|0.1078
|m2
|-
|Escuadra F
|1
|32.5
|12
|0.039
|m2
|-
|Escuadra E
|1
|97
|28
|0.2716
|m2
|-
|Frente cajon G
|2
|33.5
|13.5
|0.09045
|m2
|-
|Lateral cajon H
|4
|30
|11
|0.132
|m2
|-
|Trasero cajon I
|2
|27
|11
|0.0594
|m2
|-
|Fondo cajon J
|2
|29.5
|29.5
|0.17405
|m2
|-
|PT
|1
|
|
|2.0007
|m2
|}
Una vez obtenidos los valores en metros cuadrados por unidad de producto terminado, lo multiplicamos por la cantidad que se planea vender en un año en régimen (58.000 unidades) y obtenemos la cantidad de superficie de madera que compondrá la venta anual de producto terminado. A continuación calculamos la cantidad de materia prima requerida en superficie de madera para obtener la superficie que compondrá a los productos terminados durante el año, teniendo en cuenta el desperdicio porcentual de metros cuadrados de cada operación.
{| class="wikitable"
|Secciones Operativas
|Alimentacion
|Desperdicios
|Producciones seccionales
|Unidad
|-
|Corte
|142328.7
|18.47%
|116040.6
|m2
|-
|Pegado de cantos
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Agujereado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Emabalado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Total
|142328.7
|26288.1
|116040.6
|m2
|}
Con el cuadro se puede concluir que la cantidad de metros cuadrados de melamina que deben ingresar al proceso son 142.328,7.

También se puede ver que habrán desperdicios no recuperables de 26288,1 metros cuadrados, los cuales representan un 22,65% de desperdicio en función de la cantidad producida.

=== Ritmo de trabajo ===
Debido a la naturaleza de la tecnología utilizada y al de la forma de trabajo de la industria se decidió trabajar con un equipo seis días a la semana con un turno de 8 horas. Considerando un promedio de 8 días de feriados obligatorios al año y 2 días de mantenimiento de maquinaria obtenemos 302 días laborales.

En el caso de las escuadradoras, se mantendrá la misma metodología que en el resto de los puestos pero con dos turnos de 8 horas por día con la finalidad de mantener una producción pareja.
{| class="wikitable"
|Días activos
|312-10
|302
|dias
|-
|Horas Activas
|302*8
|2416
|horas
|-
|Horas Activas esc
|302*16
|4832
|horas
|}
Las horas de trabajo de los operarios de los sectores pegado de canto, agujereado y embalado son:
{| class="wikitable"
|2416hs/1eq
|2416
|horas
|}
Las horas de trabajo de los operarios del sector de corte son:
{| class="wikitable"
|4832hs/2eq
|2416
|horas
|}

=== Capacidad real anual de la maquinaria tipo de cada sección operativa ===
A continuación haremos un análisis de la capacidad real de las máquinas, empezando a partir del valor de la capacidad teórica de las mismas y modificando el valor según la cantidad de horas activas por año y el rendimiento operativo promedio esperado de la sección.
{| class="wikitable"
|Secciones
|Capacidad teórica / máquina x hora
|Horas activas/año
|Capacidad teorica/ máquina x año
|Rendimiento operativo
|Capacidad real /maquina x año
|-
|Corte
|2.24
|4832
|10823.68
|0.85
|9200.1
|-
|Pegado de cantos
|15.00
|2416
|36240
|0.85
|30804.0
|-
|Lijado
|15.65
|2416
|37810.4
|0.85
|32138.8
|-
|Agujereado
|8.18
|2416
|19762.88
|0.85
|16798.4
|-
|Emabalado
|30
|2416
|72480
|0.9
|65232.0
|}

=== Determinación de la cantidad de maquinas operativas por sección, capacidad real anual de cada sección y su aprovechamiento en relación al programa de producción ===
Utilizaremos la capacidad real anual de cada máquina, la cantidad de máquinas utilizadas por sección y la utilización que se le dará con el programa de producción anual para obtener el aprovechamiento que se le dará a cada una de las secciones.
{| class="wikitable"
|Secciones
|Programa anual de producción [pt]
|Capacidad real /maquina x año [pt/año]
|Cantidad de maquinas necesarias
|Capacidad real/sección por año
|Aprovechamiento seccional (%)
|-
|Corte
|58000
|9200.128
|7.0
|64400.9
|0.90
|-
|Pegado de cantos
|58000
|30804
|2.0
|61608.0
|0.94
|-
|Lijado
|58000
|32138.84
|2.0
|64277.7
|0.90
|-
|Agujereado
|58000
|16798.448
|4.0
|67193.8
|0.86
|-
|Embalado
|58000
|65232
|1.0
|65232.0
|0.89
|}
La cantidad de maquinas necesarias se calcula a través del cociente entre la cantidad a producir y la capacidad real por máquina, redondeando al numero entero superior.

El grado de aprovechamiento seccional se calcula como la división entre el programa anual de producción y la capacidad real por sección por año.

=== Detección del cuello de botella y la capacidad anual del equipo. ===
El cuello de botella corresponde a la sección de mayor aprovechamiento, en este caso el pegado de cantos

la capacidad de la sección de pega cantos es de 61.608 unidades de producto terminado por año, debido a que las secciones siguientes no tienen desperdicio desperdicio entonces sabemos que dicha producción irá directamente al producto terminado.

=== Evolución de la producción ===
Teniendo en cuenta la complejidad de las máquinas y del trabajo a realizar calculamos que en 2 meses los trabajadores de la planta se encontrarán trabajando en estado de régimen, entonces:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |El volumen de producción mensual en estado de régimen:
|58000/12
|4833
|PT/mes
|}
Periodo de puesta en marcha es de 2 meses.

La cantidad producida en los meses de puesta en régimen:
{| class="wikitable"
|Mes
|Ritmo de producción al inicio [%]
|Ritmo de producción al final [%]
|Producción promedio [%]
|Producción mensual promedio [PT]
|Producción propuesta [PT]
|-
|1
|0%
|30%
|15%
|4833
|725
|-
|2
|30%
|100%
|65%
|4833
|3142
|-
|
|
|
|
|Total
|3867
|}
Luego calculamos la producción en el resto del año (en los 10 meses siguientes la producción ya está en régimen debido a que el período de aprendizaje finalizó).

Volumen de producción durante el resto del año 1 (obtenido del plan de ventas):
{| class="wikitable"
|12-2 meses
|10 meses
| colspan="2" rowspan="1" |4833 u/mes * 10 meses=
|48333.33
|PT
|}
La cantidad de unidades producidas en el primer año teniendo en cuenta la puesta en régimen es igual a la cantidad producida en los primeros dos meses sumada a la cantidad producida en los otros 10 meses en régimen, los cuales siguen lo determinado por el plan de ventas.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción en el año 1
|-
|3867 + 48333
|52200
|unidades
|}

=== Determinar el stock promedio de producto elaborado ===
Con la finalidad de poder mantener a la fábrica produciendo hasta que llegue la próxima entrega se mantiene un stock de seguridad de media semana.

El ritmo de entregas es de una semana.

La cantidad de producto terminado que se fabrica semanalmente según el plan de ventas es la siguiente:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción diaria promedio en estado de régimen:
|-
|Semanas por año
|52
|semanas/año
|-
|Producción por semana
|1115.4
|u/semana
|}
La cantidad de producto terminado promedio que habrá en el almacén es igual a el stock mínimo (stock de seguridad) + el stock máximo dividido 2:
{| class="wikitable"
|Stock promedio de elaborado:
|
|
|-
|(1115.4+557.7)/2
|836.5
|unidades
|}
Para calcular las ventas en el año 1 le restamos a la producción total de este año el stock promedio de producto terminado.
{| class="wikitable"
|Ventas año 1:
|48333.3 - 836.5
|47496.79
|unidades
|}
En este caso no restamos el stock promedio de producto terminado ya que este se mantiene constante y que quedan en el almacén se renuevan constantemente.
{| class="wikitable"
|Ventas año 2 a 5:
|
|58000
|unidades
|}

=== Consumo de MP para el programa de producción y formación de la mercadería en curso y semielaborado ===
Aumentamos el porcentaje de desperdicios no recuperables porque al estar empezando no sería raro que los operarios se equivoquen a la hora de realizar las operaciones y haya que desechar piezas.
{| class="wikitable"
|Porcentaje de desperdicios no recuperable adicional:
|
|100%
|}
Sumamos todos los tiempos en minutos de los procesos y luego este tiempo lo pasamos a días de elaboración.

Y luego dividiendo la cantidad de días que se trabajan en un año por el número obtenido anteriormente obteniendo así la cantidad de ciclos que se realizarán dentro de la fabrica a lo largo del año.
{| class="wikitable"
|Pegacanto
|4.86
|min
|-
|Corte
|26.7
|min
|-
|CC
|3.84
|min
|-
|Agujereado
|7.3
|min
|-
|Embalado
|2
|min
|-
|Total
|44.7
|min
|-
|Dias de elaboración
|0.09313
|dias
|-
|
|
|
|-
|312 / 0.09313
|3350.3
|Ciclos de elaboración anuales
|}
{| class="wikitable"
|Producción en período de aprendizaje
|
|3867
|unidades
|-
|Producción en período régimen
|
|48333
|unidades
|-
|Superficie de madera por unidad
|
|2
|m2
|-
|Superficie Total en régimen
|
|96666
|m2
|-
|Superficie Total Aprendizaje
|
|7734
|m2
|-
|Desperdicio en régimen
|
|22.65%
|
|-
|Desperdicio en Aprendizaje
|
|45.30%
|}
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Desperdicio
|-
|meses 1 y 2
|11237.50
|m2
|-
|meses 3 a 12
|118560.85
|m2
|-
|MP para prod
|129798.35
|m2
|-
|Prod en el año 1
|104400
|m2
|-
|desp no rec año 1
|25398.35
|m2
|}
La MP para prod. es la cantidad de materia prima requerida para la producción del año 1.

El desp no rec año 1 es la cantidad de desperdicio no recuperable del año 1.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de materia prima requerido para alimentar el proceso
|-
|MP que ingresa
|142328.7
|m2
|-
|Vol de MP requerido
|42.5
|m2
|-
|Producto elaborado
|34.6
|m2
|-
|Desperdicio no rec
|7.8
|m2
|-
|Tot MP en proceso
|42.5
|m2
|}
El total de MP en proceso determina la cantidad de materia prima que se encuentra en proceso para cada ciclo.
{| class="wikitable"
| colspan="4" rowspan="1" |Consumo total de materia prima en el año 1
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Para los prod elaborados
|129798.35
|m2
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Para la mercadería en curso y semielaborados
|42.5
|m2
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Total consumo de materia prima en el año 1
|129840.83
|m2
|}
El consumo total de materia prima en el año 1 será igual a la suma entre los productos terminados y la mercadería en curso y semielaborados.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Año 2 al 5: El consumo de materia prima es exclusivamente destinado a la prod:
|-
|Cada año
|58000
|unidades
|-
|Desperdicios
|1.2265
|%
|-
|
|71137
|unidades
|}

=== Stock promedio de MP y programa de compras ===
El stock de seguridad es 3.5 días para tener stock en caso de que falle una de las entregas.
{| class="wikitable"
|Producción diaria
|
|
|371.8
|m2
|-
|Consumo diario de MP
|
|
|456.0
|m2
|-
|Stock minimo de materia prima:
|
|3.5 días
|1596.0
|m2
|}
Este cuadro simula las entregas de materia prima que se realizan en una semana de trabajo.
{| class="wikitable"
|A finalizar el dia
|Stock al inicio del dia
|Compras
|Unidades
|-
|Lun
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Mar
|2052.1
|0
|m2
|-
|Mier
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Jue
|2052.1
|0
|m2
|-
|Vie
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Sab
|2052.1
|0
|m2
|-
|Dom
|2052.1
|0
|m2
|}
Las compras son cada 2 días (exceptuando los domingos que es día no laboral).
{| class="wikitable"
|Stock promedio
|(2052.1+1596)/2
|1824.1
|-
|Equivale a
|4.00
|días de consumo
|}
El stock promedio se calcula sumando el stock máximo y el stock de seguridad, luego se divide este número por 2.

=== Cuadro resumen del programa general de evolución ===
En este ejercicio realizamos el cuadro de evolución de mercaderías el cual es un cuadro resumen de todos los datos obtenidos en ejercicios anteriores.
{| class="wikitable"
|
|U de Medida
|Período de Instalación
|Año 1
|Año 2 al 5
|-
|Ventas
|PT
|0
|47496.76
|58000
|-
|Stock promedio de Elaborado
|PT
|0
|836.5384615
|836.5384615
|-
|DNR
|m2
|0
|25398.35
|142274
|-
|En curso y semielborado
|m2
|0
|42.5
|42.5
|-
|Consumo de MP
|m2
|0
|129840.83
|129840.83
|-
|Stock de MP
|m2
|0
|1486.9
|1486.9
|-
|Compra de MP
|m2
|0
|131327.73
|129840.83
|}
La materia prima se compra en el período de explotación ya que no es necesario disponer de esta en el período de preinversión.

== Determinación del Personal ==

=== Organigrama de toda la empresa ===
[[Archivo:Organigramamuena.png|sinmarco|600x600px]]

=== '''Descripción de puesto de trabajo. Calificación y Formación de los operadores.''' ===
Sector Corte: Los operarios encargados de este sector deben estar capacitados por la empresa. La tarea es realizar el corte de toda la madera que ingrese a la fábrica, tanto placas de melamina como fibroplus para el fondo de los cajones. Se necesitará 1 operario por escuadradora, en total serán 7 operarios por turno.

Sector Pega Cantos: Aquí se necesitaran 2 operarios por máquina pega cantos, el de inicio de línea para colocar las piezas sin canto al comienzo de la máquina y el del final de línea para retirar las piezas con canto y abastecer de nuevo la línea cuando la pieza lo requiera. Vamos a necesitar 4 operarios para las 2 máquinas que tendremos en la planta.

Sector CC y Lijado: En esta etapa se van a necesitar 2 puestos de CC con un operario cada uno, donde cada operario realizará un control visual de la pieza que sale del pega cantos y si es necesario realizará un lijado fino para dar una mejor terminación.

Sector agujereado: En este sector tendremos 4 puestos de agujereado, cada uno con un operario, resultando un total de 4 operarios, los cuales serán los encargados de realizar el agujereado de todas las piezas que salen del control de calidad, la operación se realiza con taladro manual y matrices de agujereado para acelerar el proceso.

Sector embalado: el operario encargado de esta tarea cuenta con todas las piezas necesarias para un PT, así como con los herrajes, tornillos, minifix, y clavos. Su tarea es preparar el paquete que ira luego al almacén de PT.

Gerente de administración: Será una persona con conocimientos en contabilidad y finanzas, capaz de leer balances y comunicarse con los contadores de la empresa de forma fluida, así como el encargado de garantizar el abastecimiento de materiales en la empresa.

Empleado administrativo contable: Su tarea va a ser ayudar con el trabajo operativo al gerente de administración, así como lidiar con presupuestos, liquidación de sueldos y pagos a proveedores. Tendremos dos personas en este puesto, un empleado administrativo y otro más orientado a las tareas de contabilidad.

Gerente Producción: su función es la planificación programación y control de la producción, es el nexo entre el área productiva y el área administrativa de la empresa.

== Listado de Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles. ==

=== Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles. ===
{| class="wikitable"
|Item
|Cantidad
|-
|Aire acondicionado
|1
|-
|Amoblamiento para pañol de herramientas
|2
|-
|Botiquín
|1
|-
|Cafetera
|1
|-
|Amoblamiento para ferreteria
|2
|-
|Escritorio recepcion
|1
|-
|Silla recepcion
|1
|-
|Computadoras
|4
|-
|Dispensers de agua frío-calor
|2
|-
|Escritorio
|4
|-
|Heladera
|1
|-
|Impresora
|1
|-
|Mesa para cocina
|1
|-
|Microondas
|1
|-
|Mueble de archivo
|1
|-
|Silla para escritorio
|4
|-
|Teléfono fijo
|1
|-
|Teléfono móvil
|1
|}

== Anteproyecto de Planta. ==

=== Plano de planta y Distribución de áreas. ===
Planta baja

[[Archivo:Diag 1er piso.png|sinmarco|650x650px]]

Oficinas

[[Archivo:Oficinas.png|sinmarco|650x650px]]

Segundo Piso

[[Archivo:Segundo piso.png|sinmarco|650x650px]]

=== Plano con recorrido de materiales (DIR) ===
[[Archivo:Dirrecorrido.png|sinmarco|650x650px]]

== Cronograma de Ejecución ==
[[Archivo:Explotacion11.png|sinmarco|900x900px]]

2021/Grupo13/DimensionamientoFisico

2021-07-19T23:20:55Z

VisserFederico: /* Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles. */

== Determinación de la Localización ==

=== Matriz de localización ===
Para determinar la localización de nuestra operación realizaremos una matriz de localización. En la misma enumeramos una lista de factores fundamentales, a los cuales se les asigno un factor de importancia (con 1 siendo poca importancia y 5 mucha importancia). Luego, a cada alternativa se le asignó un factor de disponibilidad para cada factor en los cuales 1 significa poca disponibilidad y 5 mucha disponibilidad de dicho factor.

A partir del análisis de la matriz, se decide por la alternativa 1, ubicada en la zona de Floresta, Capital Federal.

[[Archivo:Localizacio.png|no|miniaturadeimagen|800x800px|alt=]]

== Definición Técnica del Producto ==

=== Planos y/o Dibujos ===
[[Archivo:Escritorio dibujo medidas.png|sinmarco]]

=== Listado de Materiales (BOM) ===
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |ITEM
| colspan="3" rowspan="2" |DENOMINACIÓN
| colspan="3" rowspan="1" |NIVEL
| colspan="1" rowspan="2" |CANTIDAD
| colspan="1" rowspan="2" |UNIDAD
| colspan="2" rowspan="2" |OBSERVACIÓN
|-
|1
|2
|3
|-
|1
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio
|X
|
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|2
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral A
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|3
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral B
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|4
| colspan="3" rowspan="1" |Tapa C
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |100 x 45 cm
|-
|5
| colspan="3" rowspan="1" |Columna D
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |38,5 x 28 cm
|-
|6
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra F
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |32,5 x 12 cm
|-
|7
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra E
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |97 x 28 cm
|-
|8
| colspan="3" rowspan="1" |Frente cajon G
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |33,5 x 13,5 cm
|-
|9
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral cajon H
|
|X
|
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |30 x 11 cm
|-
|10
| colspan="3" rowspan="1" |Trasero cajon I
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |27 x 11 cm
|-
|11
| colspan="3" rowspan="1" |Fondo cajon J
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |29,5 x 29,5 cm
|-
|12
| colspan="3" rowspan="1" |Bolsa
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|13
| colspan="3" rowspan="1" |Tirador
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|14
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|15
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos P
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|16
| colspan="3" rowspan="1" |Clavos
|
|
|X
|7
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|17
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Y
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|18
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos J
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|19
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos W
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|20
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Z
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|21
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|22
| colspan="3" rowspan="1" |Patin plastico
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|24
| colspan="3" rowspan="1" |Cajas
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|25
| colspan="3" rowspan="1" |Cinta de embalar
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|26
| colspan="3" rowspan="1" |Material para embalaje
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|27
| colspan="3" rowspan="1" |Caja
|
|X
|
|
|
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|28
| colspan="3" rowspan="1" |Correderas
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |Una izquierda y una derecha
|}

=== Diagrama Arbóreo ===
[[Archivo:Arboreo221.png|miniaturadeimagen|641x641px|alt=|no]]

=== Especificaciones físicas ===
Especificaciones técnicas del producto:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio Muena
|-
|Codigo
|Dimensiones (cm)
|Peso (kg)
|-
|.E001
|100 x 77 x 45
|21.5
|}
Especificaciones embalaje:
{| class="wikitable"
|Dimensiones (cm)
|-
|44 x 8 x 90
|}
[[Archivo:Caja embalaje.png|sinmarco]]

Con el producto se incluyen:

[[Archivo:Producto incluye.png|sinmarco]]

=== Normas aplicables ===
La fabricación de muebles de melamina no tiene ninguna norma específica de la industria. Sin embargo, se va a tener que cumplir con la ley 19587 que establece las reglamentaciones de higiene y seguridad del trabajo. Entre las partes más destacables de la ley se encuentra el artículo 4, en el cual se especifica que se deben tomar medidas para proteger, preservar y mantener la integridad psicofísica de los trabajadores; se debe prevenir, reducir, eliminar o aislar los riesgos de los distintos centros o puestos de trabajo.

=== Características y condición del producto ===
El producto será entregado desarmado, dentro de una caja con secciones para las diferentes partes del mueble (cajón y estructura). Dentro de la caja también habrá un set de pasos para poder realizar el armado del mismo.

=== Plan de ensayos ===
El plan de ensayos en el proceso productivo tendrá dos etapas:
* La primera será a la mitad del proceso de forma visual para controlar que el lijado de la madera esté bien hecho.
* La segunda será de forma visual antes del embalaje y controlará que los productos cumplan con las tolerancias requeridas para el posterior armado por parte del cliente.

=== Acondicionamiento del Producto ===
El producto se presentará en una caja de cartón con la identificación de la marca y el detalle del mueble que contiene.

Dentro de cada caja se colocará:
* Un folleto con el manual de usuario y una guía para el ensamblado del mueble
* Certificado de garantía, con el detalle del tiempo de garantía y las condiciones generales.
* Todas las piezas necesarias para poder ensamblar el producto de manera correcta.
Las piezas se colocarán dentro de una caja para preservar la integridad del producto en el traslado del mismo para evitar que las maderas tengan contacto con el exterior. Las piezas metálicas (herrajes) estarán dentro de una bolsa para evitar que con el movimiento de la caja estas piezas dañen la madera.

La caja del producto tendrá cinta de embalar para evitar que la caja se abra durante el traslado.

== Definición del Proceso de Producción ==

=== Diagrama de Flujo de Fabricación y Control ===
[[Archivo:Bloques222.png|sinmarco|600x600px]]

=== Cursograma Sinóptico de Proceso (CSP) ===
[[Archivo:Cursogr.png|sinmarco|1150x1150px]]

== Descripción de cada etapa del proceso productivo. ==
'''Recepción y almacén de materias primas.'''

Las placas de melamina se reciben del proveedor en conjuntos de 10 placas, que son enviadas en un camión, el cual es descargado por los operarios.

En esta fase, la materia prima queda almacenada en el almacén de madera, de forma que se coloque cada uno de los tipos de materia prima, según corresponda a cada tipo de componente que forma nuestro producto.

'''Transporte a la sección de corte.'''

Los operarios transportan las placas en zorras a la sección de corte y quedan dispuestos en función del ordenamiento anterior para su manipulado.

'''Corte de melamina y fibroplus.'''

Las placas y fibroplus se cortan según las medidas que correspondan a cada pieza en las escuadradoras. Las piezas estarán identificadas por sus dimensiones. Se obtienen los siguientes cortes:

[[Archivo:Tabla tecnica.png|sinmarco|450x450px]]

'''Transporte de piezas cortadas.'''

Se transportan las piezas al área de pegado de cantos.

'''Pegado de cantos y lijado.'''

Esta operación se realizará con la máquina pega cantos, la cual realiza el pegado y un lijado primario a los cantos de la melamina, dejando los cantos con defectos en algunos casos, es por eso que luego se hace un control de calidad.

'''Control de calidad.'''

Se hace el CC a la salida de la máquina pega cantos para evitar defectos de fabricación. El CC consiste en un control visual del pegado y un lijado fino de las piezas.

'''Transporte de piezas con canto.'''

Se transportan las piezas al área de agujereado.

'''Agujereado.'''

En esta etapa se hace el agujereado manual en las piezas según lo requieran. Aquí el operario utiliza matrices de agujereado que ya tiene a su disposición en el área de trabajo, de esta forma se optimizan los tiempos, siendo que se saltean todas las mediciones para posicionar el taladro en el lugar indicado.

Las piezas que no requieren esta operación esperan a pie de máquina a que el lote completo esté disponible para llevar al área de embalado.

'''Transporte de piezas terminadas a embalado.'''

Se transportan las piezas al área de embalado.

'''Control de calidad.'''

Se hace el CC previo al embalado para garantizar que las piezas cumplan con las tolerancias requeridas por el cliente.

'''Embalado.'''

Se realiza el embolsado de los herrajes, tornillos y clavos necesarios para la orden de producción. Luego se colocan en la mesa de trabajo y esperan a que lleguen las piezas de madera. Cuando llegan se hace el embalado del producto terminado utilizando cajas, material de embalaje y cinta.

== Determinación de las maquinas e instalaciones ==

=== Ficha Técnica de las Maquinas ===
Maquina Pega cantos[[Archivo:Fichatecnica pegacantos.png|no|miniaturadeimagen]]

=== Especificaciones técnicas de las maquinas ===

=== Capacidad de la escuadradora ===
A continuación se puede observar un cuadro en el cual se ven los cálculos realizados para calcular la capacidad de cada máquina según la producción de producto terminado. Los desperdicios están calculados con un método de trabajo que consiste en utilizar placas enteras de melamina para la fabricación de cada pieza del producto terminado. Los tiempos de corte por pieza están calculados como 2 cortes por cada pieza, ya que las otras dos esquinas son los bordes de la placa.

Dado que la velocidad de corte es de 50cm/min lo único que hay que calcular para saber cuanto tiempo de corte hay por pieza es multiplicar este número por el largo de los laterales específicos de la pieza.[[Archivo:A,B,.png|miniaturadeimagen|1136x1136px|alt=|no]]Con los datos calculados en el cuadro anterior y el plan de ventas del dimensionamiento comercial calculamos la cantidad diaria de placas que va a necesitar el proceso productivo para poder cumplir con la planificación de producción anual.
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="3" |
| colspan="1" rowspan="3" |Q diaria
(unidad)
| colspan="1" rowspan="3" |Q por placa (unidad)
| colspan="1" rowspan="3" |Cantidad de placas por día
|-
|-
|-
|
|
|
|
|-
|
|
|
|
|-
|Tapa C
|186
|8
|24.0
|-
|Columna D
|186
|36
|6.0
|-
|Escuadra F
|186
|120
|2.0
|-
|Escuadra E
|186
|12
|16.0
|-
|Frente cajon G
|372
|95
|4.0
|-
|Lateral cajon H
|744
|138
|6.0
|-
|Trasero cajon I
|372
|144
|3.0
|-
|Fondo cajon J
|372
|48
|8.0
|-
|Lateral A
|186
|12
|16.0
|-
|Lateral B
|186
|12
|16.0
|-
|Total
|
|
|101.0
|}
Una vez obtenidos el tiempo de corte por unidad de producto terminado, la cantidad de unidades a fabricar por día y la cantidad de placas utilizadas por día, realizamos estimaciones para el tiempo de carga (10 segundos por placa), el tiempo de descarga (30 segundos por placa) y al tiempo de preparación (estimado en 51 segundos).

Estas estimaciones las multiplicamos por la cantidad de placas que se deben cortar y luego lo dividimos por la cantidad de unidades de producto terminado que se fabrican por día y, sumado al tiempo de corte y el tiempo de manipuleo (que estimamos es la mitad del tiempo de corte), obtenemos la cantidad de tiempo utilizado para producir una unidad de producto terminado. La inversa de dicho número es la capacidad.
{| class="wikitable"
|T corte PT
|T prep
|Carga
|Descarga
|Manipuleo
|-
|16.14
|51.76
|16.83333333
|50.5
|8.07
|-
| colspan="2" rowspan="2" |
|T por PT
|24.85028674
|min/u
|-
|Capacidad
|2,24
|u/hs
|}

=== Capacidad de la Maquina Pega cantos ===
Los cantos en las piezas se pegan únicamente para aquellos bordes visibles, es decir, si el borde de una madera está en contacto con otra madera, este lado no llevará canto. Por esta razón no se colocan los 4 cantos en todas las piezas
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |Pieza
| colspan="1" rowspan="2" |Cantos a pegar por pieza
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por unidad
| colspan="1" rowspan="2" |Piezas por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |Unidades
|-
|-
|A
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|B
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|C
|4
|290
|1
|290
|cm
|-
|D
|2
|66.5
|1
|66.5
|cm
|-
|E
|1
|32.5
|1
|32.5
|cm
|-
|F
|1
|97
|1
|97
|cm
|-
|G
|4
|94
|2
|188
|cm
|-
|H
|2
|41
|4
|164
|cm
|-
|I
|4
|76
|2
|152
|cm
|-
|Total
|24
| -
| -
|13.83
|m
|}
Una vez que obtenemos los metros de canto a pegar por escritorio, dividimos la cantidad de metros sobre la velocidad obteniendo así el tiempo que tarda la máquina en pegar todos los cantos, a este número le agregamos un adicional por preparación (tiempo que tarda el operario en colocar en posición la madera a la cual se le pegará el canro) para obtener el tiempo total.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Velocidad del pegacantos
|16
|m/min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Pegado
|0.86
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Adicional por preparacion
|3.14
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Tiempo
|4
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad pegacantos
|15
|PT/h
|}

=== Capacidad de CC, Lijado, agujereado y embalado ===
En el proceso de control de calidad (el cual incluye un lijado final) se calculo de forma estimativa cuanto se tarda por por canto y a ese numero se lo multiplica por la cantidad de cantos lo cual da como resultado el tiempo de operación para un escritorio.

El calculo del proceso de agujereado se hace de la misma manera nada más que en lugar de cantos se hacen las mismas cuantas con agujeros.

En el caso del embalado estimamos directamente el tiempo de operación ya que en este proceso simplemente se colocan las maderas, los herrajes y el manual de instrucciones en una caja.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Proceso
| colspan="3" rowspan="1" |Top (min/PT)
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Control de calidad (Lijado)
| colspan="2" rowspan="1" |24 cantos a lijar x 0,16 min /canto
|3.84
|15.625
|PT/hs
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Agujereado
| colspan="2" rowspan="2" |44 agujeros por PT x 10 seg / agujero
| colspan="1" rowspan="2" |7.3
| colspan="1" rowspan="2" |8.22
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|-
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Embalado
| colspan="2" rowspan="2" |2.0
| colspan="1" rowspan="2" | -
| colspan="1" rowspan="2" |30.0
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|}

=== Consumo de Energía, Agua y otros Servicios ===
Calculamos el consumo de electricidad para saber (de manera aproximada) el valor a pagar cada mes.
{| class="wikitable"
|Maquina
|Cantidad
|Potencia [kW]
|Hs diarias
|Consumo diario
|Hs mensuales
|Consumo mensual [kWh]
|-
|Escuadradora
|7
|4.1
|16
|459.2
|412.8
|11847.36
|-
|Pegacantos
|2
|4.55
|8
|72.8
|206.4
|1878.24
|-
|Agujereadora
|4
|0.7
|8
|22.4
|206.4
|577.92
|-
|
|
|
|
|
|Total
|14303.52
|}
El consumo de agua es despreciable ya que el agua no forma parte de nuestro proceso productivo. Se usa únicamente para la higiene personal de los operarios.

Debido a la alta cantidad de material combustible que hay en la fábrica habrá un plan de evacuación contra incendios y se tomarán distintas mediadas para evitar la propagación de un incendio (por ejemplo pintura inífuga, detectores de humo y sensores de temperatura). También, para evitar los accidentes laborales se establecerá una metodología de trabajo segura y con los equipos de seguridad requeridos por cada tarea.

=== Balance Anual de Material ===
Según el Plan de ventas vamos a producir 58000 u/año en estado de regimen.

En base al estudio de desperdicios en la etapa de corte para cada pieza, llegamos plantear un promedio ponderado teniendo en cuenta las cantidades de placas que utilizaremos para la producción. De esta forma llegamos a los desperdicios totales del proceso.
{| class="wikitable"
| colspan="4" rowspan="1" |Corte
|-
|Pieza
|Desperdicio
|Nro de placas
|Promedio ponderado
|-
|Lateral A
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Lateral B
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Tapa C
|24.34%
|24
|5.78%
|-
|Columna D
|18.44%
|6
|1.10%
|-
|Escuadra F
|1.64%
|2
|0.03%
|-
|Escuadra E
|31.50%
|16
|4.99%
|-
|Frente cajon G
|9.70%
|4
|0.38%
|-
|Lateral cajon H
|4.29%
|6
|0.25%
|-
|Trasero cajon I
|10.11%
|3
|0.30%
|-
|Fondo cajon J
|12.21%
|8
|0.97%
|-
|Total
|
|101
|18.47%
|}
El desperdicio promedio del sector de corte es 18,47% en estado de regimen.

En el siguiente cuadro calculamos la superficie de madera utilizada para fabricar cada parte del producto terminado y luego lo sumamos para obtener la superficie de madera total requerida para fabricar el escritorio.
{| class="wikitable"
| colspan="6" rowspan="1" |Superficie de madera por producto terminado
|-
|Pieza
|Cantidad
|Ancho
|Largo
|Superficie
|Unidad
|-
|Lateral A
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Lateral B
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Tapa C
|1
|100
|45
|0.45
|m2
|-
|Columna D
|1
|38.5
|28
|0.1078
|m2
|-
|Escuadra F
|1
|32.5
|12
|0.039
|m2
|-
|Escuadra E
|1
|97
|28
|0.2716
|m2
|-
|Frente cajon G
|2
|33.5
|13.5
|0.09045
|m2
|-
|Lateral cajon H
|4
|30
|11
|0.132
|m2
|-
|Trasero cajon I
|2
|27
|11
|0.0594
|m2
|-
|Fondo cajon J
|2
|29.5
|29.5
|0.17405
|m2
|-
|PT
|1
|
|
|2.0007
|m2
|}
Una vez obtenidos los valores en metros cuadrados por unidad de producto terminado, lo multiplicamos por la cantidad que se planea vender en un año en régimen (58.000 unidades) y obtenemos la cantidad de superficie de madera que compondrá la venta anual de producto terminado. A continuación calculamos la cantidad de materia prima requerida en superficie de madera para obtener la superficie que compondrá a los productos terminados durante el año, teniendo en cuenta el desperdicio porcentual de metros cuadrados de cada operación.
{| class="wikitable"
|Secciones Operativas
|Alimentacion
|Desperdicios
|Producciones seccionales
|Unidad
|-
|Corte
|142328.7
|18.47%
|116040.6
|m2
|-
|Pegado de cantos
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Agujereado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Emabalado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Total
|142328.7
|26288.1
|116040.6
|m2
|}
Con el cuadro se puede concluir que la cantidad de metros cuadrados de melamina que deben ingresar al proceso son 142.328,7.

También se puede ver que habrán desperdicios no recuperables de 26288,1 metros cuadrados, los cuales representan un 22,65% de desperdicio en función de la cantidad producida.

=== Ritmo de trabajo ===
Debido a la naturaleza de la tecnología utilizada y al de la forma de trabajo de la industria se decidió trabajar con un equipo seis días a la semana con un turno de 8 horas. Considerando un promedio de 8 días de feriados obligatorios al año y 2 días de mantenimiento de maquinaria obtenemos 302 días laborales.

En el caso de las escuadradoras, se mantendrá la misma metodología que en el resto de los puestos pero con dos turnos de 8 horas por día con la finalidad de mantener una producción pareja.
{| class="wikitable"
|Días activos
|312-10
|302
|dias
|-
|Horas Activas
|302*8
|2416
|horas
|-
|Horas Activas esc
|302*16
|4832
|horas
|}
Las horas de trabajo de los operarios de los sectores pegado de canto, agujereado y embalado son:
{| class="wikitable"
|2416hs/1eq
|2416
|horas
|}
Las horas de trabajo de los operarios del sector de corte son:
{| class="wikitable"
|4832hs/2eq
|2416
|horas
|}

=== Capacidad real anual de la maquinaria tipo de cada sección operativa ===
A continuación haremos un análisis de la capacidad real de las máquinas, empezando a partir del valor de la capacidad teórica de las mismas y modificando el valor según la cantidad de horas activas por año y el rendimiento operativo promedio esperado de la sección.
{| class="wikitable"
|Secciones
|Capacidad teórica / máquina x hora
|Horas activas/año
|Capacidad teorica/ máquina x año
|Rendimiento operativo
|Capacidad real /maquina x año
|-
|Corte
|2.24
|4832
|10823.68
|0.85
|9200.1
|-
|Pegado de cantos
|15.00
|2416
|36240
|0.85
|30804.0
|-
|Lijado
|15.65
|2416
|37810.4
|0.85
|32138.8
|-
|Agujereado
|8.18
|2416
|19762.88
|0.85
|16798.4
|-
|Emabalado
|30
|2416
|72480
|0.9
|65232.0
|}

=== Determinación de la cantidad de maquinas operativas por sección, capacidad real anual de cada sección y su aprovechamiento en relación al programa de producción ===
Utilizaremos la capacidad real anual de cada máquina, la cantidad de máquinas utilizadas por sección y la utilización que se le dará con el programa de producción anual para obtener el aprovechamiento que se le dará a cada una de las secciones.
{| class="wikitable"
|Secciones
|Programa anual de producción [pt]
|Capacidad real /maquina x año [pt/año]
|Cantidad de maquinas necesarias
|Capacidad real/sección por año
|Aprovechamiento seccional (%)
|-
|Corte
|58000
|9200.128
|7.0
|64400.9
|0.90
|-
|Pegado de cantos
|58000
|30804
|2.0
|61608.0
|0.94
|-
|Lijado
|58000
|32138.84
|2.0
|64277.7
|0.90
|-
|Agujereado
|58000
|16798.448
|4.0
|67193.8
|0.86
|-
|Embalado
|58000
|65232
|1.0
|65232.0
|0.89
|}
La cantidad de maquinas necesarias se calcula a través del cociente entre la cantidad a producir y la capacidad real por máquina, redondeando al numero entero superior.

El grado de aprovechamiento seccional se calcula como la división entre el programa anual de producción y la capacidad real por sección por año.

=== Detección del cuello de botella y la capacidad anual del equipo. ===
El cuello de botella corresponde a la sección de mayor aprovechamiento, en este caso el pegado de cantos

la capacidad de la sección de pega cantos es de 61.608 unidades de producto terminado por año, debido a que las secciones siguientes no tienen desperdicio desperdicio entonces sabemos que dicha producción irá directamente al producto terminado.

=== Evolución de la producción ===
Teniendo en cuenta la complejidad de las máquinas y del trabajo a realizar calculamos que en 2 meses los trabajadores de la planta se encontrarán trabajando en estado de régimen, entonces:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |El volumen de producción mensual en estado de régimen:
|58000/12
|4833
|PT/mes
|}
Periodo de puesta en marcha es de 2 meses.

La cantidad producida en los meses de puesta en régimen:
{| class="wikitable"
|Mes
|Ritmo de producción al inicio [%]
|Ritmo de producción al final [%]
|Producción promedio [%]
|Producción mensual promedio [PT]
|Producción propuesta [PT]
|-
|1
|0%
|30%
|15%
|4833
|725
|-
|2
|30%
|100%
|65%
|4833
|3142
|-
|
|
|
|
|Total
|3867
|}
Luego calculamos la producción en el resto del año (en los 10 meses siguientes la producción ya está en régimen debido a que el período de aprendizaje finalizó).

Volumen de producción durante el resto del año 1 (obtenido del plan de ventas):
{| class="wikitable"
|12-2 meses
|10 meses
| colspan="2" rowspan="1" |4833 u/mes * 10 meses=
|48333.33
|PT
|}
La cantidad de unidades producidas en el primer año teniendo en cuenta la puesta en régimen es igual a la cantidad producida en los primeros dos meses sumada a la cantidad producida en los otros 10 meses en régimen, los cuales siguen lo determinado por el plan de ventas.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción en el año 1
|-
|3867 + 48333
|52200
|unidades
|}

=== Determinar el stock promedio de producto elaborado ===
Con la finalidad de poder mantener a la fábrica produciendo hasta que llegue la próxima entrega se mantiene un stock de seguridad de media semana.

El ritmo de entregas es de una semana.

La cantidad de producto terminado que se fabrica semanalmente según el plan de ventas es la siguiente:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción diaria promedio en estado de régimen:
|-
|Semanas por año
|52
|semanas/año
|-
|Producción por semana
|1115.4
|u/semana
|}
La cantidad de producto terminado promedio que habrá en el almacén es igual a el stock mínimo (stock de seguridad) + el stock máximo dividido 2:
{| class="wikitable"
|Stock promedio de elaborado:
|
|
|-
|(1115.4+557.7)/2
|836.5
|unidades
|}
Para calcular las ventas en el año 1 le restamos a la producción total de este año el stock promedio de producto terminado.
{| class="wikitable"
|Ventas año 1:
|48333.3 - 836.5
|47496.79
|unidades
|}
En este caso no restamos el stock promedio de producto terminado ya que este se mantiene constante y que quedan en el almacén se renuevan constantemente.
{| class="wikitable"
|Ventas año 2 a 5:
|
|58000
|unidades
|}

=== Consumo de MP para el programa de producción y formación de la mercadería en curso y semielaborado ===
Aumentamos el porcentaje de desperdicios no recuperables porque al estar empezando no sería raro que los operarios se equivoquen a la hora de realizar las operaciones y haya que desechar piezas.
{| class="wikitable"
|Porcentaje de desperdicios no recuperable adicional:
|
|100%
|}
Sumamos todos los tiempos en minutos de los procesos y luego este tiempo lo pasamos a días de elaboración.

Y luego dividiendo la cantidad de días que se trabajan en un año por el número obtenido anteriormente obteniendo así la cantidad de ciclos que se realizarán dentro de la fabrica a lo largo del año.
{| class="wikitable"
|Pegacanto
|4.86
|min
|-
|Corte
|26.7
|min
|-
|CC
|3.84
|min
|-
|Agujereado
|7.3
|min
|-
|Embalado
|2
|min
|-
|Total
|44.7
|min
|-
|Dias de elaboración
|0.09313
|dias
|-
|
|
|
|-
|312 / 0.09313
|3350.3
|Ciclos de elaboración anuales
|}
{| class="wikitable"
|Producción en período de aprendizaje
|
|3867
|unidades
|-
|Producción en período régimen
|
|48333
|unidades
|-
|Superficie de madera por unidad
|
|2
|m2
|-
|Superficie Total en régimen
|
|96666
|m2
|-
|Superficie Total Aprendizaje
|
|7734
|m2
|-
|Desperdicio en régimen
|
|22.65%
|
|-
|Desperdicio en Aprendizaje
|
|45.30%
|}
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Desperdicio
|-
|meses 1 y 2
|11237.50
|m2
|-
|meses 3 a 12
|118560.85
|m2
|-
|MP para prod
|129798.35
|m2
|-
|Prod en el año 1
|104400
|m2
|-
|desp no rec año 1
|25398.35
|m2
|}
La MP para prod. es la cantidad de materia prima requerida para la producción del año 1.

El desp no rec año 1 es la cantidad de desperdicio no recuperable del año 1.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de materia prima requerido para alimentar el proceso
|-
|MP que ingresa
|142328.7
|m2
|-
|Vol de MP requerido
|42.5
|m2
|-
|Producto elaborado
|34.6
|m2
|-
|Desperdicio no rec
|7.8
|m2
|-
|Tot MP en proceso
|42.5
|m2
|}
El total de MP en proceso determina la cantidad de materia prima que se encuentra en proceso para cada ciclo.
{| class="wikitable"
| colspan="4" rowspan="1" |Consumo total de materia prima en el año 1
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Para los prod elaborados
|129798.35
|m2
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Para la mercadería en curso y semielaborados
|42.5
|m2
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Total consumo de materia prima en el año 1
|129840.83
|m2
|}
El consumo total de materia prima en el año 1 será igual a la suma entre los productos terminados y la mercadería en curso y semielaborados.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Año 2 al 5: El consumo de materia prima es exclusivamente destinado a la prod:
|-
|Cada año
|58000
|unidades
|-
|Desperdicios
|1.2265
|%
|-
|
|71137
|unidades
|}

=== Stock promedio de MP y programa de compras ===
El stock de seguridad es 3.5 días para tener stock en caso de que falle una de las entregas.
{| class="wikitable"
|Producción diaria
|
|
|371.8
|m2
|-
|Consumo diario de MP
|
|
|456.0
|m2
|-
|Stock minimo de materia prima:
|
|3.5 días
|1596.0
|m2
|}
Este cuadro simula las entregas de materia prima que se realizan en una semana de trabajo.
{| class="wikitable"
|A finalizar el dia
|Stock al inicio del dia
|Compras
|Unidades
|-
|Lun
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Mar
|2052.1
|0
|m2
|-
|Mier
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Jue
|2052.1
|0
|m2
|-
|Vie
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Sab
|2052.1
|0
|m2
|-
|Dom
|2052.1
|0
|m2
|}
Las compras son cada 2 días (exceptuando los domingos que es día no laboral).
{| class="wikitable"
|Stock promedio
|(2052.1+1596)/2
|1824.1
|-
|Equivale a
|4.00
|días de consumo
|}
El stock promedio se calcula sumando el stock máximo y el stock de seguridad, luego se divide este número por 2.

=== Cuadro resumen del programa general de evolución ===
En este ejercicio realizamos el cuadro de evolución de mercaderías el cual es un cuadro resumen de todos los datos obtenidos en ejercicios anteriores.
{| class="wikitable"
|
|U de Medida
|Período de Instalación
|Año 1
|Año 2 al 5
|-
|Ventas
|PT
|0
|47496.76
|58000
|-
|Stock promedio de Elaborado
|PT
|0
|836.5384615
|836.5384615
|-
|DNR
|m2
|0
|25398.35
|142274
|-
|En curso y semielborado
|m2
|0
|42.5
|42.5
|-
|Consumo de MP
|m2
|0
|129840.83
|129840.83
|-
|Stock de MP
|m2
|0
|1486.9
|1486.9
|-
|Compra de MP
|m2
|0
|131327.73
|129840.83
|}
La materia prima se compra en el período de explotación ya que no es necesario disponer de esta en el período de preinversión.

== Determinación del Personal ==

=== Organigrama de toda la empresa ===
[[Archivo:Organigramamuena.png|sinmarco|600x600px]]

=== '''Descripción de puesto de trabajo. Calificación y Formación de los operadores.''' ===
Sector Corte: Los operarios encargados de este sector deben estar capacitados por la empresa. La tarea es realizar el corte de toda la madera que ingrese a la fábrica, tanto placas de melamina como fibroplus para el fondo de los cajones. Se necesitará 1 operario por escuadradora, en total serán 7 operarios por turno.

Sector Pega Cantos: Aquí se necesitaran 2 operarios por máquina pega cantos, el de inicio de línea para colocar las piezas sin canto al comienzo de la máquina y el del final de línea para retirar las piezas con canto y abastecer de nuevo la línea cuando la pieza lo requiera. Vamos a necesitar 4 operarios para las 2 máquinas que tendremos en la planta.

Sector CC y Lijado: En esta etapa se van a necesitar 2 puestos de CC con un operario cada uno, donde cada operario realizará un control visual de la pieza que sale del pega cantos y si es necesario realizará un lijado fino para dar una mejor terminación.

Sector agujereado: En este sector tendremos 4 puestos de agujereado, cada uno con un operario, resultando un total de 4 operarios, los cuales serán los encargados de realizar el agujereado de todas las piezas que salen del control de calidad, la operación se realiza con taladro manual y matrices de agujereado para acelerar el proceso.

Sector embalado: el operario encargado de esta tarea cuenta con todas las piezas necesarias para un PT, así como con los herrajes, tornillos, minifix, y clavos. Su tarea es preparar el paquete que ira luego al almacén de PT.

Gerente de administración: Será una persona con conocimientos en contabilidad y finanzas, capaz de leer balances y comunicarse con los contadores de la empresa de forma fluida, así como el encargado de garantizar el abastecimiento de materiales en la empresa.

Empleado administrativo contable: Su tarea va a ser ayudar con el trabajo operativo al gerente de administración, así como lidiar con presupuestos, liquidación de sueldos y pagos a proveedores. Tendremos dos personas en este puesto, un empleado administrativo y otro más orientado a las tareas de contabilidad.

Gerente Producción: su función es la planificación programación y control de la producción, es el nexo entre el área productiva y el área administrativa de la empresa.

== Listado de Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles. ==

=== Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles. ===
{| class="wikitable"
|Item
|Cantidad
|-
|Aire acondicionado
|1
|-
|Amoblamiento para pañol de herramientas
|2
|-
|Botiquín
|1
|-
|Cafetera
|1
|-
|Amoblamiento para ferreteria
|2
|-
|Escritorio recepcion
|1
|-
|Silla recepcion
|1
|-
|Computadoras
|4
|-
|Dispensers de agua frío-calor
|2
|-
|Escritorio
|4
|-
|Heladera
|1
|-
|Impresora
|1
|-
|Mesa para cocina
|1
|-
|Microondas
|1
|-
|Mueble de archivo
|1
|-
|Silla para escritorio
|4
|-
|Teléfono fijo
|1
|-
|Teléfono móvil
|1
|}

== Anteproyecto de Planta. ==

=== Plano de planta y Distribución de áreas. ===
Planta baja

[[Archivo:Diag 1er piso.png|sinmarco|650x650px]]

Oficinas

[[Archivo:Oficinas.png|sinmarco|650x650px]]

Segundo Piso

[[Archivo:Segundo piso.png|sinmarco|650x650px]]

=== Plano con recorrido de materiales (DIR) ===
[[Archivo:Dirrecorrido.png|sinmarco|650x650px]]

== Cronograma de Ejecución ==
[[Archivo:Explotacion11.png|sinmarco|900x900px]]

2021/Grupo13/DimensionamientoFisico

2021-07-19T23:18:54Z

VisserFederico: /* Ficha Técnica de las Maquinas */

== Determinación de la Localización ==

=== Matriz de localización ===
Para determinar la localización de nuestra operación realizaremos una matriz de localización. En la misma enumeramos una lista de factores fundamentales, a los cuales se les asigno un factor de importancia (con 1 siendo poca importancia y 5 mucha importancia). Luego, a cada alternativa se le asignó un factor de disponibilidad para cada factor en los cuales 1 significa poca disponibilidad y 5 mucha disponibilidad de dicho factor.

A partir del análisis de la matriz, se decide por la alternativa 1, ubicada en la zona de Floresta, Capital Federal.

[[Archivo:Localizacio.png|no|miniaturadeimagen|800x800px|alt=]]

== Definición Técnica del Producto ==

=== Planos y/o Dibujos ===
[[Archivo:Escritorio dibujo medidas.png|sinmarco]]

=== Listado de Materiales (BOM) ===
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |ITEM
| colspan="3" rowspan="2" |DENOMINACIÓN
| colspan="3" rowspan="1" |NIVEL
| colspan="1" rowspan="2" |CANTIDAD
| colspan="1" rowspan="2" |UNIDAD
| colspan="2" rowspan="2" |OBSERVACIÓN
|-
|1
|2
|3
|-
|1
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio
|X
|
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|2
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral A
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|3
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral B
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|4
| colspan="3" rowspan="1" |Tapa C
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |100 x 45 cm
|-
|5
| colspan="3" rowspan="1" |Columna D
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |38,5 x 28 cm
|-
|6
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra F
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |32,5 x 12 cm
|-
|7
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra E
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |97 x 28 cm
|-
|8
| colspan="3" rowspan="1" |Frente cajon G
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |33,5 x 13,5 cm
|-
|9
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral cajon H
|
|X
|
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |30 x 11 cm
|-
|10
| colspan="3" rowspan="1" |Trasero cajon I
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |27 x 11 cm
|-
|11
| colspan="3" rowspan="1" |Fondo cajon J
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |29,5 x 29,5 cm
|-
|12
| colspan="3" rowspan="1" |Bolsa
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|13
| colspan="3" rowspan="1" |Tirador
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|14
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|15
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos P
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|16
| colspan="3" rowspan="1" |Clavos
|
|
|X
|7
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|17
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Y
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|18
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos J
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|19
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos W
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|20
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Z
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|21
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|22
| colspan="3" rowspan="1" |Patin plastico
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|24
| colspan="3" rowspan="1" |Cajas
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|25
| colspan="3" rowspan="1" |Cinta de embalar
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|26
| colspan="3" rowspan="1" |Material para embalaje
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|27
| colspan="3" rowspan="1" |Caja
|
|X
|
|
|
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|28
| colspan="3" rowspan="1" |Correderas
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |Una izquierda y una derecha
|}

=== Diagrama Arbóreo ===
[[Archivo:Arboreo221.png|miniaturadeimagen|641x641px|alt=|no]]

=== Especificaciones físicas ===
Especificaciones técnicas del producto:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio Muena
|-
|Codigo
|Dimensiones (cm)
|Peso (kg)
|-
|.E001
|100 x 77 x 45
|21.5
|}
Especificaciones embalaje:
{| class="wikitable"
|Dimensiones (cm)
|-
|44 x 8 x 90
|}
[[Archivo:Caja embalaje.png|sinmarco]]

Con el producto se incluyen:

[[Archivo:Producto incluye.png|sinmarco]]

=== Normas aplicables ===
La fabricación de muebles de melamina no tiene ninguna norma específica de la industria. Sin embargo, se va a tener que cumplir con la ley 19587 que establece las reglamentaciones de higiene y seguridad del trabajo. Entre las partes más destacables de la ley se encuentra el artículo 4, en el cual se especifica que se deben tomar medidas para proteger, preservar y mantener la integridad psicofísica de los trabajadores; se debe prevenir, reducir, eliminar o aislar los riesgos de los distintos centros o puestos de trabajo.

=== Características y condición del producto ===
El producto será entregado desarmado, dentro de una caja con secciones para las diferentes partes del mueble (cajón y estructura). Dentro de la caja también habrá un set de pasos para poder realizar el armado del mismo.

=== Plan de ensayos ===
El plan de ensayos en el proceso productivo tendrá dos etapas:
* La primera será a la mitad del proceso de forma visual para controlar que el lijado de la madera esté bien hecho.
* La segunda será de forma visual antes del embalaje y controlará que los productos cumplan con las tolerancias requeridas para el posterior armado por parte del cliente.

=== Acondicionamiento del Producto ===
El producto se presentará en una caja de cartón con la identificación de la marca y el detalle del mueble que contiene.

Dentro de cada caja se colocará:
* Un folleto con el manual de usuario y una guía para el ensamblado del mueble
* Certificado de garantía, con el detalle del tiempo de garantía y las condiciones generales.
* Todas las piezas necesarias para poder ensamblar el producto de manera correcta.
Las piezas se colocarán dentro de una caja para preservar la integridad del producto en el traslado del mismo para evitar que las maderas tengan contacto con el exterior. Las piezas metálicas (herrajes) estarán dentro de una bolsa para evitar que con el movimiento de la caja estas piezas dañen la madera.

La caja del producto tendrá cinta de embalar para evitar que la caja se abra durante el traslado.

== Definición del Proceso de Producción ==

=== Diagrama de Flujo de Fabricación y Control ===
[[Archivo:Bloques222.png|sinmarco|600x600px]]

=== Cursograma Sinóptico de Proceso (CSP) ===
[[Archivo:Cursogr.png|sinmarco|1150x1150px]]

== Descripción de cada etapa del proceso productivo. ==
'''Recepción y almacén de materias primas.'''

Las placas de melamina se reciben del proveedor en conjuntos de 10 placas, que son enviadas en un camión, el cual es descargado por los operarios.

En esta fase, la materia prima queda almacenada en el almacén de madera, de forma que se coloque cada uno de los tipos de materia prima, según corresponda a cada tipo de componente que forma nuestro producto.

'''Transporte a la sección de corte.'''

Los operarios transportan las placas en zorras a la sección de corte y quedan dispuestos en función del ordenamiento anterior para su manipulado.

'''Corte de melamina y fibroplus.'''

Las placas y fibroplus se cortan según las medidas que correspondan a cada pieza en las escuadradoras. Las piezas estarán identificadas por sus dimensiones. Se obtienen los siguientes cortes:

[[Archivo:Tabla tecnica.png|sinmarco|450x450px]]

'''Transporte de piezas cortadas.'''

Se transportan las piezas al área de pegado de cantos.

'''Pegado de cantos y lijado.'''

Esta operación se realizará con la máquina pega cantos, la cual realiza el pegado y un lijado primario a los cantos de la melamina, dejando los cantos con defectos en algunos casos, es por eso que luego se hace un control de calidad.

'''Control de calidad.'''

Se hace el CC a la salida de la máquina pega cantos para evitar defectos de fabricación. El CC consiste en un control visual del pegado y un lijado fino de las piezas.

'''Transporte de piezas con canto.'''

Se transportan las piezas al área de agujereado.

'''Agujereado.'''

En esta etapa se hace el agujereado manual en las piezas según lo requieran. Aquí el operario utiliza matrices de agujereado que ya tiene a su disposición en el área de trabajo, de esta forma se optimizan los tiempos, siendo que se saltean todas las mediciones para posicionar el taladro en el lugar indicado.

Las piezas que no requieren esta operación esperan a pie de máquina a que el lote completo esté disponible para llevar al área de embalado.

'''Transporte de piezas terminadas a embalado.'''

Se transportan las piezas al área de embalado.

'''Control de calidad.'''

Se hace el CC previo al embalado para garantizar que las piezas cumplan con las tolerancias requeridas por el cliente.

'''Embalado.'''

Se realiza el embolsado de los herrajes, tornillos y clavos necesarios para la orden de producción. Luego se colocan en la mesa de trabajo y esperan a que lleguen las piezas de madera. Cuando llegan se hace el embalado del producto terminado utilizando cajas, material de embalaje y cinta.

== Determinación de las maquinas e instalaciones ==

=== Ficha Técnica de las Maquinas ===
Maquina Pega cantos[[Archivo:Fichatecnica pegacantos.png|no|miniaturadeimagen]]

=== Especificaciones técnicas de las maquinas ===

=== Capacidad de la escuadradora ===
A continuación se puede observar un cuadro en el cual se ven los cálculos realizados para calcular la capacidad de cada máquina según la producción de producto terminado. Los desperdicios están calculados con un método de trabajo que consiste en utilizar placas enteras de melamina para la fabricación de cada pieza del producto terminado. Los tiempos de corte por pieza están calculados como 2 cortes por cada pieza, ya que las otras dos esquinas son los bordes de la placa.

Dado que la velocidad de corte es de 50cm/min lo único que hay que calcular para saber cuanto tiempo de corte hay por pieza es multiplicar este número por el largo de los laterales específicos de la pieza.[[Archivo:A,B,.png|miniaturadeimagen|1136x1136px|alt=|no]]Con los datos calculados en el cuadro anterior y el plan de ventas del dimensionamiento comercial calculamos la cantidad diaria de placas que va a necesitar el proceso productivo para poder cumplir con la planificación de producción anual.
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="3" |
| colspan="1" rowspan="3" |Q diaria
(unidad)
| colspan="1" rowspan="3" |Q por placa (unidad)
| colspan="1" rowspan="3" |Cantidad de placas por día
|-
|-
|-
|
|
|
|
|-
|
|
|
|
|-
|Tapa C
|186
|8
|24.0
|-
|Columna D
|186
|36
|6.0
|-
|Escuadra F
|186
|120
|2.0
|-
|Escuadra E
|186
|12
|16.0
|-
|Frente cajon G
|372
|95
|4.0
|-
|Lateral cajon H
|744
|138
|6.0
|-
|Trasero cajon I
|372
|144
|3.0
|-
|Fondo cajon J
|372
|48
|8.0
|-
|Lateral A
|186
|12
|16.0
|-
|Lateral B
|186
|12
|16.0
|-
|Total
|
|
|101.0
|}
Una vez obtenidos el tiempo de corte por unidad de producto terminado, la cantidad de unidades a fabricar por día y la cantidad de placas utilizadas por día, realizamos estimaciones para el tiempo de carga (10 segundos por placa), el tiempo de descarga (30 segundos por placa) y al tiempo de preparación (estimado en 51 segundos).

Estas estimaciones las multiplicamos por la cantidad de placas que se deben cortar y luego lo dividimos por la cantidad de unidades de producto terminado que se fabrican por día y, sumado al tiempo de corte y el tiempo de manipuleo (que estimamos es la mitad del tiempo de corte), obtenemos la cantidad de tiempo utilizado para producir una unidad de producto terminado. La inversa de dicho número es la capacidad.
{| class="wikitable"
|T corte PT
|T prep
|Carga
|Descarga
|Manipuleo
|-
|16.14
|51.76
|16.83333333
|50.5
|8.07
|-
| colspan="2" rowspan="2" |
|T por PT
|24.85028674
|min/u
|-
|Capacidad
|2,24
|u/hs
|}

=== Capacidad de la Maquina Pega cantos ===
Los cantos en las piezas se pegan únicamente para aquellos bordes visibles, es decir, si el borde de una madera está en contacto con otra madera, este lado no llevará canto. Por esta razón no se colocan los 4 cantos en todas las piezas
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |Pieza
| colspan="1" rowspan="2" |Cantos a pegar por pieza
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por unidad
| colspan="1" rowspan="2" |Piezas por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |Unidades
|-
|-
|A
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|B
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|C
|4
|290
|1
|290
|cm
|-
|D
|2
|66.5
|1
|66.5
|cm
|-
|E
|1
|32.5
|1
|32.5
|cm
|-
|F
|1
|97
|1
|97
|cm
|-
|G
|4
|94
|2
|188
|cm
|-
|H
|2
|41
|4
|164
|cm
|-
|I
|4
|76
|2
|152
|cm
|-
|Total
|24
| -
| -
|13.83
|m
|}
Una vez que obtenemos los metros de canto a pegar por escritorio, dividimos la cantidad de metros sobre la velocidad obteniendo así el tiempo que tarda la máquina en pegar todos los cantos, a este número le agregamos un adicional por preparación (tiempo que tarda el operario en colocar en posición la madera a la cual se le pegará el canro) para obtener el tiempo total.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Velocidad del pegacantos
|16
|m/min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Pegado
|0.86
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Adicional por preparacion
|3.14
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Tiempo
|4
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad pegacantos
|15
|PT/h
|}

=== Capacidad de CC, Lijado, agujereado y embalado ===
En el proceso de control de calidad (el cual incluye un lijado final) se calculo de forma estimativa cuanto se tarda por por canto y a ese numero se lo multiplica por la cantidad de cantos lo cual da como resultado el tiempo de operación para un escritorio.

El calculo del proceso de agujereado se hace de la misma manera nada más que en lugar de cantos se hacen las mismas cuantas con agujeros.

En el caso del embalado estimamos directamente el tiempo de operación ya que en este proceso simplemente se colocan las maderas, los herrajes y el manual de instrucciones en una caja.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Proceso
| colspan="3" rowspan="1" |Top (min/PT)
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Control de calidad (Lijado)
| colspan="2" rowspan="1" |24 cantos a lijar x 0,16 min /canto
|3.84
|15.625
|PT/hs
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Agujereado
| colspan="2" rowspan="2" |44 agujeros por PT x 10 seg / agujero
| colspan="1" rowspan="2" |7.3
| colspan="1" rowspan="2" |8.22
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|-
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Embalado
| colspan="2" rowspan="2" |2.0
| colspan="1" rowspan="2" | -
| colspan="1" rowspan="2" |30.0
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|}

=== Consumo de Energía, Agua y otros Servicios ===
Calculamos el consumo de electricidad para saber (de manera aproximada) el valor a pagar cada mes.
{| class="wikitable"
|Maquina
|Cantidad
|Potencia [kW]
|Hs diarias
|Consumo diario
|Hs mensuales
|Consumo mensual [kWh]
|-
|Escuadradora
|7
|4.1
|16
|459.2
|412.8
|11847.36
|-
|Pegacantos
|2
|4.55
|8
|72.8
|206.4
|1878.24
|-
|Agujereadora
|4
|0.7
|8
|22.4
|206.4
|577.92
|-
|
|
|
|
|
|Total
|14303.52
|}
El consumo de agua es despreciable ya que el agua no forma parte de nuestro proceso productivo. Se usa únicamente para la higiene personal de los operarios.

Debido a la alta cantidad de material combustible que hay en la fábrica habrá un plan de evacuación contra incendios y se tomarán distintas mediadas para evitar la propagación de un incendio (por ejemplo pintura inífuga, detectores de humo y sensores de temperatura). También, para evitar los accidentes laborales se establecerá una metodología de trabajo segura y con los equipos de seguridad requeridos por cada tarea.

=== Balance Anual de Material ===
Según el Plan de ventas vamos a producir 58000 u/año en estado de regimen.

En base al estudio de desperdicios en la etapa de corte para cada pieza, llegamos plantear un promedio ponderado teniendo en cuenta las cantidades de placas que utilizaremos para la producción. De esta forma llegamos a los desperdicios totales del proceso.
{| class="wikitable"
| colspan="4" rowspan="1" |Corte
|-
|Pieza
|Desperdicio
|Nro de placas
|Promedio ponderado
|-
|Lateral A
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Lateral B
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Tapa C
|24.34%
|24
|5.78%
|-
|Columna D
|18.44%
|6
|1.10%
|-
|Escuadra F
|1.64%
|2
|0.03%
|-
|Escuadra E
|31.50%
|16
|4.99%
|-
|Frente cajon G
|9.70%
|4
|0.38%
|-
|Lateral cajon H
|4.29%
|6
|0.25%
|-
|Trasero cajon I
|10.11%
|3
|0.30%
|-
|Fondo cajon J
|12.21%
|8
|0.97%
|-
|Total
|
|101
|18.47%
|}
El desperdicio promedio del sector de corte es 18,47% en estado de regimen.

En el siguiente cuadro calculamos la superficie de madera utilizada para fabricar cada parte del producto terminado y luego lo sumamos para obtener la superficie de madera total requerida para fabricar el escritorio.
{| class="wikitable"
| colspan="6" rowspan="1" |Superficie de madera por producto terminado
|-
|Pieza
|Cantidad
|Ancho
|Largo
|Superficie
|Unidad
|-
|Lateral A
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Lateral B
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Tapa C
|1
|100
|45
|0.45
|m2
|-
|Columna D
|1
|38.5
|28
|0.1078
|m2
|-
|Escuadra F
|1
|32.5
|12
|0.039
|m2
|-
|Escuadra E
|1
|97
|28
|0.2716
|m2
|-
|Frente cajon G
|2
|33.5
|13.5
|0.09045
|m2
|-
|Lateral cajon H
|4
|30
|11
|0.132
|m2
|-
|Trasero cajon I
|2
|27
|11
|0.0594
|m2
|-
|Fondo cajon J
|2
|29.5
|29.5
|0.17405
|m2
|-
|PT
|1
|
|
|2.0007
|m2
|}
Una vez obtenidos los valores en metros cuadrados por unidad de producto terminado, lo multiplicamos por la cantidad que se planea vender en un año en régimen (58.000 unidades) y obtenemos la cantidad de superficie de madera que compondrá la venta anual de producto terminado. A continuación calculamos la cantidad de materia prima requerida en superficie de madera para obtener la superficie que compondrá a los productos terminados durante el año, teniendo en cuenta el desperdicio porcentual de metros cuadrados de cada operación.
{| class="wikitable"
|Secciones Operativas
|Alimentacion
|Desperdicios
|Producciones seccionales
|Unidad
|-
|Corte
|142328.7
|18.47%
|116040.6
|m2
|-
|Pegado de cantos
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Agujereado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Emabalado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Total
|142328.7
|26288.1
|116040.6
|m2
|}
Con el cuadro se puede concluir que la cantidad de metros cuadrados de melamina que deben ingresar al proceso son 142.328,7.

También se puede ver que habrán desperdicios no recuperables de 26288,1 metros cuadrados, los cuales representan un 22,65% de desperdicio en función de la cantidad producida.

=== Ritmo de trabajo ===
Debido a la naturaleza de la tecnología utilizada y al de la forma de trabajo de la industria se decidió trabajar con un equipo seis días a la semana con un turno de 8 horas. Considerando un promedio de 8 días de feriados obligatorios al año y 2 días de mantenimiento de maquinaria obtenemos 302 días laborales.

En el caso de las escuadradoras, se mantendrá la misma metodología que en el resto de los puestos pero con dos turnos de 8 horas por día con la finalidad de mantener una producción pareja.
{| class="wikitable"
|Días activos
|312-10
|302
|dias
|-
|Horas Activas
|302*8
|2416
|horas
|-
|Horas Activas esc
|302*16
|4832
|horas
|}
Las horas de trabajo de los operarios de los sectores pegado de canto, agujereado y embalado son:
{| class="wikitable"
|2416hs/1eq
|2416
|horas
|}
Las horas de trabajo de los operarios del sector de corte son:
{| class="wikitable"
|4832hs/2eq
|2416
|horas
|}

=== Capacidad real anual de la maquinaria tipo de cada sección operativa ===
A continuación haremos un análisis de la capacidad real de las máquinas, empezando a partir del valor de la capacidad teórica de las mismas y modificando el valor según la cantidad de horas activas por año y el rendimiento operativo promedio esperado de la sección.
{| class="wikitable"
|Secciones
|Capacidad teórica / máquina x hora
|Horas activas/año
|Capacidad teorica/ máquina x año
|Rendimiento operativo
|Capacidad real /maquina x año
|-
|Corte
|2.24
|4832
|10823.68
|0.85
|9200.1
|-
|Pegado de cantos
|15.00
|2416
|36240
|0.85
|30804.0
|-
|Lijado
|15.65
|2416
|37810.4
|0.85
|32138.8
|-
|Agujereado
|8.18
|2416
|19762.88
|0.85
|16798.4
|-
|Emabalado
|30
|2416
|72480
|0.9
|65232.0
|}

=== Determinación de la cantidad de maquinas operativas por sección, capacidad real anual de cada sección y su aprovechamiento en relación al programa de producción ===
Utilizaremos la capacidad real anual de cada máquina, la cantidad de máquinas utilizadas por sección y la utilización que se le dará con el programa de producción anual para obtener el aprovechamiento que se le dará a cada una de las secciones.
{| class="wikitable"
|Secciones
|Programa anual de producción [pt]
|Capacidad real /maquina x año [pt/año]
|Cantidad de maquinas necesarias
|Capacidad real/sección por año
|Aprovechamiento seccional (%)
|-
|Corte
|58000
|9200.128
|7.0
|64400.9
|0.90
|-
|Pegado de cantos
|58000
|30804
|2.0
|61608.0
|0.94
|-
|Lijado
|58000
|32138.84
|2.0
|64277.7
|0.90
|-
|Agujereado
|58000
|16798.448
|4.0
|67193.8
|0.86
|-
|Embalado
|58000
|65232
|1.0
|65232.0
|0.89
|}
La cantidad de maquinas necesarias se calcula a través del cociente entre la cantidad a producir y la capacidad real por máquina, redondeando al numero entero superior.

El grado de aprovechamiento seccional se calcula como la división entre el programa anual de producción y la capacidad real por sección por año.

=== Detección del cuello de botella y la capacidad anual del equipo. ===
El cuello de botella corresponde a la sección de mayor aprovechamiento, en este caso el pegado de cantos

la capacidad de la sección de pega cantos es de 61.608 unidades de producto terminado por año, debido a que las secciones siguientes no tienen desperdicio desperdicio entonces sabemos que dicha producción irá directamente al producto terminado.

=== Evolución de la producción ===
Teniendo en cuenta la complejidad de las máquinas y del trabajo a realizar calculamos que en 2 meses los trabajadores de la planta se encontrarán trabajando en estado de régimen, entonces:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |El volumen de producción mensual en estado de régimen:
|58000/12
|4833
|PT/mes
|}
Periodo de puesta en marcha es de 2 meses.

La cantidad producida en los meses de puesta en régimen:
{| class="wikitable"
|Mes
|Ritmo de producción al inicio [%]
|Ritmo de producción al final [%]
|Producción promedio [%]
|Producción mensual promedio [PT]
|Producción propuesta [PT]
|-
|1
|0%
|30%
|15%
|4833
|725
|-
|2
|30%
|100%
|65%
|4833
|3142
|-
|
|
|
|
|Total
|3867
|}
Luego calculamos la producción en el resto del año (en los 10 meses siguientes la producción ya está en régimen debido a que el período de aprendizaje finalizó).

Volumen de producción durante el resto del año 1 (obtenido del plan de ventas):
{| class="wikitable"
|12-2 meses
|10 meses
| colspan="2" rowspan="1" |4833 u/mes * 10 meses=
|48333.33
|PT
|}
La cantidad de unidades producidas en el primer año teniendo en cuenta la puesta en régimen es igual a la cantidad producida en los primeros dos meses sumada a la cantidad producida en los otros 10 meses en régimen, los cuales siguen lo determinado por el plan de ventas.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción en el año 1
|-
|3867 + 48333
|52200
|unidades
|}

=== Determinar el stock promedio de producto elaborado ===
Con la finalidad de poder mantener a la fábrica produciendo hasta que llegue la próxima entrega se mantiene un stock de seguridad de media semana.

El ritmo de entregas es de una semana.

La cantidad de producto terminado que se fabrica semanalmente según el plan de ventas es la siguiente:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción diaria promedio en estado de régimen:
|-
|Semanas por año
|52
|semanas/año
|-
|Producción por semana
|1115.4
|u/semana
|}
La cantidad de producto terminado promedio que habrá en el almacén es igual a el stock mínimo (stock de seguridad) + el stock máximo dividido 2:
{| class="wikitable"
|Stock promedio de elaborado:
|
|
|-
|(1115.4+557.7)/2
|836.5
|unidades
|}
Para calcular las ventas en el año 1 le restamos a la producción total de este año el stock promedio de producto terminado.
{| class="wikitable"
|Ventas año 1:
|48333.3 - 836.5
|47496.79
|unidades
|}
En este caso no restamos el stock promedio de producto terminado ya que este se mantiene constante y que quedan en el almacén se renuevan constantemente.
{| class="wikitable"
|Ventas año 2 a 5:
|
|58000
|unidades
|}

=== Consumo de MP para el programa de producción y formación de la mercadería en curso y semielaborado ===
Aumentamos el porcentaje de desperdicios no recuperables porque al estar empezando no sería raro que los operarios se equivoquen a la hora de realizar las operaciones y haya que desechar piezas.
{| class="wikitable"
|Porcentaje de desperdicios no recuperable adicional:
|
|100%
|}
Sumamos todos los tiempos en minutos de los procesos y luego este tiempo lo pasamos a días de elaboración.

Y luego dividiendo la cantidad de días que se trabajan en un año por el número obtenido anteriormente obteniendo así la cantidad de ciclos que se realizarán dentro de la fabrica a lo largo del año.
{| class="wikitable"
|Pegacanto
|4.86
|min
|-
|Corte
|26.7
|min
|-
|CC
|3.84
|min
|-
|Agujereado
|7.3
|min
|-
|Embalado
|2
|min
|-
|Total
|44.7
|min
|-
|Dias de elaboración
|0.09313
|dias
|-
|
|
|
|-
|312 / 0.09313
|3350.3
|Ciclos de elaboración anuales
|}
{| class="wikitable"
|Producción en período de aprendizaje
|
|3867
|unidades
|-
|Producción en período régimen
|
|48333
|unidades
|-
|Superficie de madera por unidad
|
|2
|m2
|-
|Superficie Total en régimen
|
|96666
|m2
|-
|Superficie Total Aprendizaje
|
|7734
|m2
|-
|Desperdicio en régimen
|
|22.65%
|
|-
|Desperdicio en Aprendizaje
|
|45.30%
|}
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Desperdicio
|-
|meses 1 y 2
|11237.50
|m2
|-
|meses 3 a 12
|118560.85
|m2
|-
|MP para prod
|129798.35
|m2
|-
|Prod en el año 1
|104400
|m2
|-
|desp no rec año 1
|25398.35
|m2
|}
La MP para prod. es la cantidad de materia prima requerida para la producción del año 1.

El desp no rec año 1 es la cantidad de desperdicio no recuperable del año 1.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de materia prima requerido para alimentar el proceso
|-
|MP que ingresa
|142328.7
|m2
|-
|Vol de MP requerido
|42.5
|m2
|-
|Producto elaborado
|34.6
|m2
|-
|Desperdicio no rec
|7.8
|m2
|-
|Tot MP en proceso
|42.5
|m2
|}
El total de MP en proceso determina la cantidad de materia prima que se encuentra en proceso para cada ciclo.
{| class="wikitable"
| colspan="4" rowspan="1" |Consumo total de materia prima en el año 1
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Para los prod elaborados
|129798.35
|m2
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Para la mercadería en curso y semielaborados
|42.5
|m2
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Total consumo de materia prima en el año 1
|129840.83
|m2
|}
El consumo total de materia prima en el año 1 será igual a la suma entre los productos terminados y la mercadería en curso y semielaborados.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Año 2 al 5: El consumo de materia prima es exclusivamente destinado a la prod:
|-
|Cada año
|58000
|unidades
|-
|Desperdicios
|1.2265
|%
|-
|
|71137
|unidades
|}

=== Stock promedio de MP y programa de compras ===
El stock de seguridad es 3.5 días para tener stock en caso de que falle una de las entregas.
{| class="wikitable"
|Producción diaria
|
|
|371.8
|m2
|-
|Consumo diario de MP
|
|
|456.0
|m2
|-
|Stock minimo de materia prima:
|
|3.5 días
|1596.0
|m2
|}
Este cuadro simula las entregas de materia prima que se realizan en una semana de trabajo.
{| class="wikitable"
|A finalizar el dia
|Stock al inicio del dia
|Compras
|Unidades
|-
|Lun
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Mar
|2052.1
|0
|m2
|-
|Mier
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Jue
|2052.1
|0
|m2
|-
|Vie
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Sab
|2052.1
|0
|m2
|-
|Dom
|2052.1
|0
|m2
|}
Las compras son cada 2 días (exceptuando los domingos que es día no laboral).
{| class="wikitable"
|Stock promedio
|(2052.1+1596)/2
|1824.1
|-
|Equivale a
|4.00
|días de consumo
|}
El stock promedio se calcula sumando el stock máximo y el stock de seguridad, luego se divide este número por 2.

=== Cuadro resumen del programa general de evolución ===
En este ejercicio realizamos el cuadro de evolución de mercaderías el cual es un cuadro resumen de todos los datos obtenidos en ejercicios anteriores.
{| class="wikitable"
|
|U de Medida
|Período de Instalación
|Año 1
|Año 2 al 5
|-
|Ventas
|PT
|0
|47496.76
|58000
|-
|Stock promedio de Elaborado
|PT
|0
|836.5384615
|836.5384615
|-
|DNR
|m2
|0
|25398.35
|142274
|-
|En curso y semielborado
|m2
|0
|42.5
|42.5
|-
|Consumo de MP
|m2
|0
|129840.83
|129840.83
|-
|Stock de MP
|m2
|0
|1486.9
|1486.9
|-
|Compra de MP
|m2
|0
|131327.73
|129840.83
|}
La materia prima se compra en el período de explotación ya que no es necesario disponer de esta en el período de preinversión.

== Determinación del Personal ==

=== Organigrama de toda la empresa ===
[[Archivo:Organigramamuena.png|sinmarco|600x600px]]

=== '''Descripción de puesto de trabajo. Calificación y Formación de los operadores.''' ===
Sector Corte: Los operarios encargados de este sector deben estar capacitados por la empresa. La tarea es realizar el corte de toda la madera que ingrese a la fábrica, tanto placas de melamina como fibroplus para el fondo de los cajones. Se necesitará 1 operario por escuadradora, en total serán 7 operarios por turno.

Sector Pega Cantos: Aquí se necesitaran 2 operarios por máquina pega cantos, el de inicio de línea para colocar las piezas sin canto al comienzo de la máquina y el del final de línea para retirar las piezas con canto y abastecer de nuevo la línea cuando la pieza lo requiera. Vamos a necesitar 4 operarios para las 2 máquinas que tendremos en la planta.

Sector CC y Lijado: En esta etapa se van a necesitar 2 puestos de CC con un operario cada uno, donde cada operario realizará un control visual de la pieza que sale del pega cantos y si es necesario realizará un lijado fino para dar una mejor terminación.

Sector agujereado: En este sector tendremos 4 puestos de agujereado, cada uno con un operario, resultando un total de 4 operarios, los cuales serán los encargados de realizar el agujereado de todas las piezas que salen del control de calidad, la operación se realiza con taladro manual y matrices de agujereado para acelerar el proceso.

Sector embalado: el operario encargado de esta tarea cuenta con todas las piezas necesarias para un PT, así como con los herrajes, tornillos, minifix, y clavos. Su tarea es preparar el paquete que ira luego al almacén de PT.

Gerente de administración: Será una persona con conocimientos en contabilidad y finanzas, capaz de leer balances y comunicarse con los contadores de la empresa de forma fluida, así como el encargado de garantizar el abastecimiento de materiales en la empresa.

Empleado administrativo contable: Su tarea va a ser ayudar con el trabajo operativo al gerente de administración, así como lidiar con presupuestos, liquidación de sueldos y pagos a proveedores. Tendremos dos personas en este puesto, un empleado administrativo y otro más orientado a las tareas de contabilidad.

Gerente Producción: su función es la planificación programación y control de la producción, es el nexo entre el área productiva y el área administrativa de la empresa.

== Listado de Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles. ==

=== Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles. ===
{| class="wikitable"
|Item
|Cantidad
|-
|Aire acondicionado
|1
|-
|Amoblamiento para pañol de herramientas
|2
|-
|Botiquín
|1
|-
|Cafetera
|1
|-
|Amoblamiento para ferreteria
|2
|-
|Escritorio recepcion
|1
|-
|Silla recepcion
|1
|-
|Computadoras
|4
|-
|Dispensers de agua frío-calor
|2
|-
|Escritorio
|4
|-
|Heladera
|1
|-
|Impresora
|1
|-
|Mesa para cocina
|1
|-
|Microondas
|1
|-
|Módem-Router
|1
|-
|Mueble de archivo
|1
|-
|Silla para escritorio
|4
|-
|Teléfono fijo
|1
|-
|Teléfono móvil
|1
|}

== Anteproyecto de Planta. ==

=== Plano de planta y Distribución de áreas. ===
Planta baja

[[Archivo:Diag 1er piso.png|sinmarco|650x650px]]

Oficinas

[[Archivo:Oficinas.png|sinmarco|650x650px]]

Segundo Piso

[[Archivo:Segundo piso.png|sinmarco|650x650px]]

=== Plano con recorrido de materiales (DIR) ===
[[Archivo:Dirrecorrido.png|sinmarco|650x650px]]

== Cronograma de Ejecución ==
[[Archivo:Explotacion11.png|sinmarco|900x900px]]

2021/Grupo13/DimensionamientoFisico

2021-07-19T23:18:06Z

VisserFederico: /* Cronograma de Ejecución */

== Determinación de la Localización ==

=== Matriz de localización ===
Para determinar la localización de nuestra operación realizaremos una matriz de localización. En la misma enumeramos una lista de factores fundamentales, a los cuales se les asigno un factor de importancia (con 1 siendo poca importancia y 5 mucha importancia). Luego, a cada alternativa se le asignó un factor de disponibilidad para cada factor en los cuales 1 significa poca disponibilidad y 5 mucha disponibilidad de dicho factor.

A partir del análisis de la matriz, se decide por la alternativa 1, ubicada en la zona de Floresta, Capital Federal.

[[Archivo:Localizacio.png|no|miniaturadeimagen|800x800px|alt=]]

== Definición Técnica del Producto ==

=== Planos y/o Dibujos ===
[[Archivo:Escritorio dibujo medidas.png|sinmarco]]

=== Listado de Materiales (BOM) ===
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |ITEM
| colspan="3" rowspan="2" |DENOMINACIÓN
| colspan="3" rowspan="1" |NIVEL
| colspan="1" rowspan="2" |CANTIDAD
| colspan="1" rowspan="2" |UNIDAD
| colspan="2" rowspan="2" |OBSERVACIÓN
|-
|1
|2
|3
|-
|1
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio
|X
|
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|2
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral A
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|3
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral B
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|4
| colspan="3" rowspan="1" |Tapa C
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |100 x 45 cm
|-
|5
| colspan="3" rowspan="1" |Columna D
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |38,5 x 28 cm
|-
|6
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra F
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |32,5 x 12 cm
|-
|7
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra E
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |97 x 28 cm
|-
|8
| colspan="3" rowspan="1" |Frente cajon G
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |33,5 x 13,5 cm
|-
|9
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral cajon H
|
|X
|
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |30 x 11 cm
|-
|10
| colspan="3" rowspan="1" |Trasero cajon I
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |27 x 11 cm
|-
|11
| colspan="3" rowspan="1" |Fondo cajon J
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |29,5 x 29,5 cm
|-
|12
| colspan="3" rowspan="1" |Bolsa
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|13
| colspan="3" rowspan="1" |Tirador
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|14
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|15
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos P
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|16
| colspan="3" rowspan="1" |Clavos
|
|
|X
|7
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|17
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Y
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|18
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos J
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|19
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos W
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|20
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Z
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|21
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|22
| colspan="3" rowspan="1" |Patin plastico
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|24
| colspan="3" rowspan="1" |Cajas
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|25
| colspan="3" rowspan="1" |Cinta de embalar
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|26
| colspan="3" rowspan="1" |Material para embalaje
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|27
| colspan="3" rowspan="1" |Caja
|
|X
|
|
|
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|28
| colspan="3" rowspan="1" |Correderas
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |Una izquierda y una derecha
|}

=== Diagrama Arbóreo ===
[[Archivo:Arboreo221.png|miniaturadeimagen|641x641px|alt=|no]]

=== Especificaciones físicas ===
Especificaciones técnicas del producto:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio Muena
|-
|Codigo
|Dimensiones (cm)
|Peso (kg)
|-
|.E001
|100 x 77 x 45
|21.5
|}
Especificaciones embalaje:
{| class="wikitable"
|Dimensiones (cm)
|-
|44 x 8 x 90
|}
[[Archivo:Caja embalaje.png|sinmarco]]

Con el producto se incluyen:

[[Archivo:Producto incluye.png|sinmarco]]

=== Normas aplicables ===
La fabricación de muebles de melamina no tiene ninguna norma específica de la industria. Sin embargo, se va a tener que cumplir con la ley 19587 que establece las reglamentaciones de higiene y seguridad del trabajo. Entre las partes más destacables de la ley se encuentra el artículo 4, en el cual se especifica que se deben tomar medidas para proteger, preservar y mantener la integridad psicofísica de los trabajadores; se debe prevenir, reducir, eliminar o aislar los riesgos de los distintos centros o puestos de trabajo.

=== Características y condición del producto ===
El producto será entregado desarmado, dentro de una caja con secciones para las diferentes partes del mueble (cajón y estructura). Dentro de la caja también habrá un set de pasos para poder realizar el armado del mismo.

=== Plan de ensayos ===
El plan de ensayos en el proceso productivo tendrá dos etapas:
* La primera será a la mitad del proceso de forma visual para controlar que el lijado de la madera esté bien hecho.
* La segunda será de forma visual antes del embalaje y controlará que los productos cumplan con las tolerancias requeridas para el posterior armado por parte del cliente.

=== Acondicionamiento del Producto ===
El producto se presentará en una caja de cartón con la identificación de la marca y el detalle del mueble que contiene.

Dentro de cada caja se colocará:
* Un folleto con el manual de usuario y una guía para el ensamblado del mueble
* Certificado de garantía, con el detalle del tiempo de garantía y las condiciones generales.
* Todas las piezas necesarias para poder ensamblar el producto de manera correcta.
Las piezas se colocarán dentro de una caja para preservar la integridad del producto en el traslado del mismo para evitar que las maderas tengan contacto con el exterior. Las piezas metálicas (herrajes) estarán dentro de una bolsa para evitar que con el movimiento de la caja estas piezas dañen la madera.

La caja del producto tendrá cinta de embalar para evitar que la caja se abra durante el traslado.

== Definición del Proceso de Producción ==

=== Diagrama de Flujo de Fabricación y Control ===
[[Archivo:Bloques222.png|sinmarco|600x600px]]

=== Cursograma Sinóptico de Proceso (CSP) ===
[[Archivo:Cursogr.png|sinmarco|1150x1150px]]

== Descripción de cada etapa del proceso productivo. ==
'''Recepción y almacén de materias primas.'''

Las placas de melamina se reciben del proveedor en conjuntos de 10 placas, que son enviadas en un camión, el cual es descargado por los operarios.

En esta fase, la materia prima queda almacenada en el almacén de madera, de forma que se coloque cada uno de los tipos de materia prima, según corresponda a cada tipo de componente que forma nuestro producto.

'''Transporte a la sección de corte.'''

Los operarios transportan las placas en zorras a la sección de corte y quedan dispuestos en función del ordenamiento anterior para su manipulado.

'''Corte de melamina y fibroplus.'''

Las placas y fibroplus se cortan según las medidas que correspondan a cada pieza en las escuadradoras. Las piezas estarán identificadas por sus dimensiones. Se obtienen los siguientes cortes:

[[Archivo:Tabla tecnica.png|sinmarco|450x450px]]

'''Transporte de piezas cortadas.'''

Se transportan las piezas al área de pegado de cantos.

'''Pegado de cantos y lijado.'''

Esta operación se realizará con la máquina pega cantos, la cual realiza el pegado y un lijado primario a los cantos de la melamina, dejando los cantos con defectos en algunos casos, es por eso que luego se hace un control de calidad.

'''Control de calidad.'''

Se hace el CC a la salida de la máquina pega cantos para evitar defectos de fabricación. El CC consiste en un control visual del pegado y un lijado fino de las piezas.

'''Transporte de piezas con canto.'''

Se transportan las piezas al área de agujereado.

'''Agujereado.'''

En esta etapa se hace el agujereado manual en las piezas según lo requieran. Aquí el operario utiliza matrices de agujereado que ya tiene a su disposición en el área de trabajo, de esta forma se optimizan los tiempos, siendo que se saltean todas las mediciones para posicionar el taladro en el lugar indicado.

Las piezas que no requieren esta operación esperan a pie de máquina a que el lote completo esté disponible para llevar al área de embalado.

'''Transporte de piezas terminadas a embalado.'''

Se transportan las piezas al área de embalado.

'''Control de calidad.'''

Se hace el CC previo al embalado para garantizar que las piezas cumplan con las tolerancias requeridas por el cliente.

'''Embalado.'''

Se realiza el embolsado de los herrajes, tornillos y clavos necesarios para la orden de producción. Luego se colocan en la mesa de trabajo y esperan a que lleguen las piezas de madera. Cuando llegan se hace el embalado del producto terminado utilizando cajas, material de embalaje y cinta.

== Determinación de las maquinas e instalaciones ==

=== Ficha Técnica de las Maquinas ===
[[Archivo:Fichatecnica pegacantos.png|no|miniaturadeimagen]]

=== Especificaciones técnicas de las maquinas ===

=== Capacidad de la escuadradora ===
A continuación se puede observar un cuadro en el cual se ven los cálculos realizados para calcular la capacidad de cada máquina según la producción de producto terminado. Los desperdicios están calculados con un método de trabajo que consiste en utilizar placas enteras de melamina para la fabricación de cada pieza del producto terminado. Los tiempos de corte por pieza están calculados como 2 cortes por cada pieza, ya que las otras dos esquinas son los bordes de la placa.

Dado que la velocidad de corte es de 50cm/min lo único que hay que calcular para saber cuanto tiempo de corte hay por pieza es multiplicar este número por el largo de los laterales específicos de la pieza.[[Archivo:A,B,.png|miniaturadeimagen|1136x1136px|alt=|no]]Con los datos calculados en el cuadro anterior y el plan de ventas del dimensionamiento comercial calculamos la cantidad diaria de placas que va a necesitar el proceso productivo para poder cumplir con la planificación de producción anual.
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="3" |
| colspan="1" rowspan="3" |Q diaria
(unidad)
| colspan="1" rowspan="3" |Q por placa (unidad)
| colspan="1" rowspan="3" |Cantidad de placas por día
|-
|-
|-
|
|
|
|
|-
|
|
|
|
|-
|Tapa C
|186
|8
|24.0
|-
|Columna D
|186
|36
|6.0
|-
|Escuadra F
|186
|120
|2.0
|-
|Escuadra E
|186
|12
|16.0
|-
|Frente cajon G
|372
|95
|4.0
|-
|Lateral cajon H
|744
|138
|6.0
|-
|Trasero cajon I
|372
|144
|3.0
|-
|Fondo cajon J
|372
|48
|8.0
|-
|Lateral A
|186
|12
|16.0
|-
|Lateral B
|186
|12
|16.0
|-
|Total
|
|
|101.0
|}
Una vez obtenidos el tiempo de corte por unidad de producto terminado, la cantidad de unidades a fabricar por día y la cantidad de placas utilizadas por día, realizamos estimaciones para el tiempo de carga (10 segundos por placa), el tiempo de descarga (30 segundos por placa) y al tiempo de preparación (estimado en 51 segundos).

Estas estimaciones las multiplicamos por la cantidad de placas que se deben cortar y luego lo dividimos por la cantidad de unidades de producto terminado que se fabrican por día y, sumado al tiempo de corte y el tiempo de manipuleo (que estimamos es la mitad del tiempo de corte), obtenemos la cantidad de tiempo utilizado para producir una unidad de producto terminado. La inversa de dicho número es la capacidad.
{| class="wikitable"
|T corte PT
|T prep
|Carga
|Descarga
|Manipuleo
|-
|16.14
|51.76
|16.83333333
|50.5
|8.07
|-
| colspan="2" rowspan="2" |
|T por PT
|24.85028674
|min/u
|-
|Capacidad
|2,24
|u/hs
|}

=== Capacidad de la Maquina Pega cantos ===
Los cantos en las piezas se pegan únicamente para aquellos bordes visibles, es decir, si el borde de una madera está en contacto con otra madera, este lado no llevará canto. Por esta razón no se colocan los 4 cantos en todas las piezas
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |Pieza
| colspan="1" rowspan="2" |Cantos a pegar por pieza
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por unidad
| colspan="1" rowspan="2" |Piezas por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |Unidades
|-
|-
|A
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|B
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|C
|4
|290
|1
|290
|cm
|-
|D
|2
|66.5
|1
|66.5
|cm
|-
|E
|1
|32.5
|1
|32.5
|cm
|-
|F
|1
|97
|1
|97
|cm
|-
|G
|4
|94
|2
|188
|cm
|-
|H
|2
|41
|4
|164
|cm
|-
|I
|4
|76
|2
|152
|cm
|-
|Total
|24
| -
| -
|13.83
|m
|}
Una vez que obtenemos los metros de canto a pegar por escritorio, dividimos la cantidad de metros sobre la velocidad obteniendo así el tiempo que tarda la máquina en pegar todos los cantos, a este número le agregamos un adicional por preparación (tiempo que tarda el operario en colocar en posición la madera a la cual se le pegará el canro) para obtener el tiempo total.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Velocidad del pegacantos
|16
|m/min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Pegado
|0.86
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Adicional por preparacion
|3.14
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Tiempo
|4
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad pegacantos
|15
|PT/h
|}

=== Capacidad de CC, Lijado, agujereado y embalado ===
En el proceso de control de calidad (el cual incluye un lijado final) se calculo de forma estimativa cuanto se tarda por por canto y a ese numero se lo multiplica por la cantidad de cantos lo cual da como resultado el tiempo de operación para un escritorio.

El calculo del proceso de agujereado se hace de la misma manera nada más que en lugar de cantos se hacen las mismas cuantas con agujeros.

En el caso del embalado estimamos directamente el tiempo de operación ya que en este proceso simplemente se colocan las maderas, los herrajes y el manual de instrucciones en una caja.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Proceso
| colspan="3" rowspan="1" |Top (min/PT)
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Control de calidad (Lijado)
| colspan="2" rowspan="1" |24 cantos a lijar x 0,16 min /canto
|3.84
|15.625
|PT/hs
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Agujereado
| colspan="2" rowspan="2" |44 agujeros por PT x 10 seg / agujero
| colspan="1" rowspan="2" |7.3
| colspan="1" rowspan="2" |8.22
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|-
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Embalado
| colspan="2" rowspan="2" |2.0
| colspan="1" rowspan="2" | -
| colspan="1" rowspan="2" |30.0
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|}

=== Consumo de Energía, Agua y otros Servicios ===
Calculamos el consumo de electricidad para saber (de manera aproximada) el valor a pagar cada mes.
{| class="wikitable"
|Maquina
|Cantidad
|Potencia [kW]
|Hs diarias
|Consumo diario
|Hs mensuales
|Consumo mensual [kWh]
|-
|Escuadradora
|7
|4.1
|16
|459.2
|412.8
|11847.36
|-
|Pegacantos
|2
|4.55
|8
|72.8
|206.4
|1878.24
|-
|Agujereadora
|4
|0.7
|8
|22.4
|206.4
|577.92
|-
|
|
|
|
|
|Total
|14303.52
|}
El consumo de agua es despreciable ya que el agua no forma parte de nuestro proceso productivo. Se usa únicamente para la higiene personal de los operarios.

Debido a la alta cantidad de material combustible que hay en la fábrica habrá un plan de evacuación contra incendios y se tomarán distintas mediadas para evitar la propagación de un incendio (por ejemplo pintura inífuga, detectores de humo y sensores de temperatura). También, para evitar los accidentes laborales se establecerá una metodología de trabajo segura y con los equipos de seguridad requeridos por cada tarea.

=== Balance Anual de Material ===
Según el Plan de ventas vamos a producir 58000 u/año en estado de regimen.

En base al estudio de desperdicios en la etapa de corte para cada pieza, llegamos plantear un promedio ponderado teniendo en cuenta las cantidades de placas que utilizaremos para la producción. De esta forma llegamos a los desperdicios totales del proceso.
{| class="wikitable"
| colspan="4" rowspan="1" |Corte
|-
|Pieza
|Desperdicio
|Nro de placas
|Promedio ponderado
|-
|Lateral A
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Lateral B
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Tapa C
|24.34%
|24
|5.78%
|-
|Columna D
|18.44%
|6
|1.10%
|-
|Escuadra F
|1.64%
|2
|0.03%
|-
|Escuadra E
|31.50%
|16
|4.99%
|-
|Frente cajon G
|9.70%
|4
|0.38%
|-
|Lateral cajon H
|4.29%
|6
|0.25%
|-
|Trasero cajon I
|10.11%
|3
|0.30%
|-
|Fondo cajon J
|12.21%
|8
|0.97%
|-
|Total
|
|101
|18.47%
|}
El desperdicio promedio del sector de corte es 18,47% en estado de regimen.

En el siguiente cuadro calculamos la superficie de madera utilizada para fabricar cada parte del producto terminado y luego lo sumamos para obtener la superficie de madera total requerida para fabricar el escritorio.
{| class="wikitable"
| colspan="6" rowspan="1" |Superficie de madera por producto terminado
|-
|Pieza
|Cantidad
|Ancho
|Largo
|Superficie
|Unidad
|-
|Lateral A
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Lateral B
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Tapa C
|1
|100
|45
|0.45
|m2
|-
|Columna D
|1
|38.5
|28
|0.1078
|m2
|-
|Escuadra F
|1
|32.5
|12
|0.039
|m2
|-
|Escuadra E
|1
|97
|28
|0.2716
|m2
|-
|Frente cajon G
|2
|33.5
|13.5
|0.09045
|m2
|-
|Lateral cajon H
|4
|30
|11
|0.132
|m2
|-
|Trasero cajon I
|2
|27
|11
|0.0594
|m2
|-
|Fondo cajon J
|2
|29.5
|29.5
|0.17405
|m2
|-
|PT
|1
|
|
|2.0007
|m2
|}
Una vez obtenidos los valores en metros cuadrados por unidad de producto terminado, lo multiplicamos por la cantidad que se planea vender en un año en régimen (58.000 unidades) y obtenemos la cantidad de superficie de madera que compondrá la venta anual de producto terminado. A continuación calculamos la cantidad de materia prima requerida en superficie de madera para obtener la superficie que compondrá a los productos terminados durante el año, teniendo en cuenta el desperdicio porcentual de metros cuadrados de cada operación.
{| class="wikitable"
|Secciones Operativas
|Alimentacion
|Desperdicios
|Producciones seccionales
|Unidad
|-
|Corte
|142328.7
|18.47%
|116040.6
|m2
|-
|Pegado de cantos
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Agujereado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Emabalado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Total
|142328.7
|26288.1
|116040.6
|m2
|}
Con el cuadro se puede concluir que la cantidad de metros cuadrados de melamina que deben ingresar al proceso son 142.328,7.

También se puede ver que habrán desperdicios no recuperables de 26288,1 metros cuadrados, los cuales representan un 22,65% de desperdicio en función de la cantidad producida.

=== Ritmo de trabajo ===
Debido a la naturaleza de la tecnología utilizada y al de la forma de trabajo de la industria se decidió trabajar con un equipo seis días a la semana con un turno de 8 horas. Considerando un promedio de 8 días de feriados obligatorios al año y 2 días de mantenimiento de maquinaria obtenemos 302 días laborales.

En el caso de las escuadradoras, se mantendrá la misma metodología que en el resto de los puestos pero con dos turnos de 8 horas por día con la finalidad de mantener una producción pareja.
{| class="wikitable"
|Días activos
|312-10
|302
|dias
|-
|Horas Activas
|302*8
|2416
|horas
|-
|Horas Activas esc
|302*16
|4832
|horas
|}
Las horas de trabajo de los operarios de los sectores pegado de canto, agujereado y embalado son:
{| class="wikitable"
|2416hs/1eq
|2416
|horas
|}
Las horas de trabajo de los operarios del sector de corte son:
{| class="wikitable"
|4832hs/2eq
|2416
|horas
|}

=== Capacidad real anual de la maquinaria tipo de cada sección operativa ===
A continuación haremos un análisis de la capacidad real de las máquinas, empezando a partir del valor de la capacidad teórica de las mismas y modificando el valor según la cantidad de horas activas por año y el rendimiento operativo promedio esperado de la sección.
{| class="wikitable"
|Secciones
|Capacidad teórica / máquina x hora
|Horas activas/año
|Capacidad teorica/ máquina x año
|Rendimiento operativo
|Capacidad real /maquina x año
|-
|Corte
|2.24
|4832
|10823.68
|0.85
|9200.1
|-
|Pegado de cantos
|15.00
|2416
|36240
|0.85
|30804.0
|-
|Lijado
|15.65
|2416
|37810.4
|0.85
|32138.8
|-
|Agujereado
|8.18
|2416
|19762.88
|0.85
|16798.4
|-
|Emabalado
|30
|2416
|72480
|0.9
|65232.0
|}

=== Determinación de la cantidad de maquinas operativas por sección, capacidad real anual de cada sección y su aprovechamiento en relación al programa de producción ===
Utilizaremos la capacidad real anual de cada máquina, la cantidad de máquinas utilizadas por sección y la utilización que se le dará con el programa de producción anual para obtener el aprovechamiento que se le dará a cada una de las secciones.
{| class="wikitable"
|Secciones
|Programa anual de producción [pt]
|Capacidad real /maquina x año [pt/año]
|Cantidad de maquinas necesarias
|Capacidad real/sección por año
|Aprovechamiento seccional (%)
|-
|Corte
|58000
|9200.128
|7.0
|64400.9
|0.90
|-
|Pegado de cantos
|58000
|30804
|2.0
|61608.0
|0.94
|-
|Lijado
|58000
|32138.84
|2.0
|64277.7
|0.90
|-
|Agujereado
|58000
|16798.448
|4.0
|67193.8
|0.86
|-
|Embalado
|58000
|65232
|1.0
|65232.0
|0.89
|}
La cantidad de maquinas necesarias se calcula a través del cociente entre la cantidad a producir y la capacidad real por máquina, redondeando al numero entero superior.

El grado de aprovechamiento seccional se calcula como la división entre el programa anual de producción y la capacidad real por sección por año.

=== Detección del cuello de botella y la capacidad anual del equipo. ===
El cuello de botella corresponde a la sección de mayor aprovechamiento, en este caso el pegado de cantos

la capacidad de la sección de pega cantos es de 61.608 unidades de producto terminado por año, debido a que las secciones siguientes no tienen desperdicio desperdicio entonces sabemos que dicha producción irá directamente al producto terminado.

=== Evolución de la producción ===
Teniendo en cuenta la complejidad de las máquinas y del trabajo a realizar calculamos que en 2 meses los trabajadores de la planta se encontrarán trabajando en estado de régimen, entonces:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |El volumen de producción mensual en estado de régimen:
|58000/12
|4833
|PT/mes
|}
Periodo de puesta en marcha es de 2 meses.

La cantidad producida en los meses de puesta en régimen:
{| class="wikitable"
|Mes
|Ritmo de producción al inicio [%]
|Ritmo de producción al final [%]
|Producción promedio [%]
|Producción mensual promedio [PT]
|Producción propuesta [PT]
|-
|1
|0%
|30%
|15%
|4833
|725
|-
|2
|30%
|100%
|65%
|4833
|3142
|-
|
|
|
|
|Total
|3867
|}
Luego calculamos la producción en el resto del año (en los 10 meses siguientes la producción ya está en régimen debido a que el período de aprendizaje finalizó).

Volumen de producción durante el resto del año 1 (obtenido del plan de ventas):
{| class="wikitable"
|12-2 meses
|10 meses
| colspan="2" rowspan="1" |4833 u/mes * 10 meses=
|48333.33
|PT
|}
La cantidad de unidades producidas en el primer año teniendo en cuenta la puesta en régimen es igual a la cantidad producida en los primeros dos meses sumada a la cantidad producida en los otros 10 meses en régimen, los cuales siguen lo determinado por el plan de ventas.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción en el año 1
|-
|3867 + 48333
|52200
|unidades
|}

=== Determinar el stock promedio de producto elaborado ===
Con la finalidad de poder mantener a la fábrica produciendo hasta que llegue la próxima entrega se mantiene un stock de seguridad de media semana.

El ritmo de entregas es de una semana.

La cantidad de producto terminado que se fabrica semanalmente según el plan de ventas es la siguiente:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción diaria promedio en estado de régimen:
|-
|Semanas por año
|52
|semanas/año
|-
|Producción por semana
|1115.4
|u/semana
|}
La cantidad de producto terminado promedio que habrá en el almacén es igual a el stock mínimo (stock de seguridad) + el stock máximo dividido 2:
{| class="wikitable"
|Stock promedio de elaborado:
|
|
|-
|(1115.4+557.7)/2
|836.5
|unidades
|}
Para calcular las ventas en el año 1 le restamos a la producción total de este año el stock promedio de producto terminado.
{| class="wikitable"
|Ventas año 1:
|48333.3 - 836.5
|47496.79
|unidades
|}
En este caso no restamos el stock promedio de producto terminado ya que este se mantiene constante y que quedan en el almacén se renuevan constantemente.
{| class="wikitable"
|Ventas año 2 a 5:
|
|58000
|unidades
|}

=== Consumo de MP para el programa de producción y formación de la mercadería en curso y semielaborado ===
Aumentamos el porcentaje de desperdicios no recuperables porque al estar empezando no sería raro que los operarios se equivoquen a la hora de realizar las operaciones y haya que desechar piezas.
{| class="wikitable"
|Porcentaje de desperdicios no recuperable adicional:
|
|100%
|}
Sumamos todos los tiempos en minutos de los procesos y luego este tiempo lo pasamos a días de elaboración.

Y luego dividiendo la cantidad de días que se trabajan en un año por el número obtenido anteriormente obteniendo así la cantidad de ciclos que se realizarán dentro de la fabrica a lo largo del año.
{| class="wikitable"
|Pegacanto
|4.86
|min
|-
|Corte
|26.7
|min
|-
|CC
|3.84
|min
|-
|Agujereado
|7.3
|min
|-
|Embalado
|2
|min
|-
|Total
|44.7
|min
|-
|Dias de elaboración
|0.09313
|dias
|-
|
|
|
|-
|312 / 0.09313
|3350.3
|Ciclos de elaboración anuales
|}
{| class="wikitable"
|Producción en período de aprendizaje
|
|3867
|unidades
|-
|Producción en período régimen
|
|48333
|unidades
|-
|Superficie de madera por unidad
|
|2
|m2
|-
|Superficie Total en régimen
|
|96666
|m2
|-
|Superficie Total Aprendizaje
|
|7734
|m2
|-
|Desperdicio en régimen
|
|22.65%
|
|-
|Desperdicio en Aprendizaje
|
|45.30%
|}
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Desperdicio
|-
|meses 1 y 2
|11237.50
|m2
|-
|meses 3 a 12
|118560.85
|m2
|-
|MP para prod
|129798.35
|m2
|-
|Prod en el año 1
|104400
|m2
|-
|desp no rec año 1
|25398.35
|m2
|}
La MP para prod. es la cantidad de materia prima requerida para la producción del año 1.

El desp no rec año 1 es la cantidad de desperdicio no recuperable del año 1.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de materia prima requerido para alimentar el proceso
|-
|MP que ingresa
|142328.7
|m2
|-
|Vol de MP requerido
|42.5
|m2
|-
|Producto elaborado
|34.6
|m2
|-
|Desperdicio no rec
|7.8
|m2
|-
|Tot MP en proceso
|42.5
|m2
|}
El total de MP en proceso determina la cantidad de materia prima que se encuentra en proceso para cada ciclo.
{| class="wikitable"
| colspan="4" rowspan="1" |Consumo total de materia prima en el año 1
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Para los prod elaborados
|129798.35
|m2
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Para la mercadería en curso y semielaborados
|42.5
|m2
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Total consumo de materia prima en el año 1
|129840.83
|m2
|}
El consumo total de materia prima en el año 1 será igual a la suma entre los productos terminados y la mercadería en curso y semielaborados.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Año 2 al 5: El consumo de materia prima es exclusivamente destinado a la prod:
|-
|Cada año
|58000
|unidades
|-
|Desperdicios
|1.2265
|%
|-
|
|71137
|unidades
|}

=== Stock promedio de MP y programa de compras ===
El stock de seguridad es 3.5 días para tener stock en caso de que falle una de las entregas.
{| class="wikitable"
|Producción diaria
|
|
|371.8
|m2
|-
|Consumo diario de MP
|
|
|456.0
|m2
|-
|Stock minimo de materia prima:
|
|3.5 días
|1596.0
|m2
|}
Este cuadro simula las entregas de materia prima que se realizan en una semana de trabajo.
{| class="wikitable"
|A finalizar el dia
|Stock al inicio del dia
|Compras
|Unidades
|-
|Lun
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Mar
|2052.1
|0
|m2
|-
|Mier
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Jue
|2052.1
|0
|m2
|-
|Vie
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Sab
|2052.1
|0
|m2
|-
|Dom
|2052.1
|0
|m2
|}
Las compras son cada 2 días (exceptuando los domingos que es día no laboral).
{| class="wikitable"
|Stock promedio
|(2052.1+1596)/2
|1824.1
|-
|Equivale a
|4.00
|días de consumo
|}
El stock promedio se calcula sumando el stock máximo y el stock de seguridad, luego se divide este número por 2.

=== Cuadro resumen del programa general de evolución ===
En este ejercicio realizamos el cuadro de evolución de mercaderías el cual es un cuadro resumen de todos los datos obtenidos en ejercicios anteriores.
{| class="wikitable"
|
|U de Medida
|Período de Instalación
|Año 1
|Año 2 al 5
|-
|Ventas
|PT
|0
|47496.76
|58000
|-
|Stock promedio de Elaborado
|PT
|0
|836.5384615
|836.5384615
|-
|DNR
|m2
|0
|25398.35
|142274
|-
|En curso y semielborado
|m2
|0
|42.5
|42.5
|-
|Consumo de MP
|m2
|0
|129840.83
|129840.83
|-
|Stock de MP
|m2
|0
|1486.9
|1486.9
|-
|Compra de MP
|m2
|0
|131327.73
|129840.83
|}
La materia prima se compra en el período de explotación ya que no es necesario disponer de esta en el período de preinversión.

== Determinación del Personal ==

=== Organigrama de toda la empresa ===
[[Archivo:Organigramamuena.png|sinmarco|600x600px]]

=== '''Descripción de puesto de trabajo. Calificación y Formación de los operadores.''' ===
Sector Corte: Los operarios encargados de este sector deben estar capacitados por la empresa. La tarea es realizar el corte de toda la madera que ingrese a la fábrica, tanto placas de melamina como fibroplus para el fondo de los cajones. Se necesitará 1 operario por escuadradora, en total serán 7 operarios por turno.

Sector Pega Cantos: Aquí se necesitaran 2 operarios por máquina pega cantos, el de inicio de línea para colocar las piezas sin canto al comienzo de la máquina y el del final de línea para retirar las piezas con canto y abastecer de nuevo la línea cuando la pieza lo requiera. Vamos a necesitar 4 operarios para las 2 máquinas que tendremos en la planta.

Sector CC y Lijado: En esta etapa se van a necesitar 2 puestos de CC con un operario cada uno, donde cada operario realizará un control visual de la pieza que sale del pega cantos y si es necesario realizará un lijado fino para dar una mejor terminación.

Sector agujereado: En este sector tendremos 4 puestos de agujereado, cada uno con un operario, resultando un total de 4 operarios, los cuales serán los encargados de realizar el agujereado de todas las piezas que salen del control de calidad, la operación se realiza con taladro manual y matrices de agujereado para acelerar el proceso.

Sector embalado: el operario encargado de esta tarea cuenta con todas las piezas necesarias para un PT, así como con los herrajes, tornillos, minifix, y clavos. Su tarea es preparar el paquete que ira luego al almacén de PT.

Gerente de administración: Será una persona con conocimientos en contabilidad y finanzas, capaz de leer balances y comunicarse con los contadores de la empresa de forma fluida, así como el encargado de garantizar el abastecimiento de materiales en la empresa.

Empleado administrativo contable: Su tarea va a ser ayudar con el trabajo operativo al gerente de administración, así como lidiar con presupuestos, liquidación de sueldos y pagos a proveedores. Tendremos dos personas en este puesto, un empleado administrativo y otro más orientado a las tareas de contabilidad.

Gerente Producción: su función es la planificación programación y control de la producción, es el nexo entre el área productiva y el área administrativa de la empresa.

== Listado de Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles. ==

=== Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles. ===
{| class="wikitable"
|Item
|Cantidad
|-
|Aire acondicionado
|1
|-
|Amoblamiento para pañol de herramientas
|2
|-
|Botiquín
|1
|-
|Cafetera
|1
|-
|Amoblamiento para ferreteria
|2
|-
|Escritorio recepcion
|1
|-
|Silla recepcion
|1
|-
|Computadoras
|4
|-
|Dispensers de agua frío-calor
|2
|-
|Escritorio
|4
|-
|Heladera
|1
|-
|Impresora
|1
|-
|Mesa para cocina
|1
|-
|Microondas
|1
|-
|Módem-Router
|1
|-
|Mueble de archivo
|1
|-
|Silla para escritorio
|4
|-
|Teléfono fijo
|1
|-
|Teléfono móvil
|1
|}

== Anteproyecto de Planta. ==

=== Plano de planta y Distribución de áreas. ===
Planta baja

[[Archivo:Diag 1er piso.png|sinmarco|650x650px]]

Oficinas

[[Archivo:Oficinas.png|sinmarco|650x650px]]

Segundo Piso

[[Archivo:Segundo piso.png|sinmarco|650x650px]]

=== Plano con recorrido de materiales (DIR) ===
[[Archivo:Dirrecorrido.png|sinmarco|650x650px]]

== Cronograma de Ejecución ==
[[Archivo:Explotacion11.png|sinmarco|900x900px]]

Archivo:Explotacion11.png

2021-07-19T23:17:08Z

VisserFederico:

2021/Grupo13/DimensionamientoFisico

2021-07-19T23:12:44Z

VisserFederico: /* Diagrama de Flujo de Fabricación y Control */

== Determinación de la Localización ==

=== Matriz de localización ===
Para determinar la localización de nuestra operación realizaremos una matriz de localización. En la misma enumeramos una lista de factores fundamentales, a los cuales se les asigno un factor de importancia (con 1 siendo poca importancia y 5 mucha importancia). Luego, a cada alternativa se le asignó un factor de disponibilidad para cada factor en los cuales 1 significa poca disponibilidad y 5 mucha disponibilidad de dicho factor.

A partir del análisis de la matriz, se decide por la alternativa 1, ubicada en la zona de Floresta, Capital Federal.

[[Archivo:Localizacio.png|no|miniaturadeimagen|800x800px|alt=]]

== Definición Técnica del Producto ==

=== Planos y/o Dibujos ===
[[Archivo:Escritorio dibujo medidas.png|sinmarco]]

=== Listado de Materiales (BOM) ===
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |ITEM
| colspan="3" rowspan="2" |DENOMINACIÓN
| colspan="3" rowspan="1" |NIVEL
| colspan="1" rowspan="2" |CANTIDAD
| colspan="1" rowspan="2" |UNIDAD
| colspan="2" rowspan="2" |OBSERVACIÓN
|-
|1
|2
|3
|-
|1
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio
|X
|
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|2
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral A
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|3
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral B
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|4
| colspan="3" rowspan="1" |Tapa C
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |100 x 45 cm
|-
|5
| colspan="3" rowspan="1" |Columna D
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |38,5 x 28 cm
|-
|6
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra F
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |32,5 x 12 cm
|-
|7
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra E
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |97 x 28 cm
|-
|8
| colspan="3" rowspan="1" |Frente cajon G
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |33,5 x 13,5 cm
|-
|9
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral cajon H
|
|X
|
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |30 x 11 cm
|-
|10
| colspan="3" rowspan="1" |Trasero cajon I
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |27 x 11 cm
|-
|11
| colspan="3" rowspan="1" |Fondo cajon J
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |29,5 x 29,5 cm
|-
|12
| colspan="3" rowspan="1" |Bolsa
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|13
| colspan="3" rowspan="1" |Tirador
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|14
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|15
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos P
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|16
| colspan="3" rowspan="1" |Clavos
|
|
|X
|7
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|17
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Y
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|18
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos J
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|19
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos W
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|20
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Z
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|21
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|22
| colspan="3" rowspan="1" |Patin plastico
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|24
| colspan="3" rowspan="1" |Cajas
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|25
| colspan="3" rowspan="1" |Cinta de embalar
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|26
| colspan="3" rowspan="1" |Material para embalaje
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|27
| colspan="3" rowspan="1" |Caja
|
|X
|
|
|
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|28
| colspan="3" rowspan="1" |Correderas
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |Una izquierda y una derecha
|}

=== Diagrama Arbóreo ===
[[Archivo:Arboreo221.png|miniaturadeimagen|641x641px|alt=|no]]

=== Especificaciones físicas ===
Especificaciones técnicas del producto:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio Muena
|-
|Codigo
|Dimensiones (cm)
|Peso (kg)
|-
|.E001
|100 x 77 x 45
|21.5
|}
Especificaciones embalaje:
{| class="wikitable"
|Dimensiones (cm)
|-
|44 x 8 x 90
|}
[[Archivo:Caja embalaje.png|sinmarco]]

Con el producto se incluyen:

[[Archivo:Producto incluye.png|sinmarco]]

=== Normas aplicables ===
La fabricación de muebles de melamina no tiene ninguna norma específica de la industria. Sin embargo, se va a tener que cumplir con la ley 19587 que establece las reglamentaciones de higiene y seguridad del trabajo. Entre las partes más destacables de la ley se encuentra el artículo 4, en el cual se especifica que se deben tomar medidas para proteger, preservar y mantener la integridad psicofísica de los trabajadores; se debe prevenir, reducir, eliminar o aislar los riesgos de los distintos centros o puestos de trabajo.

=== Características y condición del producto ===
El producto será entregado desarmado, dentro de una caja con secciones para las diferentes partes del mueble (cajón y estructura). Dentro de la caja también habrá un set de pasos para poder realizar el armado del mismo.

=== Plan de ensayos ===
El plan de ensayos en el proceso productivo tendrá dos etapas:
* La primera será a la mitad del proceso de forma visual para controlar que el lijado de la madera esté bien hecho.
* La segunda será de forma visual antes del embalaje y controlará que los productos cumplan con las tolerancias requeridas para el posterior armado por parte del cliente.

=== Acondicionamiento del Producto ===
El producto se presentará en una caja de cartón con la identificación de la marca y el detalle del mueble que contiene.

Dentro de cada caja se colocará:
* Un folleto con el manual de usuario y una guía para el ensamblado del mueble
* Certificado de garantía, con el detalle del tiempo de garantía y las condiciones generales.
* Todas las piezas necesarias para poder ensamblar el producto de manera correcta.
Las piezas se colocarán dentro de una caja para preservar la integridad del producto en el traslado del mismo para evitar que las maderas tengan contacto con el exterior. Las piezas metálicas (herrajes) estarán dentro de una bolsa para evitar que con el movimiento de la caja estas piezas dañen la madera.

La caja del producto tendrá cinta de embalar para evitar que la caja se abra durante el traslado.

== Definición del Proceso de Producción ==

=== Diagrama de Flujo de Fabricación y Control ===
[[Archivo:Bloques222.png|sinmarco|600x600px]]

=== Cursograma Sinóptico de Proceso (CSP) ===
[[Archivo:Cursogr.png|sinmarco|1150x1150px]]

== Descripción de cada etapa del proceso productivo. ==
'''Recepción y almacén de materias primas.'''

Las placas de melamina se reciben del proveedor en conjuntos de 10 placas, que son enviadas en un camión, el cual es descargado por los operarios.

En esta fase, la materia prima queda almacenada en el almacén de madera, de forma que se coloque cada uno de los tipos de materia prima, según corresponda a cada tipo de componente que forma nuestro producto.

'''Transporte a la sección de corte.'''

Los operarios transportan las placas en zorras a la sección de corte y quedan dispuestos en función del ordenamiento anterior para su manipulado.

'''Corte de melamina y fibroplus.'''

Las placas y fibroplus se cortan según las medidas que correspondan a cada pieza en las escuadradoras. Las piezas estarán identificadas por sus dimensiones. Se obtienen los siguientes cortes:

[[Archivo:Tabla tecnica.png|sinmarco|450x450px]]

'''Transporte de piezas cortadas.'''

Se transportan las piezas al área de pegado de cantos.

'''Pegado de cantos y lijado.'''

Esta operación se realizará con la máquina pega cantos, la cual realiza el pegado y un lijado primario a los cantos de la melamina, dejando los cantos con defectos en algunos casos, es por eso que luego se hace un control de calidad.

'''Control de calidad.'''

Se hace el CC a la salida de la máquina pega cantos para evitar defectos de fabricación. El CC consiste en un control visual del pegado y un lijado fino de las piezas.

'''Transporte de piezas con canto.'''

Se transportan las piezas al área de agujereado.

'''Agujereado.'''

En esta etapa se hace el agujereado manual en las piezas según lo requieran. Aquí el operario utiliza matrices de agujereado que ya tiene a su disposición en el área de trabajo, de esta forma se optimizan los tiempos, siendo que se saltean todas las mediciones para posicionar el taladro en el lugar indicado.

Las piezas que no requieren esta operación esperan a pie de máquina a que el lote completo esté disponible para llevar al área de embalado.

'''Transporte de piezas terminadas a embalado.'''

Se transportan las piezas al área de embalado.

'''Control de calidad.'''

Se hace el CC previo al embalado para garantizar que las piezas cumplan con las tolerancias requeridas por el cliente.

'''Embalado.'''

Se realiza el embolsado de los herrajes, tornillos y clavos necesarios para la orden de producción. Luego se colocan en la mesa de trabajo y esperan a que lleguen las piezas de madera. Cuando llegan se hace el embalado del producto terminado utilizando cajas, material de embalaje y cinta.

== Determinación de las maquinas e instalaciones ==

=== Ficha Técnica de las Maquinas ===
[[Archivo:Fichatecnica pegacantos.png|no|miniaturadeimagen]]

=== Especificaciones técnicas de las maquinas ===

=== Capacidad de la escuadradora ===
A continuación se puede observar un cuadro en el cual se ven los cálculos realizados para calcular la capacidad de cada máquina según la producción de producto terminado. Los desperdicios están calculados con un método de trabajo que consiste en utilizar placas enteras de melamina para la fabricación de cada pieza del producto terminado. Los tiempos de corte por pieza están calculados como 2 cortes por cada pieza, ya que las otras dos esquinas son los bordes de la placa.

Dado que la velocidad de corte es de 50cm/min lo único que hay que calcular para saber cuanto tiempo de corte hay por pieza es multiplicar este número por el largo de los laterales específicos de la pieza.[[Archivo:A,B,.png|miniaturadeimagen|1136x1136px|alt=|no]]Con los datos calculados en el cuadro anterior y el plan de ventas del dimensionamiento comercial calculamos la cantidad diaria de placas que va a necesitar el proceso productivo para poder cumplir con la planificación de producción anual.
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="3" |
| colspan="1" rowspan="3" |Q diaria
(unidad)
| colspan="1" rowspan="3" |Q por placa (unidad)
| colspan="1" rowspan="3" |Cantidad de placas por día
|-
|-
|-
|
|
|
|
|-
|
|
|
|
|-
|Tapa C
|186
|8
|24.0
|-
|Columna D
|186
|36
|6.0
|-
|Escuadra F
|186
|120
|2.0
|-
|Escuadra E
|186
|12
|16.0
|-
|Frente cajon G
|372
|95
|4.0
|-
|Lateral cajon H
|744
|138
|6.0
|-
|Trasero cajon I
|372
|144
|3.0
|-
|Fondo cajon J
|372
|48
|8.0
|-
|Lateral A
|186
|12
|16.0
|-
|Lateral B
|186
|12
|16.0
|-
|Total
|
|
|101.0
|}
Una vez obtenidos el tiempo de corte por unidad de producto terminado, la cantidad de unidades a fabricar por día y la cantidad de placas utilizadas por día, realizamos estimaciones para el tiempo de carga (10 segundos por placa), el tiempo de descarga (30 segundos por placa) y al tiempo de preparación (estimado en 51 segundos).

Estas estimaciones las multiplicamos por la cantidad de placas que se deben cortar y luego lo dividimos por la cantidad de unidades de producto terminado que se fabrican por día y, sumado al tiempo de corte y el tiempo de manipuleo (que estimamos es la mitad del tiempo de corte), obtenemos la cantidad de tiempo utilizado para producir una unidad de producto terminado. La inversa de dicho número es la capacidad.
{| class="wikitable"
|T corte PT
|T prep
|Carga
|Descarga
|Manipuleo
|-
|16.14
|51.76
|16.83333333
|50.5
|8.07
|-
| colspan="2" rowspan="2" |
|T por PT
|24.85028674
|min/u
|-
|Capacidad
|2,24
|u/hs
|}

=== Capacidad de la Maquina Pega cantos ===
Los cantos en las piezas se pegan únicamente para aquellos bordes visibles, es decir, si el borde de una madera está en contacto con otra madera, este lado no llevará canto. Por esta razón no se colocan los 4 cantos en todas las piezas
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |Pieza
| colspan="1" rowspan="2" |Cantos a pegar por pieza
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por unidad
| colspan="1" rowspan="2" |Piezas por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |Unidades
|-
|-
|A
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|B
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|C
|4
|290
|1
|290
|cm
|-
|D
|2
|66.5
|1
|66.5
|cm
|-
|E
|1
|32.5
|1
|32.5
|cm
|-
|F
|1
|97
|1
|97
|cm
|-
|G
|4
|94
|2
|188
|cm
|-
|H
|2
|41
|4
|164
|cm
|-
|I
|4
|76
|2
|152
|cm
|-
|Total
|24
| -
| -
|13.83
|m
|}
Una vez que obtenemos los metros de canto a pegar por escritorio, dividimos la cantidad de metros sobre la velocidad obteniendo así el tiempo que tarda la máquina en pegar todos los cantos, a este número le agregamos un adicional por preparación (tiempo que tarda el operario en colocar en posición la madera a la cual se le pegará el canro) para obtener el tiempo total.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Velocidad del pegacantos
|16
|m/min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Pegado
|0.86
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Adicional por preparacion
|3.14
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Tiempo
|4
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad pegacantos
|15
|PT/h
|}

=== Capacidad de CC, Lijado, agujereado y embalado ===
En el proceso de control de calidad (el cual incluye un lijado final) se calculo de forma estimativa cuanto se tarda por por canto y a ese numero se lo multiplica por la cantidad de cantos lo cual da como resultado el tiempo de operación para un escritorio.

El calculo del proceso de agujereado se hace de la misma manera nada más que en lugar de cantos se hacen las mismas cuantas con agujeros.

En el caso del embalado estimamos directamente el tiempo de operación ya que en este proceso simplemente se colocan las maderas, los herrajes y el manual de instrucciones en una caja.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Proceso
| colspan="3" rowspan="1" |Top (min/PT)
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Control de calidad (Lijado)
| colspan="2" rowspan="1" |24 cantos a lijar x 0,16 min /canto
|3.84
|15.625
|PT/hs
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Agujereado
| colspan="2" rowspan="2" |44 agujeros por PT x 10 seg / agujero
| colspan="1" rowspan="2" |7.3
| colspan="1" rowspan="2" |8.22
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|-
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Embalado
| colspan="2" rowspan="2" |2.0
| colspan="1" rowspan="2" | -
| colspan="1" rowspan="2" |30.0
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|}

=== Consumo de Energía, Agua y otros Servicios ===
Calculamos el consumo de electricidad para saber (de manera aproximada) el valor a pagar cada mes.
{| class="wikitable"
|Maquina
|Cantidad
|Potencia [kW]
|Hs diarias
|Consumo diario
|Hs mensuales
|Consumo mensual [kWh]
|-
|Escuadradora
|7
|4.1
|16
|459.2
|412.8
|11847.36
|-
|Pegacantos
|2
|4.55
|8
|72.8
|206.4
|1878.24
|-
|Agujereadora
|4
|0.7
|8
|22.4
|206.4
|577.92
|-
|
|
|
|
|
|Total
|14303.52
|}
El consumo de agua es despreciable ya que el agua no forma parte de nuestro proceso productivo. Se usa únicamente para la higiene personal de los operarios.

Debido a la alta cantidad de material combustible que hay en la fábrica habrá un plan de evacuación contra incendios y se tomarán distintas mediadas para evitar la propagación de un incendio (por ejemplo pintura inífuga, detectores de humo y sensores de temperatura). También, para evitar los accidentes laborales se establecerá una metodología de trabajo segura y con los equipos de seguridad requeridos por cada tarea.

=== Balance Anual de Material ===
Según el Plan de ventas vamos a producir 58000 u/año en estado de regimen.

En base al estudio de desperdicios en la etapa de corte para cada pieza, llegamos plantear un promedio ponderado teniendo en cuenta las cantidades de placas que utilizaremos para la producción. De esta forma llegamos a los desperdicios totales del proceso.
{| class="wikitable"
| colspan="4" rowspan="1" |Corte
|-
|Pieza
|Desperdicio
|Nro de placas
|Promedio ponderado
|-
|Lateral A
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Lateral B
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Tapa C
|24.34%
|24
|5.78%
|-
|Columna D
|18.44%
|6
|1.10%
|-
|Escuadra F
|1.64%
|2
|0.03%
|-
|Escuadra E
|31.50%
|16
|4.99%
|-
|Frente cajon G
|9.70%
|4
|0.38%
|-
|Lateral cajon H
|4.29%
|6
|0.25%
|-
|Trasero cajon I
|10.11%
|3
|0.30%
|-
|Fondo cajon J
|12.21%
|8
|0.97%
|-
|Total
|
|101
|18.47%
|}
El desperdicio promedio del sector de corte es 18,47% en estado de regimen.

En el siguiente cuadro calculamos la superficie de madera utilizada para fabricar cada parte del producto terminado y luego lo sumamos para obtener la superficie de madera total requerida para fabricar el escritorio.
{| class="wikitable"
| colspan="6" rowspan="1" |Superficie de madera por producto terminado
|-
|Pieza
|Cantidad
|Ancho
|Largo
|Superficie
|Unidad
|-
|Lateral A
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Lateral B
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Tapa C
|1
|100
|45
|0.45
|m2
|-
|Columna D
|1
|38.5
|28
|0.1078
|m2
|-
|Escuadra F
|1
|32.5
|12
|0.039
|m2
|-
|Escuadra E
|1
|97
|28
|0.2716
|m2
|-
|Frente cajon G
|2
|33.5
|13.5
|0.09045
|m2
|-
|Lateral cajon H
|4
|30
|11
|0.132
|m2
|-
|Trasero cajon I
|2
|27
|11
|0.0594
|m2
|-
|Fondo cajon J
|2
|29.5
|29.5
|0.17405
|m2
|-
|PT
|1
|
|
|2.0007
|m2
|}
Una vez obtenidos los valores en metros cuadrados por unidad de producto terminado, lo multiplicamos por la cantidad que se planea vender en un año en régimen (58.000 unidades) y obtenemos la cantidad de superficie de madera que compondrá la venta anual de producto terminado. A continuación calculamos la cantidad de materia prima requerida en superficie de madera para obtener la superficie que compondrá a los productos terminados durante el año, teniendo en cuenta el desperdicio porcentual de metros cuadrados de cada operación.
{| class="wikitable"
|Secciones Operativas
|Alimentacion
|Desperdicios
|Producciones seccionales
|Unidad
|-
|Corte
|142328.7
|18.47%
|116040.6
|m2
|-
|Pegado de cantos
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Agujereado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Emabalado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Total
|142328.7
|26288.1
|116040.6
|m2
|}
Con el cuadro se puede concluir que la cantidad de metros cuadrados de melamina que deben ingresar al proceso son 142.328,7.

También se puede ver que habrán desperdicios no recuperables de 26288,1 metros cuadrados, los cuales representan un 22,65% de desperdicio en función de la cantidad producida.

=== Ritmo de trabajo ===
Debido a la naturaleza de la tecnología utilizada y al de la forma de trabajo de la industria se decidió trabajar con un equipo seis días a la semana con un turno de 8 horas. Considerando un promedio de 8 días de feriados obligatorios al año y 2 días de mantenimiento de maquinaria obtenemos 302 días laborales.

En el caso de las escuadradoras, se mantendrá la misma metodología que en el resto de los puestos pero con dos turnos de 8 horas por día con la finalidad de mantener una producción pareja.
{| class="wikitable"
|Días activos
|312-10
|302
|dias
|-
|Horas Activas
|302*8
|2416
|horas
|-
|Horas Activas esc
|302*16
|4832
|horas
|}
Las horas de trabajo de los operarios de los sectores pegado de canto, agujereado y embalado son:
{| class="wikitable"
|2416hs/1eq
|2416
|horas
|}
Las horas de trabajo de los operarios del sector de corte son:
{| class="wikitable"
|4832hs/2eq
|2416
|horas
|}

=== Capacidad real anual de la maquinaria tipo de cada sección operativa ===
A continuación haremos un análisis de la capacidad real de las máquinas, empezando a partir del valor de la capacidad teórica de las mismas y modificando el valor según la cantidad de horas activas por año y el rendimiento operativo promedio esperado de la sección.
{| class="wikitable"
|Secciones
|Capacidad teórica / máquina x hora
|Horas activas/año
|Capacidad teorica/ máquina x año
|Rendimiento operativo
|Capacidad real /maquina x año
|-
|Corte
|2.24
|4832
|10823.68
|0.85
|9200.1
|-
|Pegado de cantos
|15.00
|2416
|36240
|0.85
|30804.0
|-
|Lijado
|15.65
|2416
|37810.4
|0.85
|32138.8
|-
|Agujereado
|8.18
|2416
|19762.88
|0.85
|16798.4
|-
|Emabalado
|30
|2416
|72480
|0.9
|65232.0
|}

=== Determinación de la cantidad de maquinas operativas por sección, capacidad real anual de cada sección y su aprovechamiento en relación al programa de producción ===
Utilizaremos la capacidad real anual de cada máquina, la cantidad de máquinas utilizadas por sección y la utilización que se le dará con el programa de producción anual para obtener el aprovechamiento que se le dará a cada una de las secciones.
{| class="wikitable"
|Secciones
|Programa anual de producción [pt]
|Capacidad real /maquina x año [pt/año]
|Cantidad de maquinas necesarias
|Capacidad real/sección por año
|Aprovechamiento seccional (%)
|-
|Corte
|58000
|9200.128
|7.0
|64400.9
|0.90
|-
|Pegado de cantos
|58000
|30804
|2.0
|61608.0
|0.94
|-
|Lijado
|58000
|32138.84
|2.0
|64277.7
|0.90
|-
|Agujereado
|58000
|16798.448
|4.0
|67193.8
|0.86
|-
|Embalado
|58000
|65232
|1.0
|65232.0
|0.89
|}
La cantidad de maquinas necesarias se calcula a través del cociente entre la cantidad a producir y la capacidad real por máquina, redondeando al numero entero superior.

El grado de aprovechamiento seccional se calcula como la división entre el programa anual de producción y la capacidad real por sección por año.

=== Detección del cuello de botella y la capacidad anual del equipo. ===
El cuello de botella corresponde a la sección de mayor aprovechamiento, en este caso el pegado de cantos

la capacidad de la sección de pega cantos es de 61.608 unidades de producto terminado por año, debido a que las secciones siguientes no tienen desperdicio desperdicio entonces sabemos que dicha producción irá directamente al producto terminado.

=== Evolución de la producción ===
Teniendo en cuenta la complejidad de las máquinas y del trabajo a realizar calculamos que en 2 meses los trabajadores de la planta se encontrarán trabajando en estado de régimen, entonces:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |El volumen de producción mensual en estado de régimen:
|58000/12
|4833
|PT/mes
|}
Periodo de puesta en marcha es de 2 meses.

La cantidad producida en los meses de puesta en régimen:
{| class="wikitable"
|Mes
|Ritmo de producción al inicio [%]
|Ritmo de producción al final [%]
|Producción promedio [%]
|Producción mensual promedio [PT]
|Producción propuesta [PT]
|-
|1
|0%
|30%
|15%
|4833
|725
|-
|2
|30%
|100%
|65%
|4833
|3142
|-
|
|
|
|
|Total
|3867
|}
Luego calculamos la producción en el resto del año (en los 10 meses siguientes la producción ya está en régimen debido a que el período de aprendizaje finalizó).

Volumen de producción durante el resto del año 1 (obtenido del plan de ventas):
{| class="wikitable"
|12-2 meses
|10 meses
| colspan="2" rowspan="1" |4833 u/mes * 10 meses=
|48333.33
|PT
|}
La cantidad de unidades producidas en el primer año teniendo en cuenta la puesta en régimen es igual a la cantidad producida en los primeros dos meses sumada a la cantidad producida en los otros 10 meses en régimen, los cuales siguen lo determinado por el plan de ventas.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción en el año 1
|-
|3867 + 48333
|52200
|unidades
|}

=== Determinar el stock promedio de producto elaborado ===
Con la finalidad de poder mantener a la fábrica produciendo hasta que llegue la próxima entrega se mantiene un stock de seguridad de media semana.

El ritmo de entregas es de una semana.

La cantidad de producto terminado que se fabrica semanalmente según el plan de ventas es la siguiente:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción diaria promedio en estado de régimen:
|-
|Semanas por año
|52
|semanas/año
|-
|Producción por semana
|1115.4
|u/semana
|}
La cantidad de producto terminado promedio que habrá en el almacén es igual a el stock mínimo (stock de seguridad) + el stock máximo dividido 2:
{| class="wikitable"
|Stock promedio de elaborado:
|
|
|-
|(1115.4+557.7)/2
|836.5
|unidades
|}
Para calcular las ventas en el año 1 le restamos a la producción total de este año el stock promedio de producto terminado.
{| class="wikitable"
|Ventas año 1:
|48333.3 - 836.5
|47496.79
|unidades
|}
En este caso no restamos el stock promedio de producto terminado ya que este se mantiene constante y que quedan en el almacén se renuevan constantemente.
{| class="wikitable"
|Ventas año 2 a 5:
|
|58000
|unidades
|}

=== Consumo de MP para el programa de producción y formación de la mercadería en curso y semielaborado ===
Aumentamos el porcentaje de desperdicios no recuperables porque al estar empezando no sería raro que los operarios se equivoquen a la hora de realizar las operaciones y haya que desechar piezas.
{| class="wikitable"
|Porcentaje de desperdicios no recuperable adicional:
|
|100%
|}
Sumamos todos los tiempos en minutos de los procesos y luego este tiempo lo pasamos a días de elaboración.

Y luego dividiendo la cantidad de días que se trabajan en un año por el número obtenido anteriormente obteniendo así la cantidad de ciclos que se realizarán dentro de la fabrica a lo largo del año.
{| class="wikitable"
|Pegacanto
|4.86
|min
|-
|Corte
|26.7
|min
|-
|CC
|3.84
|min
|-
|Agujereado
|7.3
|min
|-
|Embalado
|2
|min
|-
|Total
|44.7
|min
|-
|Dias de elaboración
|0.09313
|dias
|-
|
|
|
|-
|312 / 0.09313
|3350.3
|Ciclos de elaboración anuales
|}
{| class="wikitable"
|Producción en período de aprendizaje
|
|3867
|unidades
|-
|Producción en período régimen
|
|48333
|unidades
|-
|Superficie de madera por unidad
|
|2
|m2
|-
|Superficie Total en régimen
|
|96666
|m2
|-
|Superficie Total Aprendizaje
|
|7734
|m2
|-
|Desperdicio en régimen
|
|22.65%
|
|-
|Desperdicio en Aprendizaje
|
|45.30%
|}
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Desperdicio
|-
|meses 1 y 2
|11237.50
|m2
|-
|meses 3 a 12
|118560.85
|m2
|-
|MP para prod
|129798.35
|m2
|-
|Prod en el año 1
|104400
|m2
|-
|desp no rec año 1
|25398.35
|m2
|}
La MP para prod. es la cantidad de materia prima requerida para la producción del año 1.

El desp no rec año 1 es la cantidad de desperdicio no recuperable del año 1.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de materia prima requerido para alimentar el proceso
|-
|MP que ingresa
|142328.7
|m2
|-
|Vol de MP requerido
|42.5
|m2
|-
|Producto elaborado
|34.6
|m2
|-
|Desperdicio no rec
|7.8
|m2
|-
|Tot MP en proceso
|42.5
|m2
|}
El total de MP en proceso determina la cantidad de materia prima que se encuentra en proceso para cada ciclo.
{| class="wikitable"
| colspan="4" rowspan="1" |Consumo total de materia prima en el año 1
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Para los prod elaborados
|129798.35
|m2
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Para la mercadería en curso y semielaborados
|42.5
|m2
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Total consumo de materia prima en el año 1
|129840.83
|m2
|}
El consumo total de materia prima en el año 1 será igual a la suma entre los productos terminados y la mercadería en curso y semielaborados.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Año 2 al 5: El consumo de materia prima es exclusivamente destinado a la prod:
|-
|Cada año
|58000
|unidades
|-
|Desperdicios
|1.2265
|%
|-
|
|71137
|unidades
|}

=== Stock promedio de MP y programa de compras ===
El stock de seguridad es 3.5 días para tener stock en caso de que falle una de las entregas.
{| class="wikitable"
|Producción diaria
|
|
|371.8
|m2
|-
|Consumo diario de MP
|
|
|456.0
|m2
|-
|Stock minimo de materia prima:
|
|3.5 días
|1596.0
|m2
|}
Este cuadro simula las entregas de materia prima que se realizan en una semana de trabajo.
{| class="wikitable"
|A finalizar el dia
|Stock al inicio del dia
|Compras
|Unidades
|-
|Lun
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Mar
|2052.1
|0
|m2
|-
|Mier
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Jue
|2052.1
|0
|m2
|-
|Vie
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Sab
|2052.1
|0
|m2
|-
|Dom
|2052.1
|0
|m2
|}
Las compras son cada 2 días (exceptuando los domingos que es día no laboral).
{| class="wikitable"
|Stock promedio
|(2052.1+1596)/2
|1824.1
|-
|Equivale a
|4.00
|días de consumo
|}
El stock promedio se calcula sumando el stock máximo y el stock de seguridad, luego se divide este número por 2.

=== Cuadro resumen del programa general de evolución ===
En este ejercicio realizamos el cuadro de evolución de mercaderías el cual es un cuadro resumen de todos los datos obtenidos en ejercicios anteriores.
{| class="wikitable"
|
|U de Medida
|Período de Instalación
|Año 1
|Año 2 al 5
|-
|Ventas
|PT
|0
|47496.76
|58000
|-
|Stock promedio de Elaborado
|PT
|0
|836.5384615
|836.5384615
|-
|DNR
|m2
|0
|25398.35
|142274
|-
|En curso y semielborado
|m2
|0
|42.5
|42.5
|-
|Consumo de MP
|m2
|0
|129840.83
|129840.83
|-
|Stock de MP
|m2
|0
|1486.9
|1486.9
|-
|Compra de MP
|m2
|0
|131327.73
|129840.83
|}
La materia prima se compra en el período de explotación ya que no es necesario disponer de esta en el período de preinversión.

== Determinación del Personal ==

=== Organigrama de toda la empresa ===
[[Archivo:Organigramamuena.png|sinmarco|600x600px]]

=== '''Descripción de puesto de trabajo. Calificación y Formación de los operadores.''' ===
Sector Corte: Los operarios encargados de este sector deben estar capacitados por la empresa. La tarea es realizar el corte de toda la madera que ingrese a la fábrica, tanto placas de melamina como fibroplus para el fondo de los cajones. Se necesitará 1 operario por escuadradora, en total serán 7 operarios por turno.

Sector Pega Cantos: Aquí se necesitaran 2 operarios por máquina pega cantos, el de inicio de línea para colocar las piezas sin canto al comienzo de la máquina y el del final de línea para retirar las piezas con canto y abastecer de nuevo la línea cuando la pieza lo requiera. Vamos a necesitar 4 operarios para las 2 máquinas que tendremos en la planta.

Sector CC y Lijado: En esta etapa se van a necesitar 2 puestos de CC con un operario cada uno, donde cada operario realizará un control visual de la pieza que sale del pega cantos y si es necesario realizará un lijado fino para dar una mejor terminación.

Sector agujereado: En este sector tendremos 4 puestos de agujereado, cada uno con un operario, resultando un total de 4 operarios, los cuales serán los encargados de realizar el agujereado de todas las piezas que salen del control de calidad, la operación se realiza con taladro manual y matrices de agujereado para acelerar el proceso.

Sector embalado: el operario encargado de esta tarea cuenta con todas las piezas necesarias para un PT, así como con los herrajes, tornillos, minifix, y clavos. Su tarea es preparar el paquete que ira luego al almacén de PT.

Gerente de administración: Será una persona con conocimientos en contabilidad y finanzas, capaz de leer balances y comunicarse con los contadores de la empresa de forma fluida, así como el encargado de garantizar el abastecimiento de materiales en la empresa.

Empleado administrativo contable: Su tarea va a ser ayudar con el trabajo operativo al gerente de administración, así como lidiar con presupuestos, liquidación de sueldos y pagos a proveedores. Tendremos dos personas en este puesto, un empleado administrativo y otro más orientado a las tareas de contabilidad.

Gerente Producción: su función es la planificación programación y control de la producción, es el nexo entre el área productiva y el área administrativa de la empresa.

== Listado de Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles. ==

=== Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles. ===
{| class="wikitable"
|Item
|Cantidad
|-
|Aire acondicionado
|1
|-
|Amoblamiento para pañol de herramientas
|2
|-
|Botiquín
|1
|-
|Cafetera
|1
|-
|Amoblamiento para ferreteria
|2
|-
|Escritorio recepcion
|1
|-
|Silla recepcion
|1
|-
|Computadoras
|4
|-
|Dispensers de agua frío-calor
|2
|-
|Escritorio
|4
|-
|Heladera
|1
|-
|Impresora
|1
|-
|Mesa para cocina
|1
|-
|Microondas
|1
|-
|Módem-Router
|1
|-
|Mueble de archivo
|1
|-
|Silla para escritorio
|4
|-
|Teléfono fijo
|1
|-
|Teléfono móvil
|1
|}

== Anteproyecto de Planta. ==

=== Plano de planta y Distribución de áreas. ===
Planta baja

[[Archivo:Diag 1er piso.png|sinmarco|650x650px]]

Oficinas

[[Archivo:Oficinas.png|sinmarco|650x650px]]

Segundo Piso

[[Archivo:Segundo piso.png|sinmarco|650x650px]]

=== Plano con recorrido de materiales (DIR) ===
[[Archivo:Dirrecorrido.png|sinmarco|650x650px]]

== Cronograma de Ejecución ==
[[Archivo:Ejecucion12.png|sinmarco|900x900px]]

Archivo:Bloques222.png

2021-07-19T23:08:02Z

VisserFederico:

2021/Grupo13/DimensionamientoFisico

2021-07-19T23:06:21Z

VisserFederico:

== Determinación de la Localización ==

=== Matriz de localización ===
Para determinar la localización de nuestra operación realizaremos una matriz de localización. En la misma enumeramos una lista de factores fundamentales, a los cuales se les asigno un factor de importancia (con 1 siendo poca importancia y 5 mucha importancia). Luego, a cada alternativa se le asignó un factor de disponibilidad para cada factor en los cuales 1 significa poca disponibilidad y 5 mucha disponibilidad de dicho factor.

A partir del análisis de la matriz, se decide por la alternativa 1, ubicada en la zona de Floresta, Capital Federal.

[[Archivo:Localizacio.png|no|miniaturadeimagen|800x800px|alt=]]

== Definición Técnica del Producto ==

=== Planos y/o Dibujos ===
[[Archivo:Escritorio dibujo medidas.png|sinmarco]]

=== Listado de Materiales (BOM) ===
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |ITEM
| colspan="3" rowspan="2" |DENOMINACIÓN
| colspan="3" rowspan="1" |NIVEL
| colspan="1" rowspan="2" |CANTIDAD
| colspan="1" rowspan="2" |UNIDAD
| colspan="2" rowspan="2" |OBSERVACIÓN
|-
|1
|2
|3
|-
|1
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio
|X
|
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|2
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral A
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|3
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral B
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|4
| colspan="3" rowspan="1" |Tapa C
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |100 x 45 cm
|-
|5
| colspan="3" rowspan="1" |Columna D
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |38,5 x 28 cm
|-
|6
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra F
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |32,5 x 12 cm
|-
|7
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra E
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |97 x 28 cm
|-
|8
| colspan="3" rowspan="1" |Frente cajon G
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |33,5 x 13,5 cm
|-
|9
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral cajon H
|
|X
|
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |30 x 11 cm
|-
|10
| colspan="3" rowspan="1" |Trasero cajon I
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |27 x 11 cm
|-
|11
| colspan="3" rowspan="1" |Fondo cajon J
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |29,5 x 29,5 cm
|-
|12
| colspan="3" rowspan="1" |Bolsa
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|13
| colspan="3" rowspan="1" |Tirador
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|14
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|15
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos P
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|16
| colspan="3" rowspan="1" |Clavos
|
|
|X
|7
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|17
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Y
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|18
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos J
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|19
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos W
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|20
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Z
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|21
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|22
| colspan="3" rowspan="1" |Patin plastico
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|24
| colspan="3" rowspan="1" |Cajas
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|25
| colspan="3" rowspan="1" |Cinta de embalar
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|26
| colspan="3" rowspan="1" |Material para embalaje
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|27
| colspan="3" rowspan="1" |Caja
|
|X
|
|
|
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|28
| colspan="3" rowspan="1" |Correderas
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |Una izquierda y una derecha
|}

=== Diagrama Arbóreo ===
[[Archivo:Arboreo221.png|miniaturadeimagen|641x641px|alt=|no]]

=== Especificaciones físicas ===
Especificaciones técnicas del producto:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio Muena
|-
|Codigo
|Dimensiones (cm)
|Peso (kg)
|-
|.E001
|100 x 77 x 45
|21.5
|}
Especificaciones embalaje:
{| class="wikitable"
|Dimensiones (cm)
|-
|44 x 8 x 90
|}
[[Archivo:Caja embalaje.png|sinmarco]]

Con el producto se incluyen:

[[Archivo:Producto incluye.png|sinmarco]]

=== Normas aplicables ===
La fabricación de muebles de melamina no tiene ninguna norma específica de la industria. Sin embargo, se va a tener que cumplir con la ley 19587 que establece las reglamentaciones de higiene y seguridad del trabajo. Entre las partes más destacables de la ley se encuentra el artículo 4, en el cual se especifica que se deben tomar medidas para proteger, preservar y mantener la integridad psicofísica de los trabajadores; se debe prevenir, reducir, eliminar o aislar los riesgos de los distintos centros o puestos de trabajo.

=== Características y condición del producto ===
El producto será entregado desarmado, dentro de una caja con secciones para las diferentes partes del mueble (cajón y estructura). Dentro de la caja también habrá un set de pasos para poder realizar el armado del mismo.

=== Plan de ensayos ===
El plan de ensayos en el proceso productivo tendrá dos etapas:
* La primera será a la mitad del proceso de forma visual para controlar que el lijado de la madera esté bien hecho.
* La segunda será de forma visual antes del embalaje y controlará que los productos estén en condiciones para el posterior armado por parte del cliente.

=== Acondicionamiento del Producto ===
El producto se presentará en una caja de cartón con la identificación de la marca y el detalle del mueble que contiene.

Dentro de cada caja se colocará:
* Un folleto con el manual de usuario y una guía para el ensamblado del mueble
* Certificado de garantía, con el detalle del tiempo de garantía y las condiciones generales.
* Todas las piezas necesarias para poder ensamblar el producto de manera correcta.
Las piezas se colocarán dentro de una caja para preservar la integridad del producto en el traslado del mismo para evitar que las maderas tengan contacto con el exterior. Las piezas metálicas (herrajes) estarán dentro de una bolsa para evitar que con el movimiento de la caja estas piezas dañen la madera.

La caja del producto tendrá cinta de embalar para evitar que la caja se abra durante el traslado.

== Definición del Proceso de Producción ==

=== Diagrama de Flujo de Fabricación y Control ===
[[Archivo:Diag bloques.png|sinmarco|500x500px]]

=== Cursograma Sinóptico de Proceso (CSP) ===
[[Archivo:Cursogr.png|sinmarco|1150x1150px]]

== Descripción de cada etapa del proceso productivo. ==
'''Recepción y almacén de materias primas.'''

Las placas de melamina se reciben del proveedor en conjuntos de 10 placas, que son enviadas en un camión, el cual es descargado por los operarios.

En esta fase, la materia prima queda almacenada en el almacén de madera, de forma que se coloque cada uno de los tipos de materia prima, según corresponda a cada tipo de componente que forma nuestro producto.

'''Transporte a la sección de corte.'''

Los operarios transportan las placas en zorras a la sección de corte y quedan dispuestos en función del ordenamiento anterior para su manipulado.

'''Corte de melamina y fibroplus.'''

Las placas y fibroplus se cortan según las medidas que correspondan a cada pieza en las escuadradoras. Las piezas estarán identificadas por sus dimensiones. Se obtienen los siguientes cortes:

[[Archivo:Tabla tecnica.png|sinmarco|450x450px]]

'''Transporte de piezas cortadas.'''

Se transportan las piezas al área de pegado de cantos.

'''Pegado de cantos y lijado.'''

Esta operación se realizará con la máquina pega cantos, la cual realiza el pegado y un lijado primario a los cantos de la melamina, dejando los cantos con defectos en algunos casos, es por eso que luego se hace un control de calidad.

'''Control de calidad.'''

Se hace el CC a la salida de la máquina pega cantos para evitar defectos de fabricación. El CC consiste en un control visual del pegado y un lijado fino de las piezas.

'''Transporte de piezas con canto.'''

Se transportan las piezas al área de agujereado.

'''Agujereado.'''

En esta etapa se hace el agujereado manual en las piezas según lo requieran. Aquí el operario utiliza matrices de agujereado que ya tiene a su disposición en el área de trabajo, de esta forma se optimizan los tiempos, siendo que se saltean todas las mediciones para posicionar el taladro en el lugar indicado.

Las piezas que no requieren esta operación esperan a pie de máquina a que el lote completo esté disponible para llevar al área de embalado.

'''Transporte de piezas terminadas a embalado.'''

Se transportan las piezas al área de embalado.

'''Embalado.'''

Se realiza el embolsado de los herrajes, tornillos y clavos necesarios para la orden de producción. Luego se colocan en la mesa de trabajo y esperan a que lleguen las piezas de madera. Cuando llegan se hace el embalado del producto terminado utilizando cajas, material de embalaje y cinta.

== Determinación de las maquinas e instalaciones ==

=== Ficha Técnica de las Maquinas ===
[[Archivo:Fichatecnica pegacantos.png|no|miniaturadeimagen]]

=== Especificaciones técnicas de las maquinas ===

=== Capacidad de la escuadradora ===
A continuación se puede observar un cuadro en el cual se ven los cálculos realizados para calcular la capacidad de cada máquina según la producción de producto terminado. Los desperdicios están calculados con un método de trabajo que consiste en utilizar placas enteras de melamina para la fabricación de cada pieza del producto terminado. Los tiempos de corte por pieza están calculados como 2 cortes por cada pieza, ya que las otras dos esquinas son los bordes de la placa.

Dado que la velocidad de corte es de 50cm/min lo único que hay que calcular para saber cuanto tiempo de corte hay por pieza es multiplicar este número por el largo de los laterales específicos de la pieza.[[Archivo:A,B,.png|miniaturadeimagen|1136x1136px|alt=|no]]Con los datos calculados en el cuadro anterior y el plan de ventas del dimensionamiento comercial calculamos la cantidad diaria de placas que va a necesitar el proceso productivo para poder cumplir con la planificación de producción anual.
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="3" |
| colspan="1" rowspan="3" |Q diaria
(unidad)
| colspan="1" rowspan="3" |Q por placa (unidad)
| colspan="1" rowspan="3" |Cantidad de placas por día
|-
|-
|-
|
|
|
|
|-
|
|
|
|
|-
|Tapa C
|186
|8
|24.0
|-
|Columna D
|186
|36
|6.0
|-
|Escuadra F
|186
|120
|2.0
|-
|Escuadra E
|186
|12
|16.0
|-
|Frente cajon G
|372
|95
|4.0
|-
|Lateral cajon H
|744
|138
|6.0
|-
|Trasero cajon I
|372
|144
|3.0
|-
|Fondo cajon J
|372
|48
|8.0
|-
|Lateral A
|186
|12
|16.0
|-
|Lateral B
|186
|12
|16.0
|-
|Total
|
|
|101.0
|}
Una vez obtenidos el tiempo de corte por unidad de producto terminado, la cantidad de unidades a fabricar por día y la cantidad de placas utilizadas por día, realizamos estimaciones para el tiempo de carga (10 segundos por placa), el tiempo de descarga (30 segundos por placa) y al tiempo de preparación (estimado en 51 segundos).

Estas estimaciones las multiplicamos por la cantidad de placas que se deben cortar y luego lo dividimos por la cantidad de unidades de producto terminado que se fabrican por día y, sumado al tiempo de corte y el tiempo de manipuleo (que estimamos es la mitad del tiempo de corte), obtenemos la cantidad de tiempo utilizado para producir una unidad de producto terminado. La inversa de dicho número es la capacidad.
{| class="wikitable"
|T corte PT
|T prep
|Carga
|Descarga
|Manipuleo
|-
|16.14
|51.76
|16.83333333
|50.5
|8.07
|-
| colspan="2" rowspan="2" |
|T por PT
|24.85028674
|min/u
|-
|Capacidad
|2,24
|u/hs
|}

=== Capacidad de la Maquina Pega cantos ===
Los cantos en las piezas se pegan únicamente para aquellos bordes visibles, es decir, si el borde de una madera está en contacto con otra madera, este lado no llevará canto. Por esta razón no se colocan los 4 cantos en todas las piezas
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |Pieza
| colspan="1" rowspan="2" |Cantos a pegar por pieza
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por unidad
| colspan="1" rowspan="2" |Piezas por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |Unidades
|-
|-
|A
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|B
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|C
|4
|290
|1
|290
|cm
|-
|D
|2
|66.5
|1
|66.5
|cm
|-
|E
|1
|32.5
|1
|32.5
|cm
|-
|F
|1
|97
|1
|97
|cm
|-
|G
|4
|94
|2
|188
|cm
|-
|H
|2
|41
|4
|164
|cm
|-
|I
|4
|76
|2
|152
|cm
|-
|Total
|24
| -
| -
|13.83
|m
|}
Una vez que obtenemos los metros de canto a pegar por escritorio, dividimos la cantidad de metros sobre la velocidad obteniendo así el tiempo que tarda la máquina en pegar todos los cantos, a este número le agregamos un adicional por preparación (tiempo que tarda el operario en colocar en posición la madera a la cual se le pegará el canro) para obtener el tiempo total.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Velocidad del pegacantos
|16
|m/min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Pegado
|0.86
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Adicional por preparacion
|3.14
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Tiempo
|4
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad pegacantos
|15
|PT/h
|}

=== Capacidad de CC, Lijado, agujereado y embalado ===
En el proceso de control de calidad (el cual incluye un lijado final) se calculo de forma estimativa cuanto se tarda por por canto y a ese numero se lo multiplica por la cantidad de cantos lo cual da como resultado el tiempo de operación para un escritorio.

El calculo del proceso de agujereado se hace de la misma manera nada más que en lugar de cantos se hacen las mismas cuantas con agujeros.

En el caso del embalado estimamos directamente el tiempo de operación ya que en este proceso simplemente se colocan las maderas, los herrajes y el manual de instrucciones en una caja.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Proceso
| colspan="3" rowspan="1" |Top (min/PT)
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Control de calidad (Lijado)
| colspan="2" rowspan="1" |24 cantos a lijar x 0,16 min /canto
|3.84
|15.625
|PT/hs
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Agujereado
| colspan="2" rowspan="2" |44 agujeros por PT x 10 seg / agujero
| colspan="1" rowspan="2" |7.3
| colspan="1" rowspan="2" |8.22
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|-
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Embalado
| colspan="2" rowspan="2" |2.0
| colspan="1" rowspan="2" | -
| colspan="1" rowspan="2" |30.0
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|}

=== Consumo de Energía, Agua y otros Servicios ===
Calculamos el consumo de electricidad para saber (de manera aproximada) el valor a pagar cada mes.
{| class="wikitable"
|Maquina
|Cantidad
|Potencia [kW]
|Hs diarias
|Consumo diario
|Hs mensuales
|Consumo mensual [kWh]
|-
|Escuadradora
|7
|4.1
|16
|459.2
|412.8
|11847.36
|-
|Pegacantos
|2
|4.55
|8
|72.8
|206.4
|1878.24
|-
|Agujereadora
|4
|0.7
|8
|22.4
|206.4
|577.92
|-
|
|
|
|
|
|Total
|14303.52
|}
El consumo de agua es despreciable ya que el agua no forma parte de nuestro proceso productivo. Se usa únicamente para la higiene personal de los operarios.

Debido a la alta cantidad de material combustible que hay en la fábrica habrá un plan de evacuación contra incendios y se tomarán distintas mediadas para evitar la propagación de un incendio (por ejemplo pintura inífuga, detectores de humo y sensores de temperatura). También, para evitar los accidentes laborales se establecerá una metodología de trabajo segura y con los equipos de seguridad requeridos por cada tarea.

=== Balance Anual de Material ===
Según el Plan de ventas vamos a producir 58000 u/año en estado de regimen.

En base al estudio de desperdicios en la etapa de corte para cada pieza, llegamos plantear un promedio ponderado teniendo en cuenta las cantidades de placas que utilizaremos para la producción. De esta forma llegamos a los desperdicios totales del proceso.
{| class="wikitable"
| colspan="4" rowspan="1" |Corte
|-
|Pieza
|Desperdicio
|Nro de placas
|Promedio ponderado
|-
|Lateral A
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Lateral B
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Tapa C
|24.34%
|24
|5.78%
|-
|Columna D
|18.44%
|6
|1.10%
|-
|Escuadra F
|1.64%
|2
|0.03%
|-
|Escuadra E
|31.50%
|16
|4.99%
|-
|Frente cajon G
|9.70%
|4
|0.38%
|-
|Lateral cajon H
|4.29%
|6
|0.25%
|-
|Trasero cajon I
|10.11%
|3
|0.30%
|-
|Fondo cajon J
|12.21%
|8
|0.97%
|-
|Total
|
|101
|18.47%
|}
El desperdicio promedio del sector de corte es 18,47% en estado de regimen.

En el siguiente cuadro calculamos la superficie de madera utilizada para fabricar cada parte del producto terminado y luego lo sumamos para obtener la superficie de madera total requerida para fabricar el escritorio.
{| class="wikitable"
| colspan="6" rowspan="1" |Superficie de madera por producto terminado
|-
|Pieza
|Cantidad
|Ancho
|Largo
|Superficie
|Unidad
|-
|Lateral A
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Lateral B
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Tapa C
|1
|100
|45
|0.45
|m2
|-
|Columna D
|1
|38.5
|28
|0.1078
|m2
|-
|Escuadra F
|1
|32.5
|12
|0.039
|m2
|-
|Escuadra E
|1
|97
|28
|0.2716
|m2
|-
|Frente cajon G
|2
|33.5
|13.5
|0.09045
|m2
|-
|Lateral cajon H
|4
|30
|11
|0.132
|m2
|-
|Trasero cajon I
|2
|27
|11
|0.0594
|m2
|-
|Fondo cajon J
|2
|29.5
|29.5
|0.17405
|m2
|-
|PT
|1
|
|
|2.0007
|m2
|}
Una vez obtenidos los valores en metros cuadrados por unidad de producto terminado, lo multiplicamos por la cantidad que se planea vender en un año en régimen (58.000 unidades) y obtenemos la cantidad de superficie de madera que compondrá la venta anual de producto terminado. A continuación calculamos la cantidad de materia prima requerida en superficie de madera para obtener la superficie que compondrá a los productos terminados durante el año, teniendo en cuenta el desperdicio porcentual de metros cuadrados de cada operación.
{| class="wikitable"
|Secciones Operativas
|Alimentacion
|Desperdicios
|Producciones seccionales
|Unidad
|-
|Corte
|142328.7
|18.47%
|116040.6
|m2
|-
|Pegado de cantos
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Agujereado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Emabalado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Total
|142328.7
|26288.1
|116040.6
|m2
|}
Con el cuadro se puede concluir que la cantidad de metros cuadrados de melamina que deben ingresar al proceso son 142.328,7.

También se puede ver que habrán desperdicios no recuperables de 26288,1 metros cuadrados, los cuales representan un 22,65% de desperdicio en función de la cantidad producida.

=== Ritmo de trabajo ===
Debido a la naturaleza de la tecnología utilizada y al de la forma de trabajo de la industria se decidió trabajar con un equipo seis días a la semana con un turno de 8 horas. Considerando un promedio de 8 días de feriados obligatorios al año y 2 días de mantenimiento de maquinaria obtenemos 302 días laborales.

En el caso de las escuadradoras, se mantendrá la misma metodología que en el resto de los puestos pero con dos turnos de 8 horas por día con la finalidad de mantener una producción pareja.
{| class="wikitable"
|Días activos
|312-10
|302
|dias
|-
|Horas Activas
|302*8
|2416
|horas
|-
|Horas Activas esc
|302*16
|4832
|horas
|}
Las horas de trabajo de los operarios de los sectores pegado de canto, agujereado y embalado son:
{| class="wikitable"
|2416hs/1eq
|2416
|horas
|}
Las horas de trabajo de los operarios del sector de corte son:
{| class="wikitable"
|4832hs/2eq
|2416
|horas
|}

=== Capacidad real anual de la maquinaria tipo de cada sección operativa ===
A continuación haremos un análisis de la capacidad real de las máquinas, empezando a partir del valor de la capacidad teórica de las mismas y modificando el valor según la cantidad de horas activas por año y el rendimiento operativo promedio esperado de la sección.
{| class="wikitable"
|Secciones
|Capacidad teórica / máquina x hora
|Horas activas/año
|Capacidad teorica/ máquina x año
|Rendimiento operativo
|Capacidad real /maquina x año
|-
|Corte
|2.24
|4832
|10823.68
|0.85
|9200.1
|-
|Pegado de cantos
|15.00
|2416
|36240
|0.85
|30804.0
|-
|Lijado
|15.65
|2416
|37810.4
|0.85
|32138.8
|-
|Agujereado
|8.18
|2416
|19762.88
|0.85
|16798.4
|-
|Emabalado
|30
|2416
|72480
|0.9
|65232.0
|}

=== Determinación de la cantidad de maquinas operativas por sección, capacidad real anual de cada sección y su aprovechamiento en relación al programa de producción ===
Utilizaremos la capacidad real anual de cada máquina, la cantidad de máquinas utilizadas por sección y la utilización que se le dará con el programa de producción anual para obtener el aprovechamiento que se le dará a cada una de las secciones.
{| class="wikitable"
|Secciones
|Programa anual de producción [pt]
|Capacidad real /maquina x año [pt/año]
|Cantidad de maquinas necesarias
|Capacidad real/sección por año
|Aprovechamiento seccional (%)
|-
|Corte
|58000
|9200.128
|7.0
|64400.9
|0.90
|-
|Pegado de cantos
|58000
|30804
|2.0
|61608.0
|0.94
|-
|Lijado
|58000
|32138.84
|2.0
|64277.7
|0.90
|-
|Agujereado
|58000
|16798.448
|4.0
|67193.8
|0.86
|-
|Embalado
|58000
|65232
|1.0
|65232.0
|0.89
|}
La cantidad de maquinas necesarias se calcula a través del cociente entre la cantidad a producir y la capacidad real por máquina, redondeando al numero entero superior.

El grado de aprovechamiento seccional se calcula como la división entre el programa anual de producción y la capacidad real por sección por año.

=== Detección del cuello de botella y la capacidad anual del equipo. ===
El cuello de botella corresponde a la sección de mayor aprovechamiento, en este caso el pegado de cantos

la capacidad de la sección de pega cantos es de 61.608 unidades de producto terminado por año, debido a que las secciones siguientes no tienen desperdicio desperdicio entonces sabemos que dicha producción irá directamente al producto terminado.

=== Evolución de la producción ===
Teniendo en cuenta la complejidad de las máquinas y del trabajo a realizar calculamos que en 2 meses los trabajadores de la planta se encontrarán trabajando en estado de régimen, entonces:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |El volumen de producción mensual en estado de régimen:
|58000/12
|4833
|PT/mes
|}
Periodo de puesta en marcha es de 2 meses.

La cantidad producida en los meses de puesta en régimen:
{| class="wikitable"
|Mes
|Ritmo de producción al inicio [%]
|Ritmo de producción al final [%]
|Producción promedio [%]
|Producción mensual promedio [PT]
|Producción propuesta [PT]
|-
|1
|0%
|30%
|15%
|4833
|725
|-
|2
|30%
|100%
|65%
|4833
|3142
|-
|
|
|
|
|Total
|3867
|}
Luego calculamos la producción en el resto del año (en los 10 meses siguientes la producción ya está en régimen debido a que el período de aprendizaje finalizó).

Volumen de producción durante el resto del año 1 (obtenido del plan de ventas):
{| class="wikitable"
|12-2 meses
|10 meses
| colspan="2" rowspan="1" |4833 u/mes * 10 meses=
|48333.33
|PT
|}
La cantidad de unidades producidas en el primer año teniendo en cuenta la puesta en régimen es igual a la cantidad producida en los primeros dos meses sumada a la cantidad producida en los otros 10 meses en régimen, los cuales siguen lo determinado por el plan de ventas.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción en el año 1
|-
|3867 + 48333
|52200
|unidades
|}

=== Determinar el stock promedio de producto elaborado ===
Con la finalidad de poder mantener a la fábrica produciendo hasta que llegue la próxima entrega se mantiene un stock de seguridad de media semana.

El ritmo de entregas es de una semana.

La cantidad de producto terminado que se fabrica semanalmente según el plan de ventas es la siguiente:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción diaria promedio en estado de régimen:
|-
|Semanas por año
|52
|semanas/año
|-
|Producción por semana
|1115.4
|u/semana
|}
La cantidad de producto terminado promedio que habrá en el almacén es igual a el stock mínimo (stock de seguridad) + el stock máximo dividido 2:
{| class="wikitable"
|Stock promedio de elaborado:
|
|
|-
|(1115.4+557.7)/2
|836.5
|unidades
|}
Para calcular las ventas en el año 1 le restamos a la producción total de este año el stock promedio de producto terminado.
{| class="wikitable"
|Ventas año 1:
|48333.3 - 836.5
|47496.79
|unidades
|}
En este caso no restamos el stock promedio de producto terminado ya que este se mantiene constante y que quedan en el almacén se renuevan constantemente.
{| class="wikitable"
|Ventas año 2 a 5:
|
|58000
|unidades
|}

=== Consumo de MP para el programa de producción y formación de la mercadería en curso y semielaborado ===
Aumentamos el porcentaje de desperdicios no recuperables porque al estar empezando no sería raro que los operarios se equivoquen a la hora de realizar las operaciones y haya que desechar piezas.
{| class="wikitable"
|Porcentaje de desperdicios no recuperable adicional:
|
|100%
|}
Sumamos todos los tiempos en minutos de los procesos y luego este tiempo lo pasamos a días de elaboración.

Y luego dividiendo la cantidad de días que se trabajan en un año por el número obtenido anteriormente obteniendo así la cantidad de ciclos que se realizarán dentro de la fabrica a lo largo del año.
{| class="wikitable"
|Pegacanto
|4.86
|min
|-
|Corte
|26.7
|min
|-
|CC
|3.84
|min
|-
|Agujereado
|7.3
|min
|-
|Embalado
|2
|min
|-
|Total
|44.7
|min
|-
|Dias de elaboración
|0.09313
|dias
|-
|
|
|
|-
|312 / 0.09313
|3350.3
|Ciclos de elaboración anuales
|}
{| class="wikitable"
|Producción en período de aprendizaje
|
|3867
|unidades
|-
|Producción en período régimen
|
|48333
|unidades
|-
|Superficie de madera por unidad
|
|2
|m2
|-
|Superficie Total en régimen
|
|96666
|m2
|-
|Superficie Total Aprendizaje
|
|7734
|m2
|-
|Desperdicio en régimen
|
|22.65%
|
|-
|Desperdicio en Aprendizaje
|
|45.30%
|}
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Desperdicio
|-
|meses 1 y 2
|11237.50
|m2
|-
|meses 3 a 12
|118560.85
|m2
|-
|MP para prod
|129798.35
|m2
|-
|Prod en el año 1
|104400
|m2
|-
|desp no rec año 1
|25398.35
|m2
|}
La MP para prod. es la cantidad de materia prima requerida para la producción del año 1.

El desp no rec año 1 es la cantidad de desperdicio no recuperable del año 1.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de materia prima requerido para alimentar el proceso
|-
|MP que ingresa
|142328.7
|m2
|-
|Vol de MP requerido
|42.5
|m2
|-
|Producto elaborado
|34.6
|m2
|-
|Desperdicio no rec
|7.8
|m2
|-
|Tot MP en proceso
|42.5
|m2
|}
El total de MP en proceso determina la cantidad de materia prima que se encuentra en proceso para cada ciclo.
{| class="wikitable"
| colspan="4" rowspan="1" |Consumo total de materia prima en el año 1
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Para los prod elaborados
|129798.35
|m2
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Para la mercadería en curso y semielaborados
|42.5
|m2
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Total consumo de materia prima en el año 1
|129840.83
|m2
|}
El consumo total de materia prima en el año 1 será igual a la suma entre los productos terminados y la mercadería en curso y semielaborados.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Año 2 al 5: El consumo de materia prima es exclusivamente destinado a la prod:
|-
|Cada año
|58000
|unidades
|-
|Desperdicios
|1.2265
|%
|-
|
|71137
|unidades
|}

=== Stock promedio de MP y programa de compras ===
El stock de seguridad es 3.5 días para tener stock en caso de que falle una de las entregas.
{| class="wikitable"
|Producción diaria
|
|
|371.8
|m2
|-
|Consumo diario de MP
|
|
|456.0
|m2
|-
|Stock minimo de materia prima:
|
|3.5 días
|1596.0
|m2
|}
Este cuadro simula las entregas de materia prima que se realizan en una semana de trabajo.
{| class="wikitable"
|A finalizar el dia
|Stock al inicio del dia
|Compras
|Unidades
|-
|Lun
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Mar
|2052.1
|0
|m2
|-
|Mier
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Jue
|2052.1
|0
|m2
|-
|Vie
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Sab
|2052.1
|0
|m2
|-
|Dom
|2052.1
|0
|m2
|}
Las compras son cada 2 días (exceptuando los domingos que es día no laboral).
{| class="wikitable"
|Stock promedio
|(2052.1+1596)/2
|1824.1
|-
|Equivale a
|4.00
|días de consumo
|}
El stock promedio se calcula sumando el stock máximo y el stock de seguridad, luego se divide este número por 2.

=== Cuadro resumen del programa general de evolución ===
En este ejercicio realizamos el cuadro de evolución de mercaderías el cual es un cuadro resumen de todos los datos obtenidos en ejercicios anteriores.
{| class="wikitable"
|
|U de Medida
|Período de Instalación
|Año 1
|Año 2 al 5
|-
|Ventas
|PT
|0
|47496.76
|58000
|-
|Stock promedio de Elaborado
|PT
|0
|836.5384615
|836.5384615
|-
|DNR
|m2
|0
|25398.35
|142274
|-
|En curso y semielborado
|m2
|0
|42.5
|42.5
|-
|Consumo de MP
|m2
|0
|129840.83
|129840.83
|-
|Stock de MP
|m2
|0
|1486.9
|1486.9
|-
|Compra de MP
|m2
|0
|131327.73
|129840.83
|}
La materia prima se compra en el período de explotación ya que no es necesario disponer de esta en el período de preinversión.

== Determinación del Personal ==

=== Organigrama de toda la empresa ===
[[Archivo:Organigramamuena.png|sinmarco|600x600px]]

=== '''Descripción de puesto de trabajo. Calificación y Formación de los operadores.''' ===
Sector Corte: Los operarios encargados de este sector deben estar capacitados por la empresa. La tarea es realizar el corte de toda la madera que ingrese a la fábrica, tanto placas de melamina como fibroplus para el fondo de los cajones. Se necesitará 1 operario por escuadradora, en total serán 7 operarios por turno.

Sector Pega Cantos: Aquí se necesitaran 2 operarios por máquina pega cantos, el de inicio de línea para colocar las piezas sin canto al comienzo de la máquina y el del final de línea para retirar las piezas con canto y abastecer de nuevo la línea cuando la pieza lo requiera. Vamos a necesitar 4 operarios para las 2 máquinas que tendremos en la planta.

Sector CC y Lijado: En esta etapa se van a necesitar 2 puestos de CC con un operario cada uno, donde cada operario realizará un control visual de la pieza que sale del pega cantos y si es necesario realizará un lijado fino para dar una mejor terminación.

Sector agujereado: En este sector tendremos 4 puestos de agujereado, cada uno con un operario, resultando un total de 4 operarios, los cuales serán los encargados de realizar el agujereado de todas las piezas que salen del control de calidad, la operación se realiza con taladro manual y matrices de agujereado para acelerar el proceso.

Sector embalado: el operario encargado de esta tarea cuenta con todas las piezas necesarias para un PT, así como con los herrajes, tornillos, minifix, y clavos. Su tarea es preparar el paquete que ira luego al almacén de PT.

Gerente de administración: Será una persona con conocimientos en contabilidad y finanzas, capaz de leer balances y comunicarse con los contadores de la empresa de forma fluida, así como el encargado de garantizar el abastecimiento de materiales en la empresa.

Empleado administrativo contable: Su tarea va a ser ayudar con el trabajo operativo al gerente de administración, así como lidiar con presupuestos, liquidación de sueldos y pagos a proveedores. Tendremos dos personas en este puesto, un empleado administrativo y otro más orientado a las tareas de contabilidad.

Gerente Producción: su función es la planificación programación y control de la producción, es el nexo entre el área productiva y el área administrativa de la empresa.

== Listado de Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles. ==

=== Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles. ===
{| class="wikitable"
|Item
|Cantidad
|-
|Aire acondicionado
|1
|-
|Amoblamiento para pañol de herramientas
|2
|-
|Botiquín
|1
|-
|Cafetera
|1
|-
|Amoblamiento para ferreteria
|2
|-
|Escritorio recepcion
|1
|-
|Silla recepcion
|1
|-
|Computadoras
|4
|-
|Dispensers de agua frío-calor
|2
|-
|Escritorio
|4
|-
|Heladera
|1
|-
|Impresora
|1
|-
|Mesa para cocina
|1
|-
|Microondas
|1
|-
|Módem-Router
|1
|-
|Mueble de archivo
|1
|-
|Silla para escritorio
|4
|-
|Teléfono fijo
|1
|-
|Teléfono móvil
|1
|}

== Anteproyecto de Planta. ==

=== Plano de planta y Distribución de áreas. ===
Planta baja

[[Archivo:Diag 1er piso.png|sinmarco|650x650px]]

Oficinas

[[Archivo:Oficinas.png|sinmarco|650x650px]]

Segundo Piso

[[Archivo:Segundo piso.png|sinmarco|650x650px]]

=== Plano con recorrido de materiales (DIR) ===
[[Archivo:Dirrecorrido.png|sinmarco|650x650px]]

== Cronograma de Ejecución ==
[[Archivo:Ejecucion12.png|sinmarco|900x900px]]

2021/Grupo13/DimensionamientoFisico

2021-07-19T22:54:17Z

VisserFederico:

== Determinación de la Localización ==

=== Matriz de localización ===
Para determinar la localización de nuestra operación realizaremos una matriz de localización. En la misma enumeramos una lista de factores fundamentales, a los cuales se les asigno un factor de importancia (con 1 siendo poca importancia y 5 mucha importancia). Luego, a cada alternativa se le asignó un factor de disponibilidad para cada factor en los cuales 1 significa poca disponibilidad y 5 mucha disponibilidad de dicho factor.

A partir del análisis de la matriz, se decide por la alternativa 1, ubicada en la zona de Floresta, Capital Federal.

[[Archivo:Localizacio.png|no|miniaturadeimagen|800x800px|alt=]]

== Definición Técnica del Producto ==

=== Planos y/o Dibujos ===
[[Archivo:Escritorio dibujo medidas.png|sinmarco]]

=== Listado de Materiales (BOM) ===
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |ITEM
| colspan="3" rowspan="2" |DENOMINACIÓN
| colspan="3" rowspan="1" |NIVEL
| colspan="1" rowspan="2" |CANTIDAD
| colspan="1" rowspan="2" |UNIDAD
| colspan="2" rowspan="2" |OBSERVACIÓN
|-
|1
|2
|3
|-
|1
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio
|X
|
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|2
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral A
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|3
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral B
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|4
| colspan="3" rowspan="1" |Tapa C
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |100 x 45 cm
|-
|5
| colspan="3" rowspan="1" |Columna D
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |38,5 x 28 cm
|-
|6
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra F
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |32,5 x 12 cm
|-
|7
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra E
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |97 x 28 cm
|-
|8
| colspan="3" rowspan="1" |Frente cajon G
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |33,5 x 13,5 cm
|-
|9
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral cajon H
|
|X
|
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |30 x 11 cm
|-
|10
| colspan="3" rowspan="1" |Trasero cajon I
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |27 x 11 cm
|-
|11
| colspan="3" rowspan="1" |Fondo cajon J
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |29,5 x 29,5 cm
|-
|12
| colspan="3" rowspan="1" |Bolsa
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|13
| colspan="3" rowspan="1" |Tirador
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|14
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|15
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos P
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|16
| colspan="3" rowspan="1" |Clavos
|
|
|X
|7
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|17
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Y
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|18
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos J
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|19
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos W
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|20
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Z
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|21
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|22
| colspan="3" rowspan="1" |Patin plastico
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|24
| colspan="3" rowspan="1" |Cajas
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|25
| colspan="3" rowspan="1" |Cinta de embalar
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|26
| colspan="3" rowspan="1" |Material para embalaje
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|27
| colspan="3" rowspan="1" |Caja
|
|X
|
|
|
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|28
| colspan="3" rowspan="1" |Correderas
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |Una izquierda y una derecha
|}

=== Diagrama Arbóreo ===
[[Archivo:Arboreo221.png|miniaturadeimagen|641x641px|alt=|no]]

=== Especificaciones físicas ===
Especificaciones técnicas del producto:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio Muena
|-
|Codigo
|Dimensiones (cm)
|Peso (kg)
|-
|.E001
|100 x 77 x 45
|21.5
|}
Especificaciones embalaje:
{| class="wikitable"
|Dimensiones (cm)
|-
|44 x 8 x 90
|}
[[Archivo:Caja embalaje.png|sinmarco]]

Con el producto se incluyen:

[[Archivo:Producto incluye.png|sinmarco]]

=== Normas aplicables ===
La fabricación de muebles de melamina no tiene ninguna norma específica de la industria. Sin embargo, se va a tener que cumplir con la ley 19587 que establece las reglamentaciones de higiene y seguridad del trabajo. Entre las partes más destacables de la ley se encuentra el artículo 4, en el cual se especifica que se deben tomar medidas para proteger, preservar y mantener la integridad psicofísica de los trabajadores; se debe prevenir, reducir, eliminar o aislar los riesgos de los distintos centros o puestos de trabajo.

=== Características y condición del producto ===
El producto será entregado desarmado, dentro de una caja con secciones para las diferentes partes del mueble (cajón y estructura). Dentro de la caja también habrá un set de pasos para poder realizar el armado del mismo.

=== Plan de ensayos ===
El plan de ensayos en el proceso productivo tendrá dos etapas:
* La primera será a la mitad del proceso de forma visual para controlar que el lijado de la madera esté bien hecho.
* La segunda será de forma visual antes del embalaje y controlará que los productos estén en condiciones para el posterior armado por parte del cliente.

=== Acondicionamiento del Producto ===
El producto se presentará en una caja de cartón con la identificación de la marca y el detalle del mueble que contiene.

Dentro de cada caja se colocará:
* Un folleto con el manual de usuario y una guía para el ensamblado del mueble
* Certificado de garantía, con el detalle del tiempo de garantía y las condiciones generales.
* Todas las piezas necesarias para poder ensamblar el producto de manera correcta.
Las piezas se colocarán dentro de una caja para preservar la integridad del producto en el traslado del mismo para evitar que las maderas tengan contacto con el exterior. Las piezas metálicas (herrajes) estarán dentro de una bolsa para evitar que con el movimiento de la caja estas piezas dañen la madera.

La caja del producto tendrá cinta de embalar para evitar que la caja se abra durante el traslado.

== Definición del Proceso de Producción ==

=== Diagrama de Flujo de Fabricación y Control ===
[[Archivo:Diag bloques.png|sinmarco|500x500px]]

=== Cursograma Sinóptico de Proceso (CSP) ===
[[Archivo:Cursogr.png|sinmarco|1150x1150px]]

== Descripción de cada etapa del proceso productivo. ==
'''Recepción y almacén de materias primas.'''

Las placas de melamina se reciben del proveedor en conjuntos de 10 placas, que son enviadas en un camión, el cual es descargado por los operarios.

En esta fase, la materia prima queda almacenada en el almacén de madera, de forma que se coloque cada uno de los tipos de materia prima, según corresponda a cada tipo de componente que forma nuestro producto.

'''Transporte a la sección de corte.'''

Los operarios transportan las placas en zorras a la sección de corte y quedan dispuestos en función del ordenamiento anterior para su manipulado.

'''Corte de melamina y fibroplus.'''

Las placas y fibroplus se cortan según las medidas que correspondan a cada pieza en las escuadradoras. Las piezas estarán identificadas por sus dimensiones. Se obtienen los siguientes cortes:

[[Archivo:Tabla tecnica.png|sinmarco|450x450px]]

'''Transporte de piezas cortadas.'''

Se transportan las piezas al área de pegado de cantos.

'''Pegado de cantos y lijado.'''

Esta operación se realizará con la máquina pega cantos, la cual realiza el pegado y un lijado primario a los cantos de la melamina, dejando los cantos con defectos en algunos casos, es por eso que luego se hace un control de calidad.

'''Control de calidad.'''

Se hace el CC a la salida de la máquina pega cantos para evitar defectos de fabricación. El CC consiste en un control visual del pegado y un lijado fino de las piezas.

'''Transporte de piezas con canto.'''

Se transportan las piezas al área de agujereado.

'''Agujereado.'''

En esta etapa se hace el agujereado manual en las piezas según lo requieran. Aquí el operario utiliza matrices de agujereado que ya tiene a su disposición en el área de trabajo, de esta forma se optimizan los tiempos, siendo que se saltean todas las mediciones para posicionar el taladro en el lugar indicado.

Las piezas que no requieren esta operación esperan a pie de máquina a que el lote completo esté disponible para llevar al área de embalado.

'''Transporte de piezas terminadas a embalado.'''

Se transportan las piezas al área de embalado.

'''Embalado.'''

Se realiza el embolsado de los herrajes, tornillos y clavos necesarios para la orden de producción. Luego se colocan en la mesa de trabajo y esperan a que lleguen las piezas de madera. Cuando llegan se hace el embalado del producto terminado utilizando cajas, material de embalaje y cinta.

== Determinación de las maquinas e instalaciones ==

=== Ficha Técnica de las Maquinas ===
[[Archivo:Fichatecnica pegacantos.png|no|miniaturadeimagen]]

=== Especificaciones técnicas de las maquinas ===

=== Capacidad de la escuadradora ===
A continuación se puede observar un cuadro en el cual se ven los cálculos realizados para calcular la capacidad de cada máquina según la producción de producto terminado. Los desperdicios están calculados con un método de trabajo que consiste en utilizar placas enteras de melamina para la fabricación de cada pieza del producto terminado. Los tiempos de corte por pieza están calculados como 2 cortes por cada pieza, ya que las otras dos esquinas son los bordes de la placa.

Dado que la velocidad de corte es de 50cm/min lo único que hay que calcular para saber cuanto tiempo de corte hay por pieza es multiplicar este número por el largo de los laterales específicos de la pieza.[[Archivo:A,B,.png|miniaturadeimagen|1136x1136px]]Con los datos calculados en el cuadro anterior y el plan de ventas del dimensionamiento comercial calculamos la cantidad diaria de placas que va a necesitar el proceso productivo para poder cumplir con la planificación de producción anual.
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="3" |
| colspan="1" rowspan="3" |Q diaria
| colspan="1" rowspan="3" |Q por placa
| colspan="1" rowspan="3" |Cantidad de placas por día
|-
|-
|-
|Lateral A
|186
|12
|16.0
|-
|Lateral B
|186
|12
|16.0
|-
|Tapa C
|186
|8
|24.0
|-
|Columna D
|186
|36
|6.0
|-
|Escuadra F
|186
|120
|2.0
|-
|Escuadra E
|186
|12
|16.0
|-
|Frente cajon G
|372
|95
|4.0
|-
|Lateral cajon H
|744
|138
|6.0
|-
|Trasero cajon I
|372
|144
|3.0
|-
|Fondo cajon J
|372
|48
|8.0
|-
|Total
|
|
|101.0
|}
Una vez obtenidos el tiempo de corte por unidad de producto terminado, la cantidad de unidades a fabricar por día y la cantidad de placas utilizadas por día, realizamos estimaciones para el tiempo de carga (10 segundos por placa), el tiempo de descarga (30 segundos por placa) y al tiempo de preparación (estimado en 51 segundos).

Estas estimaciones las multiplicamos por la cantidad de placas que se deben cortar y luego lo dividimos por la cantidad de unidades de producto terminado que se fabrican por día y, sumado al tiempo de corte y el tiempo de manipuleo (que estimamos es la mitad del tiempo de corte), obtenemos la cantidad de tiempo utilizado para producir una unidad de producto terminado. La inversa de dicho número es la capacidad.
{| class="wikitable"
|T corte PT
|T prep
|Carga
|Descarga
|Manipuleo
|-
|16.14
|51.76
|16.83333333
|50.5
|8.07
|-
| colspan="2" rowspan="2" |
|T por PT
|24.85028674
|min/u
|-
|Capacidad
|2,24
|u/hs
|}

=== Capacidad de la Maquina Pega cantos ===
Los cantos en las piezas se pegan únicamente para aquellos bordes visibles, es decir, si el borde de una madera está en contacto con otra madera, este lado no llevará canto. Por esta razón no se colocan los 4 cantos en todas las piezas
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |Pieza
| colspan="1" rowspan="2" |Cantos a pegar por pieza
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por unidad
| colspan="1" rowspan="2" |Piezas por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |Unidades
|-
|-
|A
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|B
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|C
|4
|290
|1
|290
|cm
|-
|D
|2
|66.5
|1
|66.5
|cm
|-
|E
|1
|32.5
|1
|32.5
|cm
|-
|F
|1
|97
|1
|97
|cm
|-
|G
|4
|94
|2
|188
|cm
|-
|H
|2
|41
|4
|164
|cm
|-
|I
|4
|76
|2
|152
|cm
|-
|Total
|24
| -
| -
|13.83
|m
|}
Una vez que obtenemos los metros de canto a pegar por escritorio, dividimos la cantidad de metros sobre la velocidad obteniendo así el tiempo que tarda la máquina en pegar todos los cantos, a este número le agregamos un adicional por preparación (tiempo que tarda el operario en colocar en posición la madera a la cual se le pegará el canro) para obtener el tiempo total.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Velocidad del pegacantos
|16
|m/min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Pegado
|0.86
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Adicional por preparacion
|3.14
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Tiempo
|4
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad pegacantos
|15
|PT/h
|}

=== Capacidad de CC, Lijado, agujereado y embalado ===
En el proceso de control de calidad (el cual incluye un lijado final) se calculo de forma estimativa cuanto se tarda por por canto y a ese numero se lo multiplica por la cantidad de cantos lo cual da como resultado el tiempo de operación para un escritorio.

El calculo del proceso de agujereado se hace de la misma manera nada más que en lugar de cantos se hacen las mismas cuantas con agujeros.

En el caso del embalado estimamos directamente el tiempo de operación ya que en este proceso simplemente se colocan las maderas, los herrajes y el manual de instrucciones en una caja.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Proceso
| colspan="3" rowspan="1" |Top (min/PT)
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Control de calidad (Lijado)
| colspan="2" rowspan="1" |24 cantos a lijar x 0,16 min /canto
|3.84
|15.625
|PT/hs
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Agujereado
| colspan="2" rowspan="2" |44 agujeros por PT x 10 seg / agujero
| colspan="1" rowspan="2" |7.3
| colspan="1" rowspan="2" |8.22
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|-
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Embalado
| colspan="2" rowspan="2" |2.0
| colspan="1" rowspan="2" | -
| colspan="1" rowspan="2" |30.0
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|}

=== Consumo de Energía, Agua y otros Servicios ===
Calculamos el consumo de electricidad para saber (de manera aproximada) el valor a pagar cada mes.
{| class="wikitable"
|Maquina
|Cantidad
|Potencia [kW]
|Hs diarias
|Consumo diario
|Hs mensuales
|Consumo mensual [kWh]
|-
|Escuadradora
|7
|4.1
|16
|459.2
|412.8
|11847.36
|-
|Pegacantos
|2
|4.55
|8
|72.8
|206.4
|1878.24
|-
|Agujereadora
|4
|0.7
|8
|22.4
|206.4
|577.92
|-
|
|
|
|
|
|Total
|14303.52
|}
El consumo de agua es despreciable ya que el agua no forma parte de nuestro proceso productivo. Se usa únicamente para la higiene personal de los operarios.

Debido a la alta cantidad de material combustible que hay en la fábrica habrá un plan de evacuación contra incendios y se tomarán distintas mediadas para evitar la propagación de un incendio (por ejemplo pintura inífuga, detectores de humo y sensores de temperatura). También, para evitar los accidentes laborales se establecerá una metodología de trabajo segura y con los equipos de seguridad requeridos por cada tarea.

=== Balance Anual de Material ===
Según el Plan de ventas vamos a producir 58000 u/año en estado de regimen.

En base al estudio de desperdicios en la etapa de corte para cada pieza, llegamos plantear un promedio ponderado teniendo en cuenta las cantidades de placas que utilizaremos para la producción. De esta forma llegamos a los desperdicios totales del proceso.
{| class="wikitable"
| colspan="4" rowspan="1" |Corte
|-
|Pieza
|Desperdicio
|Nro de placas
|Promedio ponderado
|-
|Lateral A
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Lateral B
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Tapa C
|24.34%
|24
|5.78%
|-
|Columna D
|18.44%
|6
|1.10%
|-
|Escuadra F
|1.64%
|2
|0.03%
|-
|Escuadra E
|31.50%
|16
|4.99%
|-
|Frente cajon G
|9.70%
|4
|0.38%
|-
|Lateral cajon H
|4.29%
|6
|0.25%
|-
|Trasero cajon I
|10.11%
|3
|0.30%
|-
|Fondo cajon J
|12.21%
|8
|0.97%
|-
|Total
|
|101
|18.47%
|}
El desperdicio promedio del sector de corte es 18,47% en estado de regimen.

En el siguiente cuadro calculamos la superficie de madera utilizada para fabricar cada parte del producto terminado y luego lo sumamos para obtener la superficie de madera total requerida para fabricar el escritorio.
{| class="wikitable"
| colspan="6" rowspan="1" |Superficie de madera por producto terminado
|-
|Pieza
|Cantidad
|Ancho
|Largo
|Superficie
|Unidad
|-
|Lateral A
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Lateral B
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Tapa C
|1
|100
|45
|0.45
|m2
|-
|Columna D
|1
|38.5
|28
|0.1078
|m2
|-
|Escuadra F
|1
|32.5
|12
|0.039
|m2
|-
|Escuadra E
|1
|97
|28
|0.2716
|m2
|-
|Frente cajon G
|2
|33.5
|13.5
|0.09045
|m2
|-
|Lateral cajon H
|4
|30
|11
|0.132
|m2
|-
|Trasero cajon I
|2
|27
|11
|0.0594
|m2
|-
|Fondo cajon J
|2
|29.5
|29.5
|0.17405
|m2
|-
|PT
|1
|
|
|2.0007
|m2
|}
Una vez obtenidos los valores en metros cuadrados por unidad de producto terminado, lo multiplicamos por la cantidad que se planea vender en un año en régimen (58.000 unidades) y obtenemos la cantidad de superficie de madera que compondrá la venta anual de producto terminado. A continuación calculamos la cantidad de materia prima requerida en superficie de madera para obtener la superficie que compondrá a los productos terminados durante el año, teniendo en cuenta el desperdicio porcentual de metros cuadrados de cada operación.
{| class="wikitable"
|Secciones Operativas
|Alimentacion
|Desperdicios
|Producciones seccionales
|Unidad
|-
|Corte
|142328.7
|18.47%
|116040.6
|m2
|-
|Pegado de cantos
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Agujereado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Emabalado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Total
|142328.7
|26288.1
|116040.6
|m2
|}
Con el cuadro se puede concluir que la cantidad de metros cuadrados de melamina que deben ingresar al proceso son 142.328,7.

También se puede ver que habrán desperdicios no recuperables de 26288,1 metros cuadrados, los cuales representan un 22,65% de desperdicio en función de la cantidad producida.

=== Ritmo de trabajo ===
Debido a la naturaleza de la tecnología utilizada y al de la forma de trabajo de la industria se decidió trabajar con un equipo seis días a la semana con un turno de 8 horas. Considerando un promedio de 8 días de feriados obligatorios al año y 2 días de mantenimiento de maquinaria obtenemos 302 días laborales.

En el caso de las escuadradoras, se mantendrá la misma metodología que en el resto de los puestos pero con dos turnos de 8 horas por día con la finalidad de mantener una producción pareja.
{| class="wikitable"
|Días activos
|312-10
|302
|dias
|-
|Horas Activas
|302*8
|2416
|horas
|-
|Horas Activas esc
|302*16
|4832
|horas
|}
Las horas de trabajo de los operarios de los sectores pegado de canto, agujereado y embalado son:
{| class="wikitable"
|2416hs/1eq
|2416
|horas
|}
Las horas de trabajo de los operarios del sector de corte son:
{| class="wikitable"
|4832hs/2eq
|2416
|horas
|}

=== Capacidad real anual de la maquinaria tipo de cada sección operativa ===
A continuación haremos un análisis de la capacidad real de las máquinas, empezando a partir del valor de la capacidad teórica de las mismas y modificando el valor según la cantidad de horas activas por año y el rendimiento operativo promedio esperado de la sección.
{| class="wikitable"
|Secciones
|Capacidad teórica / máquina x hora
|Horas activas/año
|Capacidad teorica/ máquina x año
|Rendimiento operativo
|Capacidad real /maquina x año
|-
|Corte
|2.24
|4832
|10823.68
|0.85
|9200.1
|-
|Pegado de cantos
|15.00
|2416
|36240
|0.85
|30804.0
|-
|Lijado
|15.65
|2416
|37810.4
|0.85
|32138.8
|-
|Agujereado
|8.18
|2416
|19762.88
|0.85
|16798.4
|-
|Emabalado
|30
|2416
|72480
|0.9
|65232.0
|}

=== Determinación de la cantidad de maquinas operativas por sección, capacidad real anual de cada sección y su aprovechamiento en relación al programa de producción ===
Utilizaremos la capacidad real anual de cada máquina, la cantidad de máquinas utilizadas por sección y la utilización que se le dará con el programa de producción anual para obtener el aprovechamiento que se le dará a cada una de las secciones.
{| class="wikitable"
|Secciones
|Programa anual de producción [pt]
|Capacidad real /maquina x año [pt/año]
|Cantidad de maquinas necesarias
|Capacidad real/sección por año
|Aprovechamiento seccional (%)
|-
|Corte
|58000
|9200.128
|7.0
|64400.9
|0.90
|-
|Pegado de cantos
|58000
|30804
|2.0
|61608.0
|0.94
|-
|Lijado
|58000
|32138.84
|2.0
|64277.7
|0.90
|-
|Agujereado
|58000
|16798.448
|4.0
|67193.8
|0.86
|-
|Embalado
|58000
|65232
|1.0
|65232.0
|0.89
|}
La cantidad de maquinas necesarias se calcula a través del cociente entre la cantidad a producir y la capacidad real por máquina, redondeando al numero entero superior.

El grado de aprovechamiento seccional se calcula como la división entre el programa anual de producción y la capacidad real por sección por año.

=== Detección del cuello de botella y la capacidad anual del equipo. ===
El cuello de botella corresponde a la sección de mayor aprovechamiento, en este caso el pegado de cantos

la capacidad de la sección de pega cantos es de 61.608 unidades de producto terminado por año, debido a que las secciones siguientes no tienen desperdicio desperdicio entonces sabemos que dicha producción irá directamente al producto terminado.

=== Evolución de la producción ===
Teniendo en cuenta la complejidad de las máquinas y del trabajo a realizar calculamos que en 2 meses los trabajadores de la planta se encontrarán trabajando en estado de régimen, entonces:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |El volumen de producción mensual en estado de régimen:
|58000/12
|4833
|PT/mes
|}
Periodo de puesta en marcha es de 2 meses.

La cantidad producida en los meses de puesta en régimen:
{| class="wikitable"
|Mes
|Ritmo de producción al inicio [%]
|Ritmo de producción al final [%]
|Producción promedio [%]
|Producción mensual promedio [PT]
|Producción propuesta [PT]
|-
|1
|0%
|30%
|15%
|4833
|725
|-
|2
|30%
|100%
|65%
|4833
|3142
|-
|
|
|
|
|Total
|3867
|}
Luego calculamos la producción en el resto del año (en los 10 meses siguientes la producción ya está en régimen debido a que el período de aprendizaje finalizó).

Volumen de producción durante el resto del año 1 (obtenido del plan de ventas):
{| class="wikitable"
|12-2 meses
|10 meses
| colspan="2" rowspan="1" |4833 u/mes * 10 meses=
|48333.33
|PT
|}
La cantidad de unidades producidas en el primer año teniendo en cuenta la puesta en régimen es igual a la cantidad producida en los primeros dos meses sumada a la cantidad producida en los otros 10 meses en régimen, los cuales siguen lo determinado por el plan de ventas.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción en el año 1
|-
|3867 + 48333
|52200
|unidades
|}

=== Determinar el stock promedio de producto elaborado ===
Con la finalidad de poder mantener a la fábrica produciendo hasta que llegue la próxima entrega se mantiene un stock de seguridad de media semana.

El ritmo de entregas es de una semana.

La cantidad de producto terminado que se fabrica semanalmente según el plan de ventas es la siguiente:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción diaria promedio en estado de régimen:
|-
|Semanas por año
|52
|semanas/año
|-
|Producción por semana
|1115.4
|u/semana
|}
La cantidad de producto terminado promedio que habrá en el almacén es igual a el stock mínimo (stock de seguridad) + el stock máximo dividido 2:
{| class="wikitable"
|Stock promedio de elaborado:
|
|
|-
|(1115.4+557.7)/2
|836.5
|unidades
|}
Para calcular las ventas en el año 1 le restamos a la producción total de este año el stock promedio de producto terminado.
{| class="wikitable"
|Ventas año 1:
|48333.3 - 836.5
|47496.79
|unidades
|}
En este caso no restamos el stock promedio de producto terminado ya que este se mantiene constante y que quedan en el almacén se renuevan constantemente.
{| class="wikitable"
|Ventas año 2 a 5:
|
|58000
|unidades
|}

=== Consumo de MP para el programa de producción y formación de la mercadería en curso y semielaborado ===
Aumentamos el porcentaje de desperdicios no recuperables porque al estar empezando no sería raro que los operarios se equivoquen a la hora de realizar las operaciones y haya que desechar piezas.
{| class="wikitable"
|Porcentaje de desperdicios no recuperable adicional:
|
|100%
|}
Sumamos todos los tiempos en minutos de los procesos y luego este tiempo lo pasamos a días de elaboración.

Y luego dividiendo la cantidad de días que se trabajan en un año por el número obtenido anteriormente obteniendo así la cantidad de ciclos que se realizarán dentro de la fabrica a lo largo del año.
{| class="wikitable"
|Pegacanto
|4.86
|min
|-
|Corte
|26.7
|min
|-
|CC
|3.84
|min
|-
|Agujereado
|7.3
|min
|-
|Embalado
|2
|min
|-
|Total
|44.7
|min
|-
|Dias de elaboración
|0.09313
|dias
|-
|
|
|
|-
|312 / 0.09313
|3350.3
|Ciclos de elaboración anuales
|}
{| class="wikitable"
|Producción en período de aprendizaje
|
|3867
|unidades
|-
|Producción en período régimen
|
|48333
|unidades
|-
|Superficie de madera por unidad
|
|2
|m2
|-
|Superficie Total en régimen
|
|96666
|m2
|-
|Superficie Total Aprendizaje
|
|7734
|m2
|-
|Desperdicio en régimen
|
|22.65%
|
|-
|Desperdicio en Aprendizaje
|
|45.30%
|}
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Desperdicio
|-
|meses 1 y 2
|11237.50
|m2
|-
|meses 3 a 12
|118560.85
|m2
|-
|MP para prod
|129798.35
|m2
|-
|Prod en el año 1
|104400
|m2
|-
|desp no rec año 1
|25398.35
|m2
|}
La MP para prod. es la cantidad de materia prima requerida para la producción del año 1.

El desp no rec año 1 es la cantidad de desperdicio no recuperable del año 1.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de materia prima requerido para alimentar el proceso
|-
|MP que ingresa
|142328.7
|m2
|-
|Vol de MP requerido
|42.5
|m2
|-
|Producto elaborado
|34.6
|m2
|-
|Desperdicio no rec
|7.8
|m2
|-
|Tot MP en proceso
|42.5
|m2
|}
El total de MP en proceso determina la cantidad de materia prima que se encuentra en proceso para cada ciclo.
{| class="wikitable"
| colspan="4" rowspan="1" |Consumo total de materia prima en el año 1
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Para los prod elaborados
|129798.35
|m2
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Para la mercadería en curso y semielaborados
|42.5
|m2
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Total consumo de materia prima en el año 1
|129840.83
|m2
|}
El consumo total de materia prima en el año 1 será igual a la suma entre los productos terminados y la mercadería en curso y semielaborados.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Año 2 al 5: El consumo de materia prima es exclusivamente destinado a la prod:
|-
|Cada año
|58000
|unidades
|-
|Desperdicios
|1.2265
|%
|-
|
|71137
|unidades
|}

=== Stock promedio de MP y programa de compras ===
El stock de seguridad es 3.5 días para tener stock en caso de que falle una de las entregas.
{| class="wikitable"
|Producción diaria
|
|
|371.8
|m2
|-
|Consumo diario de MP
|
|
|456.0
|m2
|-
|Stock minimo de materia prima:
|
|3.5 días
|1596.0
|m2
|}
Este cuadro simula las entregas de materia prima que se realizan en una semana de trabajo.
{| class="wikitable"
|A finalizar el dia
|Stock al inicio del dia
|Compras
|Unidades
|-
|Lun
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Mar
|2052.1
|0
|m2
|-
|Mier
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Jue
|2052.1
|0
|m2
|-
|Vie
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Sab
|2052.1
|0
|m2
|-
|Dom
|2052.1
|0
|m2
|}
Las compras son cada 2 días (exceptuando los domingos que es día no laboral).
{| class="wikitable"
|Stock promedio
|(2052.1+1596)/2
|1824.1
|-
|Equivale a
|4.00
|días de consumo
|}
El stock promedio se calcula sumando el stock máximo y el stock de seguridad, luego se divide este número por 2.

=== Cuadro resumen del programa general de evolución ===
En este ejercicio realizamos el cuadro de evolución de mercaderías el cual es un cuadro resumen de todos los datos obtenidos en ejercicios anteriores.
{| class="wikitable"
|
|U de Medida
|Período de Instalación
|Año 1
|Año 2 al 5
|-
|Ventas
|PT
|0
|47496.76
|58000
|-
|Stock promedio de Elaborado
|PT
|0
|836.5384615
|836.5384615
|-
|DNR
|m2
|0
|25398.35
|142274
|-
|En curso y semielborado
|m2
|0
|42.5
|42.5
|-
|Consumo de MP
|m2
|0
|129840.83
|129840.83
|-
|Stock de MP
|m2
|0
|1486.9
|1486.9
|-
|Compra de MP
|m2
|0
|131327.73
|129840.83
|}
La materia prima se compra en el período de explotación ya que no es necesario disponer de esta en el período de preinversión.

== Determinación del Personal ==

=== Organigrama de toda la empresa ===
[[Archivo:Organigramamuena.png|sinmarco|600x600px]]

=== '''Descripción de puesto de trabajo. Calificación y Formación de los operadores.''' ===
Sector Corte: Los operarios encargados de este sector deben estar capacitados por la empresa. La tarea es realizar el corte de toda la madera que ingrese a la fábrica, tanto placas de melamina como fibroplus para el fondo de los cajones. Se necesitará 1 operario por escuadradora, en total serán 7 operarios por turno.

Sector Pega Cantos: Aquí se necesitaran 2 operarios por máquina pega cantos, el de inicio de línea para colocar las piezas sin canto al comienzo de la máquina y el del final de línea para retirar las piezas con canto y abastecer de nuevo la línea cuando la pieza lo requiera. Vamos a necesitar 4 operarios para las 2 máquinas que tendremos en la planta.

Sector CC y Lijado: En esta etapa se van a necesitar 2 puestos de CC con un operario cada uno, donde cada operario realizará un control visual de la pieza que sale del pega cantos y si es necesario realizará un lijado fino para dar una mejor terminación.

Sector agujereado: En este sector tendremos 4 puestos de agujereado, cada uno con un operario, resultando un total de 4 operarios, los cuales serán los encargados de realizar el agujereado de todas las piezas que salen del control de calidad, la operación se realiza con taladro manual y matrices de agujereado para acelerar el proceso.

Sector embalado: el operario encargado de esta tarea cuenta con todas las piezas necesarias para un PT, así como con los herrajes, tornillos, minifix, y clavos. Su tarea es preparar el paquete que ira luego al almacén de PT.

Gerente de administración: Será una persona con conocimientos en contabilidad y finanzas, capaz de leer balances y comunicarse con los contadores de la empresa de forma fluida, así como el encargado de garantizar el abastecimiento de materiales en la empresa.

Empleado administrativo contable: Su tarea va a ser ayudar con el trabajo operativo al gerente de administración, así como lidiar con presupuestos, liquidación de sueldos y pagos a proveedores. Tendremos dos personas en este puesto, un empleado administrativo y otro más orientado a las tareas de contabilidad.

Gerente Producción: su función es la planificación programación y control de la producción, es el nexo entre el área productiva y el área administrativa de la empresa.

== Listado de Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles. ==

=== Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles. ===
{| class="wikitable"
|Item
|Cantidad
|-
|Aire acondicionado
|1
|-
|Amoblamiento para pañol de herramientas
|2
|-
|Botiquín
|1
|-
|Cafetera
|1
|-
|Amoblamiento para ferreteria
|2
|-
|Escritorio recepcion
|1
|-
|Silla recepcion
|1
|-
|Computadoras
|4
|-
|Dispensers de agua frío-calor
|2
|-
|Escritorio
|4
|-
|Heladera
|1
|-
|Impresora
|1
|-
|Mesa para cocina
|1
|-
|Microondas
|1
|-
|Módem-Router
|1
|-
|Mueble de archivo
|1
|-
|Silla para escritorio
|4
|-
|Teléfono fijo
|1
|-
|Teléfono móvil
|1
|}

== Anteproyecto de Planta. ==

=== Plano de planta y Distribución de áreas. ===
Planta baja

[[Archivo:Diag 1er piso.png|sinmarco|650x650px]]

Oficinas

[[Archivo:Oficinas.png|sinmarco|650x650px]]

Segundo Piso

[[Archivo:Segundo piso.png|sinmarco|650x650px]]

=== Plano con recorrido de materiales (DIR) ===
[[Archivo:Dirrecorrido.png|sinmarco|650x650px]]

== Cronograma de Ejecución ==
[[Archivo:Ejecucion12.png|sinmarco|900x900px]]

Archivo:Fichatecnica pegacantos.png

2021-07-19T22:53:56Z

VisserFederico:

2021/Grupo13/DimensionamientoComercial

2021-07-19T22:43:44Z

VisserFederico: /* Política de precios */

== Definición de Idea-Proyecto ==
El negocio se basa en la fabricación de muebles de melamina, la venta de los mismos será mediante el modelo RTA, también conocido como “Ready to Assemble”. El producto contará con una excelente calidad y otorgará diferentes opciones para que cada cliente pueda personalizarlo a su gusto.

== Análisis del sector industrial ==

=== Análisis de la Situación Macroeconómica en Argentina y en el Mundo ===
Aunque la actividad económica mundial se está recuperando del colapso ocasionado por la COVID-19 (coronavirus), se mantendrá por debajo de las tendencias previas a la pandemia durante un período prolongado. La pandemia ha aumentado considerablemente los riesgos asociados con la toma de deuda debido a la gran imprevisibilidad de la situación. Es probable, además, que en el curso de los próximos 10 años dicha desaceleración del crecimiento económico se agudice aún más. Las principales prioridades inmediatas incluyen contener la propagación del virus, proporcionar alivio a las poblaciones vulnerables y superar los desafíos relacionados con el proceso de vacunación. Dado que, en muchos países, la debilidad de la posición fiscal restringe severamente las medidas de apoyo que pueden adoptar los gobiernos, es necesario poner énfasis en reformas ambiciosas para reactivar un crecimiento económico sólido. La cooperación internacional es fundamental para abordar muchos de estos desafíos.
[[Archivo:Economiamundial.png|centro|700x700px]]
La pandemia ha entrañado costos de gran magnitud en todas las regiones en desarrollo. Se prevé que el ritmo de la recuperación variará considerablemente. Las deficiencias serán más marcadas en los países con brotes más grandes, mayor exposición a los efectos secundarios del virus y en los países con una mayor dependencia del turismo y las exportaciones de productos básicos industriales. Muchos países podrían perder los aumentos del ingreso per cápita logrados durante al menos una década. Aún existen riesgos de que la situación empeore, ya que todas las regiones son vulnerables a nuevos brotes y a obstáculos logísticos para la distribución de vacunas. Incluso hay riesgos de aumentos en tensiones financieras ocasionadas por los elevados niveles de deuda, y a la posibilidad de que los impactos a largo plazo de la pandemia en el crecimiento y los ingresos sean más graves.

Asia oriental y el Pacífico: Se prevé que el crecimiento de la región se acelerará en un 7,4 % en 2021. Europa y Asia central: Se prevé que la economía regional crezca un 3,3 % este año. América Latina y el Caribe: Se espera que la actividad económica regional crezca un 3,7 % en 2021.<ref><nowiki>https://www.bancomundial.org/es/publication/global-economic-prospects</nowiki></ref>

=== '''Análisis Mercado Argentino''' ===
La economía argentina ingresó en la segunda mitad de 2020 con signos de recuperación mayores a los esperados. La actividad industrial registró una mejora importante, pasando de caer un 26,2% interanual en mayo a un 6,6% en junio (nuestra estimación con base al consumo de energía sugería una baja del 14%). Si bien en la mayoría de los países se ha observado un rebote tras el piso de abril, en el caso de Argentina la magnitud de la recuperación industrial de junio llama la atención. En países como Estados Unidos, Japón, Alemania, España, Italia, Francia y Brasil la producción manufacturera repuntó en junio, aunque mantienen caídas interanuales a dos dígitos. Hay varias explicaciones posibles y complementarias para este fenómeno.

En primer lugar, parte de la recuperación se debe a la recomposición de la bolsa de comercio tras la repentina detención de actividades económicas desde finales de marzo hasta mayo. Un caso testigo es el de las plantas elaboradoras de cigarrillos, que estuvieron sin actividad entre el 20 de marzo y mediados de mayo. En ese período, las disponibilidades de tabaco en los kioscos y comercios estuvieron próximas a agotarse, de modo que cuando se reinició la producción las fábricas trabajaron al máximo de su capacidad. Es por ello que en junio la fabricación de cigarrillos se duplicó respecto del mismo mes del año anterior según el INDEC.

En segundo lugar, se está observando una importante demanda en bienes durables ligados al hogar, producto de que las personas pasan más tiempo dentro de sus casas. Como se había adelantado en el Informe de Panorama Productivo del mes pasado, las ventas con Ahora 12 de muebles, colchones, materiales de construcción o línea blanca estaban ya desde mayo en niveles superiores a los de la pre pandemia. Esas tendencias se mantuvieron en junio y julio, impulsando una mayor actividad en las fábricas de ese tipo de productos. Por ejemplo, según el INDEC, en junio la producción de pinturas trepó 29,1% interanual mientras que la de muebles y colchones lo hizo un 10,6% interanual; en tanto que la de electrodomésticos de línea blanca, si bien cayó 2,6% interanual, mostró un notorio repunte tras haberse contraído 94% en abril y 59% en mayo.

En tercer lugar, estos repuntes en durables se explican también porque el precio de estos bienes medidos al dólar oficial (y, particularmente, al dólar MEP) se contrajo sensiblemente, incentivando la demanda de quienes disponen de ahorros en divisas. En los últimos tres años, el precio del ladrillo común en dólares cayó 45% (y 64% al MEP) y el de los muebles 40% (y 61% al MEP). En el caso de los electrodomésticos, los vehículos y el cemento Portland, la baja fue más moderada, pero de todos modos muy significativa (de entre 17-18% al dólar oficial y entre 46-47% al paralelo). Medidos al dólar MEP, estos cinco rubros se encuentran hoy en los menores valores desde por lo menos 2009.

En cuarto lugar, el agro mantuvo buenas perspectivas a pesar de que la última campaña no llegó a superar el récord del año anterior y está traccionando a sus proveedores. La fabricación de maquinaria agrícola se expandió 28,4% interanual en junio (tras ya haber tenido buenos niveles en mayo), lo cual a su vez impactó en la industria metalúrgica. La producción de agroquímicos también creció en junio (+13,9% interanual), acumulando una expansión del 12,1% en lo que va de 2020.

A modo de conclusión podemos decir que una constante que nos encontramos a la hora de definir la economía argentina es la inestabilidad. Las altas tasas de interés, inflación, deuda externa y devaluación del peso argentino son factores que condicionan directamente la producción y dificultan las inversiones en el país.<ref><nowiki>https://www.argentina.gob.ar/informe_de_panorama_productivo_agosto.2020</nowiki></ref>
[[Archivo:Actividadindustrial.png|centro|700x700px]]
=== '''Estructura del sector industrial. Evolución histórica de la actividad''' ===
La industria del mueble se encuentra en un proceso de transformación desde hace tiempo. En un sentido estricto, muchos de los muebles que actualmente se venden como de madera no lo son. En la fabricación se han suplantado los escoples, espigas y ensambles por pijas y herrajes. Para el armado de este nuevo estilo de muebles es suficiente con tener un buen taladro y una llave de impacto de baterías (a comparación con lo muebles tradicionales que requieren usar herramientas de mayor complejidad).

Como en cualquier industria, esto es evolución. Mejores herramientas y mejores materiales. Las herramientas ofrecen cada vez más potencia o velocidad o comodidad o precisión y los materiales presentan cada vez más resistencia y precios más accesibles. Todo esto ha ayudado a aumentar la producción de muebles

Esta evolución ha reducido la cantidad de polvo y solventes a los que habitualmente estaba expuesto cualquier carpintero o ebanista, además de disminuir los riesgos por el uso de múltiples herramientas eléctricas.

La idea romántica de los muebles para toda la vida ha sido fracturada y, nos guste o no, así es. Simplemente hay que adaptarse o intentar resistir la tendencia.

En este último tiempo hubo un numero considerable de mejoras. Las mismas son la forma y velocidad de la producción, la minimización de riesgos, la automatización del armado y ensamblado del producto, la disminución en cantidad de herramientas necesarias (inversión) para emprender un negocio propio, un menor nivel de conocimiento para desempeñarse como fabricante de muebles y la disponibilidad de materiales más económicos (como es el caso de la melamina). Todos estos factores otorgaron una ventaja significativa a la fabricación a través de este método en comparación con la fabricación de muebles artesanal.

A pesar de todos estos cambios, aún sigue sobreviviendo la fabricación de muebles artesanales. Este es el caso de personas que tienen su pequeño taller hace mucho tiempo y no tienen el poder adquisitivo necesario para fabricar a nivel industrial. Estos pequeños artesanos están desapareciendo progresivamente.<ref>https://aguaardiente.uaa.mx/14/dos03.html</ref>

== '''Identificación del negocio''' ==
El negocio se va a basar en modernizar la industria a través de diseños innovadores y una experiencia post-venta más parecida a lo que el público está acostumbrado al comprar productos de otras industrias. La finalidad del mismo va a ser entregar una experiencia de venta (pre y post-venta) más parecida a lo que se ve en mercados como el europeo.

En primer lugar, no serán muebles de madera maciza, como pueden ser de pino o roble, sino que los haremos de un material más económico, la melamina.

En segundo lugar, nuestros productos se enviaran desarmados, en cajas planas. Para que el cliente pueda realizar el armado e instalación, cada caja irá con un manual de instrucciones donde se indicará como realizar el armado paso a paso. También habrá un soporte digital mediante videos en redes, para un enfoque más visual que facilite su entendimiento.

En tercer lugar, vamos a ofrecer un servicio de contacto con el cliente que sea rápido y eficaz con la finalidad de solucionar cualquier problema que este pueda tener.

=== '''Oportunidades y Amenazas''' ===

==== Oportunidades ====
* A pesar de que el e-commerce no es nuestra principal estrategia de venta, el aumento del volumen de venta del mercado a través de este medio presenta una gran oportunidad en nuestro modelo de negocios.
* El aumento del costo de la logística es una oportunidad ya que, debido a la forma en la que es embalado, reduce el costo a comparación de otros proveedores de muebles. Generando así una ventaja competitiva.
* La devaluación de la moneda argentina permite que la empresa trabaje a precios muy competitivos internacionalmente, no solo para competir con la importación, si no que para expandir el mercado meta en un futuro.

==== Amenazas ====
* Factor económico: La economía actualmente no está bien a nivel nacional ya que existe un alto nivel de desempleo del 11,0% y una inflación mensual de 4,8% que no permite que la sociedad adquiera el producto. Esto se puede mitigar a través de la financiación de los productos que vendamos, aumentar la productividad achicando la estructura, por ejemplo reducción de costos, reducción de personal.
* Debido a las bajas barreras de entrada y salida de la industria se espera un mercado competitivo con una variedad de competidores que ofrezcan productos similares a los nuestros. La competencia se puede reducir al tener ventajas competitivas, como puede ser la experiencia de compra, mejor calidad y un gran diseño del producto.

=== '''Factores claves del éxito''' ===
Identificamos una serie de factores que para nuestro modelo comercial serían clave para lograr una penetración en el mercado exitosa.
* La experiencia de compra: Este va a ser un factor clave debido a que, si el comprador tiene una experiencia agradable es más propenso a volver a comprar y recomendarnos con sus conocidos. Esto lo lograremos con una atención al cliente eficaz, con un envío rápido y con la posibilidad de personalización del producto para que sea a gusto del cliente.
* La personalización del producto: Cada cliente tendrá la posibilidad de elegir de una amplia gama de colores y texturas para su mueble, lo cual será posible gracias a la opción que brinda fabricar haciendo uso de melamina a diferencia de madera maciza.
* Un embalaje de alta calidad: A la hora de embalar el producto, debemos asegurarnos de que no haya ningún tipo de faltante de piezas o manuales para el ensamble del producto. También hay que embalar de forma que se asegure que no se dañe ninguna pieza en el camino.
* Diseño de alta calidad: Un buen diseño será parte esencial del éxito de la empresa debido a que va a ser la primera diferencia que vea el cliente cuando decida compararnos con la competencia.
* Instructivos comprensibles: Gran parte del éxito del negocio depende de la dificultad del ensamble del producto. Para asegurarnos que la dificultad sea lo suficientemente baja vamos a tener que otorgar instructivos en papel y de forma digital, ambos autónomos, explícitos y de explicación sencilla e intuitiva.

== '''Estudio del Mercado''' ==

=== '''Definición inicial del producto''' ===
El producto en particular será un escritorio de melamina.

Consideramos que este producto es representativo dentro de la industria y que es de consumo masivo.

En cuanto al destino de nuestros productos, ofreceremos dos canales:
* Consumidor final.
* Venta a distribuidores/corredores.
Si vamos a lo que es el proceso de fabricación, identificamos que en todos los productos de la industria de los muebles de madera, existe un desperdicio principal, el aserrín, del cual tenemos la opción de venderlo a un precio bajo, o simplemente desecharlo.

Una parte clave de nuestro producto es el manual de instrucciones. Al enviar nuestros productos “Listos para armar”, entendemos que la facilidad en el armado es muy importante para lograr una gran experiencia de usuario. Es por eso que haremos las instrucciones para que el armado sea lo más intuitivo posible. Fomentaremos la retroalimentación de las instrucciones mediante encuestas de satisfacción para promover la mejora continua en este aspecto.

Queremos lograr que el cliente disfrute y se divierta armando su nuevo mueble.

== '''Análisis del mercado consumidor''' ==
Hace ya varios años se viene viendo una caída en el mercado consumidor de la industria de los muebles en argentina. Esto se viene dando principalmente debido a la caída del poder adquisitivo producto de la crisis, el precio de los muebles quedó muy alto para el mercado meta que maneja la industria.<ref>maderamen.com.ar/dyf-muebles/2019/08/22/caida-del-consumo-y-203-de-la-produccion/</ref>

=== '''Perfil del consumidor''' ===
El consumidor tiene el poder frente a las marcas desde hace años y ya hemos visto, cómo cada día, necesitan transformar la conexión que sienten con las empresas en una experiencia que va más allá y les genera sentido de pertenencia (También conocido como Brand Belonging). Esto unido al auge de los canales digitales, la búsquedas de nuevas experiencias en las tiendas físicas, la influencia de las opiniones de otros usuarios en la decisión de compra y el llamado “Efecto Ikea”, hace necesario que el sector de mueble pase por replantear sus estrategias, o al menos tener en cuenta algunos datos que les permitan ofrecer más valor a los clientes durante todo su proceso de compra.

“Efecto Ikea”: Este concepto concepto fue mencionado en un artículo de 2011 en el Journal of Consumer Psychology por Michael Norton, Daniel Mochon y Dan Ariely, quienes eligieron el nombre porque los productos del fabricante sueco normalmente requieren de un montaje, haciendo así que los clientes participen en la creación del producto terminado. El resultado fue que los participantes verían a sus propias creaciones como más valiosas que las fabricadas por otros participantes. Los experimentos también mostraron que el efecto tenía límites, que cuando los participantes pasaron demasiado tiempo construyendo o deconstruyendo sus creaciones (o no lograron completar la tarea), su disposición a pagar por el artículo disminuyó. Sin embargo, aquellos que pudieron completar su caja la valoraron mucho más y expresaron una mayor disposición a pagar por ella. Resultado sobre el cual la compañía noruega se basó para crear su modelo de negocios.

"Lo más importante", señala el informe, es que "este aumento en la valoración no se limitó solo a los participantes que se consideraban buenos ensambladores de productos".<ref><nowiki>https://www.bbc.com/mundo/vert-cap-48270721</nowiki></ref>

Según Forbes, la venta física no está muerta en el sector y el e-commerce no abarca todo el mercado, simplemente es una tendencia al alza en el customer journey del comprador de muebles. A pesar de este crecimiento, se siguen abriendo numerosas tiendas físicas que representan un gran porcentaje de las ventas en el sector.

=== '''Comportamiento del cliente en el sector''' ===
La consultora digital española Pinchaaqui llevó a cabo una investigación digital sobre la decoración, mediante el cual pudo trazar un perfil del comportamiento del cliente final en la industria del mueble. Estos datos, junto con otros del sector obtenidos a través de fuentes como Nielsen o Statista, han podido trazar el proceso de compra del cliente final del sector y pudieron encontrar 5 fases diferenciadas que conforman un patrón característico en este tipo de consumidores.

El comprador de muebles, sigue el patrón ROPO (Research Online, Purchase Offline), es decir, sus primeros puntos de contacto con las marcas del sector del mueble suelen ser digitales, pero según nos vamos acercando al proceso de decisión de compra, este canal se desplaza y da paso al tradicional punto de venta, que es donde se ejecutan la mayoría de las compras. Por lo tanto, hoy en día, es natural que el consumidor entrecruce canales: busca y compara los productos en internet y luego los compra en la tienda. Esta tendencia en la actualidad se ha visto un poco desplazada por los efectos de la pandemia, donde el e-commerce paso a tomar un rol más protagónico en la etapa de compra. Es por esto se da esta variación entre Purchase Offline y Purchase Online.<ref><nowiki>https://www.pinchaaqui.es/blog/consumidor-sector-mueble</nowiki></ref>

=== '''Proceso de la decisión de compra''' ===
* Reconocimiento de la necesidad: el cliente compra por motivos estéticos o funcionales. Para esto consultan ayuda y opciones, inspiración en redes sociales como Instagram, Pinterest, etc.
* Búsqueda de información: ROPO (Research Online, Purchase Offline/Online).
* Evaluación de alternativas: Es muy importante la experiencia de usuario, ser inspiradores, que el cliente tenga a mano toda la información del producto.
* Decisión de compra: Esta puede ser en locales físicos, e-commerce, Pick Up in-store, etc.
* Fidelización: Retroalimentación del servicio otorgado con el fin de mejorar la experiencia de usuario y generar la fidelización del cliente.
=== '''Segmentación''' ===
Nuestra segmentación geográfica va a abarcar el mercado argentino, es decir partimos de analizar un mercado de 45 millones de personas.

En cuanto al componente demográfico, se puede segmentar según las necesidades de cada situación/etapa de la vida:
* Recién mudados: personas que hayan cambiado de hogar en el último tiempo, ya sea en pareja o solos.
* Expansión y crecimiento familiar: personas que han tenido hijos y compran muebles que necesitan para usar en el día a día.
* Nido vacío: personas que cambian los muebles porque los anteriores ya poseen muchos años o no son de buena calidad.
En cuanto al componente psicográfico se puede dividir en las personas que ven a los muebles de su casa por las funciones prácticas que entregan y los que buscan muebles no solo por sus funciones prácticas, si no que por su aspecto decorativo en la casa.

Por último, en cuanto al componente socioeconómico, podemos distinguir diferentes grupos de personas según el ingreso y disponibilidad de dinero para gastar en muebles para su casa, el cual segmenta al mercado entre gente con bajo presupuesto, gente con presupuesto medio y gente con un alto presupuesto.

=== '''Influencia de compra''' ===
Al ser un producto "de compra" (se realiza investigación y comparación con otros productos antes de comprar, no se adquiere de manera impulsiva) debemos lograr que el cliente aprecie en nosotros la diferenciación dada por la calidad. En estos tipos de productos la influencia de compra se basa principalmente en el precio de los mismos, las especificaciones técnicas, la calidad de los materiales, el diseño innovador, los servicios adicionales que se brindan y las garantías de los mismos.

=== '''Cuantificación''' ===
En Argentina encontramos diferentes segmentos a los cuales vamos a apuntar para nuestro negocio:
* Segmento de recién mudados (personas entre 20 y 29 años): 7 millones
* Segmento de crecimiento familiar (personas entre 30 y 45): 9.5 millones[[Archivo:Torta-cuantificacion 2.png|miniaturadeimagen|350x350px]]
* Segmento de nido vacío y cambio de muebles (personas entre 45 y 60): 7 millones
Llegamos a un total de 23.5 millones de personas.<ref>https://datosmacro.expansion.com/demografia/estructura-poblacion/argentina</ref>

Si filtramos estos datos demográficos en función de un componente socioeconómico, sabiendo que por los resultados de la investigación, tenemos más posibilidades de vender en segmentos de presupuesto medio (45% de la población argentina) o alto (5% de la población argentina),<ref>https://www.lanacion.com.ar/economia/negocios/nueva-piramide-social-adios-al-pais-clase-nid2467947/</ref> la cuantificación del mercado queda:
* Segmento de presupuesto medio: 10,5 millones de personas.
* Segmento de presupuesto alto: 1,1 millones de personas.
Entonces nuestro mercado meta sería de 11,6 millones de personas.

== '''Análisis del mercado competidor''' ==
Hoy en día el mercado de muebles Argentino se encuentra distribuido de la siguiente forma según un estudio hecho a 433 empresas realizado por el INTI. El 58% informó que factura menos de 80.000.000 pesos anuales; el 25% entre 80.000.000 y 200.000.000 de pesos y sólo el 9% -grandes aserraderos, fabricantes de muebles y de tableros- declaró que supera los 500.000.000 de pesos por año.

Los subsectores que aparecen como mejor equipados en términos de calidad y cantidad son los fabricantes de tableros y muebles y los aserraderos, los cuales no solo invirtieron en maquinarias sino también en el desarrollo de nuevos productos y, en algunos casos, en ampliar la capacidad productiva de sus plantas.

Por su parte, los subsectores con mayor necesidad de renovar los bienes de capital, “medida por la alta proporción de los mismos que se consideran en estado regular, son los aserraderos (sobre todo los más pequeños) y otras actividades que en los que la incorporación de nuevas maquinarias permitiría aumentar sensiblemente los rendimientos y la productividad”. El informe señala que “se puede notar una situación heterogénea en los subsectores de pisos y terciados”: el 11% de las empresas informaron la obsolescencia de su equipamiento.<ref>http://www.informeindustrial.com.ar/verNota.aspx?nota=Industria%20maderera%20y%20sector%20muebles___90</ref>

Es elevada la proporción de empresas, especialmente microempresas, que cuentan con sistemas de gestión productiva y administrativa casi elementales.

Si hablamos del modelo de negocios dentro de la industria en general hay varios competidores directos en el sector de muebles de melamina que ya dejaron lo artesanal hace tiempo, pero ya entrando en nuestro sector, lo denominado “Muebles listos para armar” o también conocido como RTA, “Ready to Assemble”, no hay muchas compañías ofreciendo este tipo de productos, una de las más importantes es Centro Estant <ref>''www.centroestant.com.ar/''</ref> y se encuentra en la Provincia de Buenos Aires y cuenta con una capacidad importante a nivel de producción y almacenamiento e infraestructura.

En lo que sería el interior del país una de las más importantes está ubicada en la ciudad de Rosario, se llama Block SRL <ref>''www.blocksrl.com.ar/''</ref>y a pesar de no tener la dimensión de la anterior mencionada es una de las compañías con más años en el rubro y ya es parte del mercado hace tiempo.

=== '''Barreras de Entrada''' ===
Economías de escala: Cuanto más produzcas, más eficiente eres. Las economías de escala ocurren cuando los costes de producción disminuyen con el aumento de las cantidades producidas. Es muy difícil por ejemplo, entrar en un mercado de fabricación de muebles y competir con por ejemplo IKEA, sin contar con la capacidad que tiene IKEA para producir muebles. IKEA produce a gran escala, y si uno pretende replicar su modelo de negocio actual, debe de tener en cuenta los grandes costes de producción de la empresa, que le permiten vender tan barato.

Inversión inicial: Esta barrera se da cuando el negocio requiere de un gran capital inicial para operar eficientemente. En este caso la inversión inicial no es tan importante como en otras industrias, pero a pesar de esto, representa una dificultad a la hora de ingresar al mercado a competir con empresas que producen a mayor escala.

Diferenciación de algún producto existente: Si un competidor ya cuenta en el mercado con un producto que ya se encuentra bien posicionado en la mente del consumidor es difícil competir. Como nuevos ingresantes en el mercado debemos invertir tiempo, dinero y esfuerzos de marketing en llamar la atención del cliente con nuestro producto.

=== '''Barreras de Salida''' ===
Barreras económicas: se hace referencia básicamente a los costes derivados de la liquidación o el cierre de algunas empresas, lo cual impide que el proceso se complete con la rapidez y la eficacia idóneas, por ejemplo:
* Restricciones gubernamentales debido a la pérdida de puestos de trabajo.
* Pago de deudas pendientes, cuya cancelación se extiende en el tiempo.
* Regulaciones laborales que hacen que el despido colectivo represente un coste mayor en cuanto indemnizaciones, que seguir operando.

=== '''Nivel de Competencia, Estrategias y Posicionamiento en el Mercado.''' ===
Para posicionarnos en el mercado buscaremos generar relaciones laborales con la mayor cantidad de clientes posibles, a través de la personalización de nuestro producto y de un gran servicio. Para ello será clave tener un producto de gran calidad y cumplir con los plazos de entrega para generar confianza en nosotros.

Después de realizar la investigación de mercado, en el cual analizamos los precios y la calidad de la competencia entre otros variables, podemos nombrar los precios de algunas de las empresas que están en el rubro:
* Centro Estant: $7500
* Block SRL: $6900
Por otro lado, ofreceremos dos canales de ventas, uno al por mayor (a través de distribuidores y corredores buscaremos vender a casas de muebles) y otro al por menor (venta a clientes usando el e-commerce como medio para contactarlos).

== '''Análisis del mercado proveedor''' ==
Se tendrán en cuenta distintos tipos de proveedores y todos serán de origen Nacional. Algunos de ellos relacionados con las materias primas y materiales, otros proveedores serán destinados a las tecnologías (máquinas e instalaciones) y otros a la parte logística.

=== Proveedor de materias Primas ===
La mayor parte de nuestras materias primas viene de la industria maderera la cual concierne en la logística necesaria para el procesamiento de la madera desde el bosque en que ha sido talada hasta un aserradero. Esta es una industria donde existen gran cantidad de proveedores, por lo cual nuestro proveedor lo definiremos teniendo en cuenta los costos del material y la cercanía a nuestra localización.

Por lo tanto, estamos en una buena posición a la hora de negociar aunque no compremos grandes cantidades de materia prima.

Algunos de nuestros proveedores serán:
* Pifor sa Av. Brig. Gral. Juan Manuel de Rosas 939 - Lomas del Mirador - Buenos Aires - Argentina - Tel.: 4699-3913/4/5 - info@piforsa.com.ar
* Maderera Baigorria. Baigorria 4870, CABA.
* Cuyo placas Acceso norte 5,2 km (5539) Las heras - Mendoza
* Egger 25 de Mayo 359, piso 15 - Entre Ríos, +(54 11) 5550-6000 (para tapacantos)
Esta industria nos provee placa de melamina , fibro plus y tapacantos, que son las principales materias primas de nuestro producto.

Por otro lado necesitaremos algunos herrajes. Los herrajes se venden en kilos y en grandes cantidades, esto no representará un problema porque consumiremos una gran cantidad de estos productos. Esta industria también cuenta con varios proveedores por lo tanto, tampoco presentará muchos inconvenientes a la hora de negociar, algunos de ellos son:
* Herrajes Patricios AV. JUAN DE GARAY 930 San Telmo - Constitucion Capital Federal
* ARB Herrajes Soldado Juan Rava 1676, Villa Madero, Buenos Aires
Esta industria nos provee tornillos, correderas, tiradores, clavos, conjunto minifix, patines de plástico y llave allen.

La lija fina es el material más importante en nuestra fábrica, esta es provista por la industria abrasiva de la cual necesitaremos solamente lijas. La industria abrasiva cuenta con varios proveedores tales como:
* Würth Argentina S.A. - Autovía Ruta Provincial 6 Km 101.5 - Parque Industrial Cañuelas - Buenos Aires.
* General Villegas 4344 – Caseros (1678) - Buenos Aires – Argentina
Los insumos para embalaje serán un factor fundamental para preparar los productos para el envío, por lo cual buscamos proveedores de calidad y variedad tales como:
* Argentina Embalajes, 26 de Abril 4357 - Ituzaingó - Buenos Aires - Argentina - Tel: 4481-8459 / 4624-2622.
Por último, necesitaremos una imprenta que realice los manuales de instrucciones y la garantía, estos son clave para nuestro de modelo de negocio ya que sin esta el cliente no podrá ensamblar el producto. Entre los posibles proveedores encontramos a:
* Full Print, CABA, Buenos, Aires Argentina - Tel: (+5411) 4865-3039 - info@imprentagrafica.net

=== Proveedor de tecnologías ===
En cuanto a la maquinaria necesitaremos:
* Escuadradora
* Pega cantos
** Pega cantos
** Lijadora
* Agujereadora manual
Estas máquinas no serán difíciles de conseguir debido a que el mercado de estas es grande y existen una gran cantidad de fabricantes de las mismas que se especializan en máquinas para la industria maderera, lo cual nos permite disponer de una amplia variedad en cuanto a las distintas capacidades de las máquinas permitiendo comprar una que se ajuste de la mejor manera a nuestra planta evitando tener un bajo aprovechamiento seccional en alguna de las secciones.

Algunos de los posibles proveedores son:
* Rcataovrelo Camino de Cintura (Ruta 4) 6759 - 9 de Abril - Buenos Aires - Argentina
* Feldeer Group Argentina
* Dannok Bv. Buenos Aires 240 San Francisco Córdoba
[[Archivo:Esc.png|miniaturadeimagen|400x400px|alt=|no|Escuadradora]]

[[Archivo:Pega cantos.jpg|miniaturadeimagen|400x400px|alt=|no|Pega Cantos]]

=== Proveedor de servicios ===
Debido a que no es significativo no analizaremos proveedores de agua, luz, gas e internet, simplemente usaremos los que estén disponibles en la zona.

Un servicio que sí es significativo y que tendremos que tercerizar es el servicio de logística. Trataremos de minimizar lo máximo posible ese costo con los ensamblajes planos para así ahorrar espacio en los distintos camiones que realicen los envíos.

Proveedor de logística:

En cuanto a la logística de distribución, decidimos tercerizar los envíos. Haremos el embalaje en planta y luego los productos terminados esperaran en el almacén a ser retirados por la empresa contratada para este servicio.

== Toma de Decisiones Estratégicas de Inserción y Crecimiento ==

=== Producto ===
Producto básico: un lugar para escribir, guardar objetos, documentos y útiles por lo que van provistas de cajones a los costados, que hacen de soporte y dejan en el centro un espacio para los pies.

Producto Real: escritorios de melamina de alta calidad, con la posibilidad de ser personalizados con distintos tapacantos y con un diseño moderno.

Producto aumentado: la alta calidad y diseño que asegura una larga vida útil, 1 año de garantía, servicio de entrega de los productos y un gran servicio postventa con líneas telefónicas dispuestas a atender cualquier consulta.

=== Marca ===
El nombre de la marca que nos identificará en el mercado, distinguiéndonos del resto de los competidores, será “Muena”. Este es corto, genera un rápido reconocimiento e incorporación por parte de las persona y su significado viene de 2 palabras, “mue” de muebles “na” de melamina.

=== Plaza ===
Los canales de venta principales serán:
* Corredores.
* Distribuidores.
* Venta online en sitios de e-commerce.
El comprador de muebles, sigue el patrón ROPO (Research Online, Purchase Offline), es decir, sus primeros puntos de contacto con las marcas del sector del mueble suelen ser digitales, pero según nos vamos acercando al proceso de decisión de compra, este canal se desplaza y da paso al tradicional punto de venta, que es donde se ejecutan la mayoría de las compras. Por lo tanto, hoy en día, es natural que el consumidor entrecruce canales: busca y compara los productos en internet y luego los compra en la tienda. Esta tendencia en la actualidad se ha visto un poco desplazada por los efectos de la pandemia, donde el ecommerce paso a tomar un rol más protagónico en la etapa de compra, por eso se da esta variación entre Purchase Offline y Purchase Online. Por esta razón la mayoría de los ingresos provienen del e-commerce.

El producto será comercializado en todo el país, con preferencia por los lugares con mayor densidad de población (como el AMBA u otras zonas urbanas).

=== Promoción ===
Al ser una empresa nueva vamos a necesitar realizar un proceso de posicionamiento en el mercado, para hacer esto vamos a utilizar publicidades de forma online a la vez que vamos a poner un Community Manager que genere una base de potenciales clientes que nos tengan en cuenta y nos vean como la mejor opción a la hora de comprar un mueble.

=== Política de precios ===
Luego de realizar un análisis de nuestro producto teniendo en cuenta las clases sociales que componen nuestro mercado meta, muestreando la población objetivo (segmento comprendido entre 20 y 60 años), utilizando la información de nuestros competidores (precio de mercado) y teniendo en cuenta el nivel de calidad tanto en nuestro producto como en el servicio pre y post venta que brindamos decidimos que el precio de nuestro producto sea $7000.

=== Plan de ventas ===
Según el análisis del mercado expuesto anteriormente y al ser un nuevo competidor en un mercado ya establecido, consideramos pertinente tomar una porción del mercado meta del 0,5%. Además, se debe tener en cuenta que en el año 1 llegaríamos a vender un 70% del objetivo (respecto a las ventas en estado de régimen). De esa forma, el plan de ventas quedaría conformado de la siguiente manera:
{| class="wikitable"
|
|Año 1
|Año 2
|Año 3
|Año 4
|Año 5
|-
|Cantidad (u)
|40600
|58000
|58000
|58000
|58000
|-
|Ingreso ($)
|284.200.000
|406.000.000
|406.000.000
|406.000.000
|406.000.000
|}
<references />

2021/Grupo13/DimensionamientoFisico

2021-07-19T22:33:26Z

VisserFederico: /* Diagrama Arbóreo */

== Determinación de la Localización ==

=== Matriz de localización ===
Para determinar la localización de nuestra operación realizaremos una matriz de localización. En la misma enumeramos una lista de factores fundamentales, a los cuales se les asigno un factor de importancia (con 1 siendo poca importancia y 5 mucha importancia). Luego, a cada alternativa se le asignó un factor de disponibilidad para cada factor en los cuales 1 significa poca disponibilidad y 5 mucha disponibilidad de dicho factor.

A partir del análisis de la matriz, se decide por la alternativa 1, ubicada en la zona de Floresta, Capital Federal.

[[Archivo:Matrizlocalizacion.png|sinmarco|800x800px]]

== Definición Técnica del Producto ==

=== Planos y/o Dibujos ===
[[Archivo:Escritorio dibujo medidas.png|sinmarco]]

=== Listado de Materiales (BOM) ===
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |ITEM
| colspan="3" rowspan="2" |DENOMINACIÓN
| colspan="3" rowspan="1" |NIVEL
| colspan="1" rowspan="2" |CANTIDAD
| colspan="1" rowspan="2" |UNIDAD
| colspan="2" rowspan="2" |OBSERVACIÓN
|-
|1
|2
|3
|-
|1
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio
|X
|
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|2
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral A
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|3
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral B
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|4
| colspan="3" rowspan="1" |Tapa C
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |100 x 45 cm
|-
|5
| colspan="3" rowspan="1" |Columna D
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |38,5 x 28 cm
|-
|6
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra F
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |32,5 x 12 cm
|-
|7
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra E
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |97 x 28 cm
|-
|8
| colspan="3" rowspan="1" |Frente cajon G
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |33,5 x 13,5 cm
|-
|9
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral cajon H
|
|X
|
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |30 x 11 cm
|-
|10
| colspan="3" rowspan="1" |Trasero cajon I
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |27 x 11 cm
|-
|11
| colspan="3" rowspan="1" |Fondo cajon J
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |29,5 x 29,5 cm
|-
|12
| colspan="3" rowspan="1" |Bolsa
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|13
| colspan="3" rowspan="1" |Tirador
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|14
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|15
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos P
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|16
| colspan="3" rowspan="1" |Clavos
|
|
|X
|7
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|17
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Y
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|18
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos J
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|19
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos W
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|20
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Z
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|21
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|22
| colspan="3" rowspan="1" |Patin plastico
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|24
| colspan="3" rowspan="1" |Cajas
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|25
| colspan="3" rowspan="1" |Cinta de embalar
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|26
| colspan="3" rowspan="1" |Material para embalaje
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|27
| colspan="3" rowspan="1" |Caja
|
|X
|
|
|
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|28
| colspan="3" rowspan="1" |Correderas
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |Una izquierda y una derecha
|}

=== Diagrama Arbóreo ===
[[Archivo:Arboreo221.png|miniaturadeimagen|641x641px|alt=|no]]

=== Especificaciones físicas ===
Especificaciones técnicas del producto:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio Muena
|-
|Codigo
|Dimensiones (cm)
|Peso (kg)
|-
|.E001
|100 x 77 x 45
|21.5
|}
Especificaciones embalaje:
{| class="wikitable"
|Dimensiones (cm)
|-
|44 x 8 x 90
|}
[[Archivo:Caja embalaje.png|sinmarco]]

Con el producto se incluyen:

[[Archivo:Producto incluye.png|sinmarco]]

=== Normas aplicables ===
La fabricación de muebles de melamina no tiene ninguna norma específica de la industria. Sin embargo, se va a tener que cumplir con la ley 19587 que establece las reglamentaciones de higiene y seguridad del trabajo. Entre las partes más destacables de la ley se encuentra el artículo 4, en el cual se especifica que se deben tomar medidas para proteger, preservar y mantener la integridad psicofísica de los trabajadores; se debe prevenir, reducir, eliminar o aislar los riesgos de los distintos centros o puestos de trabajo.

=== Características y condición del producto ===
El producto será entregado desarmado, dentro de una caja con secciones para las diferentes partes del mueble (cajón y estructura). Dentro de la caja también habrá un set de pasos para poder realizar el armado del mismo.

=== Plan de ensayos ===
El plan de ensayos en el proceso productivo tendrá dos etapas:
* La primera será a la mitad del proceso de forma visual para controlar que el lijado de la madera esté bien hecho.
* La segunda será de forma visual antes del embalaje y controlará que los productos estén en condiciones para el posterior armado por parte del cliente.

=== Acondicionamiento del Producto ===
El producto se presentará en una caja de cartón con la identificación de la marca y el detalle del mueble que contiene.

Dentro de cada caja se colocará:
* Un folleto con el manual de usuario y una guía para el ensamblado del mueble
* Certificado de garantía, con el detalle del tiempo de garantía y las condiciones generales.
* Todas las piezas necesarias para poder ensamblar el producto de manera correcta.
Las piezas se colocarán dentro de una caja para preservar la integridad del producto en el traslado del mismo para evitar que las maderas tengan contacto con el exterior. Las piezas metálicas (herrajes) estarán dentro de una bolsa para evitar que con el movimiento de la caja estas piezas dañen la madera.

La caja del producto tendrá cinta de embalar para evitar que la caja se abra durante el traslado.

== Definición del Proceso de Producción ==

=== Diagrama de Flujo de Fabricación y Control ===
[[Archivo:Diag bloques.png|sinmarco|500x500px]]

=== Cursograma Sinóptico de Proceso (CSP) ===
[[Archivo:Cursogr.png|sinmarco|1150x1150px]]

== Descripción de cada etapa del proceso productivo. ==
'''Recepción y almacén de materias primas.'''

Las placas de melamina se reciben del proveedor en conjuntos de 10 placas, que son enviadas en un camión, el cual es descargado por los operarios.

En esta fase, la materia prima queda almacenada en el almacén de madera, de forma que se coloque cada uno de los tipos de materia prima, según corresponda a cada tipo de componente que forma nuestro producto.

'''Transporte a la sección de corte.'''

Los operarios transportan las placas en zorras a la sección de corte y quedan dispuestos en función del ordenamiento anterior para su manipulado.

'''Corte de melamina y fibroplus.'''

Las placas y fibroplus se cortan según las medidas que correspondan a cada pieza en las escuadradoras. Las piezas estarán identificadas por sus dimensiones. Se obtienen los siguientes cortes:

[[Archivo:Tabla tecnica.png|sinmarco|450x450px]]

'''Transporte de piezas cortadas.'''

Se transportan las piezas al área de pegado de cantos.

'''Pegado de cantos y lijado.'''

Esta operación se realizará con la máquina pega cantos, la cual realiza el pegado y un lijado primario a los cantos de la melamina, dejando los cantos con defectos en algunos casos, es por eso que luego se hace un control de calidad.

'''Control de calidad.'''

Se hace el CC a la salida de la máquina pega cantos para evitar defectos de fabricación. El CC consiste en un control visual del pegado y un lijado fino de las piezas.

'''Transporte de piezas con canto.'''

Se transportan las piezas al área de agujereado.

'''Agujereado.'''

En esta etapa se hace el agujereado manual en las piezas según lo requieran. Aquí el operario utiliza matrices de agujereado que ya tiene a su disposición en el área de trabajo, de esta forma se optimizan los tiempos, siendo que se saltean todas las mediciones para posicionar el taladro en el lugar indicado.

Las piezas que no requieren esta operación esperan a pie de máquina a que el lote completo esté disponible para llevar al área de embalado.

'''Transporte de piezas terminadas a embalado.'''

Se transportan las piezas al área de embalado.

'''Embalado.'''

Se realiza el embolsado de los herrajes, tornillos y clavos necesarios para la orden de producción. Luego se colocan en la mesa de trabajo y esperan a que lleguen las piezas de madera. Cuando llegan se hace el embalado del producto terminado utilizando cajas, material de embalaje y cinta.

== Determinación de las maquinas e instalaciones ==

=== Especificaciones técnicas de las maquinas ===

=== Capacidad de la escuadradora ===
A continuación se puede observar un cuadro en el cual se ven los cálculos realizados para calcular la capacidad de cada máquina según la producción de producto terminado. Los desperdicios están calculados con un método de trabajo que consiste en utilizar placas enteras de melamina para la fabricación de cada pieza del producto terminado. Los tiempos de corte por pieza están calculados como 2 cortes por cada pieza, ya que las otras dos esquinas son los bordes de la placa.

Dado que la velocidad de corte es de 50cm/min lo único que hay que calcular para saber cuanto tiempo de corte hay por pieza es multiplicar este número por el largo de los laterales específicos de la pieza.[[Archivo:A,B,.png|miniaturadeimagen|1136x1136px]]Con los datos calculados en el cuadro anterior y el plan de ventas del dimensionamiento comercial calculamos la cantidad diaria de placas que va a necesitar el proceso productivo para poder cumplir con la planificación de producción anual.
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="3" |
| colspan="1" rowspan="3" |Q diaria
| colspan="1" rowspan="3" |Q por placa
| colspan="1" rowspan="3" |Cantidad de placas por día
|-
|-
|-
|Lateral A
|186
|12
|16.0
|-
|Lateral B
|186
|12
|16.0
|-
|Tapa C
|186
|8
|24.0
|-
|Columna D
|186
|36
|6.0
|-
|Escuadra F
|186
|120
|2.0
|-
|Escuadra E
|186
|12
|16.0
|-
|Frente cajon G
|372
|95
|4.0
|-
|Lateral cajon H
|744
|138
|6.0
|-
|Trasero cajon I
|372
|144
|3.0
|-
|Fondo cajon J
|372
|48
|8.0
|-
|Total
|
|
|101.0
|}
Una vez obtenidos el tiempo de corte por unidad de producto terminado, la cantidad de unidades a fabricar por día y la cantidad de placas utilizadas por día, realizamos estimaciones para el tiempo de carga (10 segundos por placa), el tiempo de descarga (30 segundos por placa) y al tiempo de preparación (estimado en 51 segundos).

Estas estimaciones las multiplicamos por la cantidad de placas que se deben cortar y luego lo dividimos por la cantidad de unidades de producto terminado que se fabrican por día y, sumado al tiempo de corte y el tiempo de manipuleo (que estimamos es la mitad del tiempo de corte), obtenemos la cantidad de tiempo utilizado para producir una unidad de producto terminado. La inversa de dicho número es la capacidad.
{| class="wikitable"
|T corte PT
|T prep
|Carga
|Descarga
|Manipuleo
|-
|16.14
|51.76
|16.83333333
|50.5
|8.07
|-
| colspan="2" rowspan="2" |
|T por PT
|24.85028674
|min/u
|-
|Capacidad
|2,24
|u/hs
|}

=== Capacidad de la Maquina Pega cantos ===
Los cantos en las piezas se pegan únicamente para aquellos bordes visibles, es decir, si el borde de una madera está en contacto con otra madera, este lado no llevará canto. Por esta razón no se colocan los 4 cantos en todas las piezas
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |Pieza
| colspan="1" rowspan="2" |Cantos a pegar por pieza
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por unidad
| colspan="1" rowspan="2" |Piezas por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |Unidades
|-
|-
|A
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|B
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|C
|4
|290
|1
|290
|cm
|-
|D
|2
|66.5
|1
|66.5
|cm
|-
|E
|1
|32.5
|1
|32.5
|cm
|-
|F
|1
|97
|1
|97
|cm
|-
|G
|4
|94
|2
|188
|cm
|-
|H
|2
|41
|4
|164
|cm
|-
|I
|4
|76
|2
|152
|cm
|-
|Total
|24
| -
| -
|13.83
|m
|}
Una vez que obtenemos los metros de canto a pegar por escritorio, dividimos la cantidad de metros sobre la velocidad obteniendo así el tiempo que tarda la máquina en pegar todos los cantos, a este número le agregamos un adicional por preparación (tiempo que tarda el operario en colocar en posición la madera a la cual se le pegará el canro) para obtener el tiempo total.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Velocidad del pegacantos
|16
|m/min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Pegado
|0.86
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Adicional por preparacion
|3.14
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Tiempo
|4
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad pegacantos
|15
|PT/h
|}

=== Capacidad de CC, Lijado, agujereado y embalado ===
En el proceso de control de calidad (el cual incluye un lijado final) se calculo de forma estimativa cuanto se tarda por por canto y a ese numero se lo multiplica por la cantidad de cantos lo cual da como resultado el tiempo de operación para un escritorio.

El calculo del proceso de agujereado se hace de la misma manera nada más que en lugar de cantos se hacen las mismas cuantas con agujeros.

En el caso del embalado estimamos directamente el tiempo de operación ya que en este proceso simplemente se colocan las maderas, los herrajes y el manual de instrucciones en una caja.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Proceso
| colspan="3" rowspan="1" |Top (min/PT)
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Control de calidad (Lijado)
| colspan="2" rowspan="1" |24 cantos a lijar x 0,16 min /canto
|3.84
|15.625
|PT/hs
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Agujereado
| colspan="2" rowspan="2" |44 agujeros por PT x 10 seg / agujero
| colspan="1" rowspan="2" |7.3
| colspan="1" rowspan="2" |8.22
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|-
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Embalado
| colspan="2" rowspan="2" |2.0
| colspan="1" rowspan="2" | -
| colspan="1" rowspan="2" |30.0
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|}

=== Consumo de Energía, Agua y otros Servicios ===
Calculamos el consumo de electricidad para saber (de manera aproximada) el valor a pagar cada mes.
{| class="wikitable"
|Maquina
|Cantidad
|Potencia [kW]
|Hs diarias
|Consumo diario
|Hs mensuales
|Consumo mensual [kWh]
|-
|Escuadradora
|7
|4.1
|16
|459.2
|412.8
|11847.36
|-
|Pegacantos
|2
|4.55
|8
|72.8
|206.4
|1878.24
|-
|Agujereadora
|4
|0.7
|8
|22.4
|206.4
|577.92
|-
|
|
|
|
|
|Total
|14303.52
|}
El consumo de agua es despreciable ya que el agua no forma parte de nuestro proceso productivo. Se usa únicamente para la higiene personal de los operarios.

Debido a la alta cantidad de material combustible que hay en la fábrica habrá un plan de evacuación contra incendios y se tomarán distintas mediadas para evitar la propagación de un incendio (por ejemplo pintura inífuga, detectores de humo y sensores de temperatura). También, para evitar los accidentes laborales se establecerá una metodología de trabajo segura y con los equipos de seguridad requeridos por cada tarea.

=== Balance Anual de Material ===
Según el Plan de ventas vamos a producir 58000 u/año en estado de regimen.

En base al estudio de desperdicios en la etapa de corte para cada pieza, llegamos plantear un promedio ponderado teniendo en cuenta las cantidades de placas que utilizaremos para la producción. De esta forma llegamos a los desperdicios totales del proceso.
{| class="wikitable"
| colspan="4" rowspan="1" |Corte
|-
|Pieza
|Desperdicio
|Nro de placas
|Promedio ponderado
|-
|Lateral A
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Lateral B
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Tapa C
|24.34%
|24
|5.78%
|-
|Columna D
|18.44%
|6
|1.10%
|-
|Escuadra F
|1.64%
|2
|0.03%
|-
|Escuadra E
|31.50%
|16
|4.99%
|-
|Frente cajon G
|9.70%
|4
|0.38%
|-
|Lateral cajon H
|4.29%
|6
|0.25%
|-
|Trasero cajon I
|10.11%
|3
|0.30%
|-
|Fondo cajon J
|12.21%
|8
|0.97%
|-
|Total
|
|101
|18.47%
|}
El desperdicio promedio del sector de corte es 18,47% en estado de regimen.

En el siguiente cuadro calculamos la superficie de madera utilizada para fabricar cada parte del producto terminado y luego lo sumamos para obtener la superficie de madera total requerida para fabricar el escritorio.
{| class="wikitable"
| colspan="6" rowspan="1" |Superficie de madera por producto terminado
|-
|Pieza
|Cantidad
|Ancho
|Largo
|Superficie
|Unidad
|-
|Lateral A
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Lateral B
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Tapa C
|1
|100
|45
|0.45
|m2
|-
|Columna D
|1
|38.5
|28
|0.1078
|m2
|-
|Escuadra F
|1
|32.5
|12
|0.039
|m2
|-
|Escuadra E
|1
|97
|28
|0.2716
|m2
|-
|Frente cajon G
|2
|33.5
|13.5
|0.09045
|m2
|-
|Lateral cajon H
|4
|30
|11
|0.132
|m2
|-
|Trasero cajon I
|2
|27
|11
|0.0594
|m2
|-
|Fondo cajon J
|2
|29.5
|29.5
|0.17405
|m2
|-
|PT
|1
|
|
|2.0007
|m2
|}
Una vez obtenidos los valores en metros cuadrados por unidad de producto terminado, lo multiplicamos por la cantidad que se planea vender en un año en régimen (58.000 unidades) y obtenemos la cantidad de superficie de madera que compondrá la venta anual de producto terminado. A continuación calculamos la cantidad de materia prima requerida en superficie de madera para obtener la superficie que compondrá a los productos terminados durante el año, teniendo en cuenta el desperdicio porcentual de metros cuadrados de cada operación.
{| class="wikitable"
|Secciones Operativas
|Alimentacion
|Desperdicios
|Producciones seccionales
|Unidad
|-
|Corte
|142328.7
|18.47%
|116040.6
|m2
|-
|Pegado de cantos
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Agujereado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Emabalado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Total
|142328.7
|26288.1
|116040.6
|m2
|}
Con el cuadro se puede concluir que la cantidad de metros cuadrados de melamina que deben ingresar al proceso son 142.328,7.

También se puede ver que habrán desperdicios no recuperables de 26288,1 metros cuadrados, los cuales representan un 22,65% de desperdicio en función de la cantidad producida.

=== Ritmo de trabajo ===
Debido a la naturaleza de la tecnología utilizada y al de la forma de trabajo de la industria se decidió trabajar con un equipo seis días a la semana con un turno de 8 horas. Considerando un promedio de 8 días de feriados obligatorios al año y 2 días de mantenimiento de maquinaria obtenemos 302 días laborales.

En el caso de las escuadradoras, se mantendrá la misma metodología que en el resto de los puestos pero con dos turnos de 8 horas por día con la finalidad de mantener una producción pareja.
{| class="wikitable"
|Días activos
|312-10
|302
|dias
|-
|Horas Activas
|302*8
|2416
|horas
|-
|Horas Activas esc
|302*16
|4832
|horas
|}
Las horas de trabajo de los operarios de los sectores pegado de canto, agujereado y embalado son:
{| class="wikitable"
|2416hs/1eq
|2416
|horas
|}
Las horas de trabajo de los operarios del sector de corte son:
{| class="wikitable"
|4832hs/2eq
|2416
|horas
|}

=== Capacidad real anual de la maquinaria tipo de cada sección operativa ===
A continuación haremos un análisis de la capacidad real de las máquinas, empezando a partir del valor de la capacidad teórica de las mismas y modificando el valor según la cantidad de horas activas por año y el rendimiento operativo promedio esperado de la sección.
{| class="wikitable"
|Secciones
|Capacidad teórica / máquina x hora
|Horas activas/año
|Capacidad teorica/ máquina x año
|Rendimiento operativo
|Capacidad real /maquina x año
|-
|Corte
|2.24
|4832
|10823.68
|0.85
|9200.1
|-
|Pegado de cantos
|15.00
|2416
|36240
|0.85
|30804.0
|-
|Lijado
|15.65
|2416
|37810.4
|0.85
|32138.8
|-
|Agujereado
|8.18
|2416
|19762.88
|0.85
|16798.4
|-
|Emabalado
|30
|2416
|72480
|0.9
|65232.0
|}

=== Determinación de la cantidad de maquinas operativas por sección, capacidad real anual de cada sección y su aprovechamiento en relación al programa de producción ===
Utilizaremos la capacidad real anual de cada máquina, la cantidad de máquinas utilizadas por sección y la utilización que se le dará con el programa de producción anual para obtener el aprovechamiento que se le dará a cada una de las secciones.
{| class="wikitable"
|Secciones
|Programa anual de producción [pt]
|Capacidad real /maquina x año [pt/año]
|Cantidad de maquinas necesarias
|Capacidad real/sección por año
|Aprovechamiento seccional (%)
|-
|Corte
|58000
|9200.128
|7.0
|64400.9
|0.90
|-
|Pegado de cantos
|58000
|30804
|2.0
|61608.0
|0.94
|-
|Lijado
|58000
|32138.84
|2.0
|64277.7
|0.90
|-
|Agujereado
|58000
|16798.448
|4.0
|67193.8
|0.86
|-
|Embalado
|58000
|65232
|1.0
|65232.0
|0.89
|}
La cantidad de maquinas necesarias se calcula a través del cociente entre la cantidad a producir y la capacidad real por máquina, redondeando al numero entero superior.

El grado de aprovechamiento seccional se calcula como la división entre el programa anual de producción y la capacidad real por sección por año.

=== Detección del cuello de botella y la capacidad anual del equipo. ===
El cuello de botella corresponde a la sección de mayor aprovechamiento, en este caso el pegado de cantos

la capacidad de la sección de pega cantos es de 61.608 unidades de producto terminado por año, debido a que las secciones siguientes no tienen desperdicio desperdicio entonces sabemos que dicha producción irá directamente al producto terminado.

=== Evolución de la producción ===
Teniendo en cuenta la complejidad de las máquinas y del trabajo a realizar calculamos que en 2 meses los trabajadores de la planta se encontrarán trabajando en estado de régimen, entonces:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |El volumen de producción mensual en estado de régimen:
|58000/12
|4833
|PT/mes
|}
Periodo de puesta en marcha es de 2 meses.

La cantidad producida en los meses de puesta en régimen:
{| class="wikitable"
|Mes
|Ritmo de producción al inicio [%]
|Ritmo de producción al final [%]
|Producción promedio [%]
|Producción mensual promedio [PT]
|Producción propuesta [PT]
|-
|1
|0%
|30%
|15%
|4833
|725
|-
|2
|30%
|100%
|65%
|4833
|3142
|-
|
|
|
|
|Total
|3867
|}
Luego calculamos la producción en el resto del año (en los 10 meses siguientes la producción ya está en régimen debido a que el período de aprendizaje finalizó).

Volumen de producción durante el resto del año 1 (obtenido del plan de ventas):
{| class="wikitable"
|12-2 meses
|10 meses
| colspan="2" rowspan="1" |4833 u/mes * 10 meses=
|48333.33
|PT
|}
La cantidad de unidades producidas en el primer año teniendo en cuenta la puesta en régimen es igual a la cantidad producida en los primeros dos meses sumada a la cantidad producida en los otros 10 meses en régimen, los cuales siguen lo determinado por el plan de ventas.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción en el año 1
|-
|3867 + 48333
|52200
|unidades
|}

=== Determinar el stock promedio de producto elaborado ===
Con la finalidad de poder mantener a la fábrica produciendo hasta que llegue la próxima entrega se mantiene un stock de seguridad de media semana.

El ritmo de entregas es de una semana.

La cantidad de producto terminado que se fabrica semanalmente según el plan de ventas es la siguiente:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción diaria promedio en estado de régimen:
|-
|Semanas por año
|52
|semanas/año
|-
|Producción por semana
|1115.4
|u/semana
|}
La cantidad de producto terminado promedio que habrá en el almacén es igual a el stock mínimo (stock de seguridad) + el stock máximo dividido 2:
{| class="wikitable"
|Stock promedio de elaborado:
|
|
|-
|(1115.4+557.7)/2
|836.5
|unidades
|}
Para calcular las ventas en el año 1 le restamos a la producción total de este año el stock promedio de producto terminado.
{| class="wikitable"
|Ventas año 1:
|48333.3 - 836.5
|47496.79
|unidades
|}
En este caso no restamos el stock promedio de producto terminado ya que este se mantiene constante y que quedan en el almacén se renuevan constantemente.
{| class="wikitable"
|Ventas año 2 a 5:
|
|58000
|unidades
|}

=== Consumo de MP para el programa de producción y formación de la mercadería en curso y semielaborado ===
Aumentamos el porcentaje de desperdicios no recuperables porque al estar empezando no sería raro que los operarios se equivoquen a la hora de realizar las operaciones y haya que desechar piezas.
{| class="wikitable"
|Porcentaje de desperdicios no recuperable adicional:
|
|100%
|}
Sumamos todos los tiempos en minutos de los procesos y luego este tiempo lo pasamos a días de elaboración.

Y luego dividiendo la cantidad de días que se trabajan en un año por el número obtenido anteriormente obteniendo así la cantidad de ciclos que se realizarán dentro de la fabrica a lo largo del año.
{| class="wikitable"
|Pegacanto
|4.86
|min
|-
|Corte
|26.7
|min
|-
|CC
|3.84
|min
|-
|Agujereado
|7.3
|min
|-
|Embalado
|2
|min
|-
|Total
|44.7
|min
|-
|Dias de elaboración
|0.09313
|dias
|-
|
|
|
|-
|312 / 0.09313
|3350.3
|Ciclos de elaboración anuales
|}
{| class="wikitable"
|Producción en período de aprendizaje
|
|3867
|unidades
|-
|Producción en período régimen
|
|48333
|unidades
|-
|Superficie de madera por unidad
|
|2
|m2
|-
|Superficie Total en régimen
|
|96666
|m2
|-
|Superficie Total Aprendizaje
|
|7734
|m2
|-
|Desperdicio en régimen
|
|22.65%
|
|-
|Desperdicio en Aprendizaje
|
|45.30%
|}
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Desperdicio
|-
|meses 1 y 2
|11237.50
|m2
|-
|meses 3 a 12
|118560.85
|m2
|-
|MP para prod
|129798.35
|m2
|-
|Prod en el año 1
|104400
|m2
|-
|desp no rec año 1
|25398.35
|m2
|}
La MP para prod. es la cantidad de materia prima requerida para la producción del año 1.

El desp no rec año 1 es la cantidad de desperdicio no recuperable del año 1.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de materia prima requerido para alimentar el proceso
|-
|MP que ingresa
|142328.7
|m2
|-
|Vol de MP requerido
|42.5
|m2
|-
|Producto elaborado
|34.6
|m2
|-
|Desperdicio no rec
|7.8
|m2
|-
|Tot MP en proceso
|42.5
|m2
|}
El total de MP en proceso determina la cantidad de materia prima que se encuentra en proceso para cada ciclo.
{| class="wikitable"
| colspan="4" rowspan="1" |Consumo total de materia prima en el año 1
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Para los prod elaborados
|129798.35
|m2
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Para la mercadería en curso y semielaborados
|42.5
|m2
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Total consumo de materia prima en el año 1
|129840.83
|m2
|}
El consumo total de materia prima en el año 1 será igual a la suma entre los productos terminados y la mercadería en curso y semielaborados.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Año 2 al 5: El consumo de materia prima es exclusivamente destinado a la prod:
|-
|Cada año
|58000
|unidades
|-
|Desperdicios
|1.2265
|%
|-
|
|71137
|unidades
|}

=== Stock promedio de MP y programa de compras ===
El stock de seguridad es 3.5 días para tener stock en caso de que falle una de las entregas.
{| class="wikitable"
|Producción diaria
|
|
|371.8
|m2
|-
|Consumo diario de MP
|
|
|456.0
|m2
|-
|Stock minimo de materia prima:
|
|3.5 días
|1596.0
|m2
|}
Este cuadro simula las entregas de materia prima que se realizan en una semana de trabajo.
{| class="wikitable"
|A finalizar el dia
|Stock al inicio del dia
|Compras
|Unidades
|-
|Lun
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Mar
|2052.1
|0
|m2
|-
|Mier
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Jue
|2052.1
|0
|m2
|-
|Vie
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Sab
|2052.1
|0
|m2
|-
|Dom
|2052.1
|0
|m2
|}
Las compras son cada 2 días (exceptuando los domingos que es día no laboral).
{| class="wikitable"
|Stock promedio
|(2052.1+1596)/2
|1824.1
|-
|Equivale a
|4.00
|días de consumo
|}
El stock promedio se calcula sumando el stock máximo y el stock de seguridad, luego se divide este número por 2.

=== Cuadro resumen del programa general de evolución ===
En este ejercicio realizamos el cuadro de evolución de mercaderías el cual es un cuadro resumen de todos los datos obtenidos en ejercicios anteriores.
{| class="wikitable"
|
|U de Medida
|Período de Instalación
|Año 1
|Año 2 al 5
|-
|Ventas
|PT
|0
|47496.76
|58000
|-
|Stock promedio de Elaborado
|PT
|0
|836.5384615
|836.5384615
|-
|DNR
|m2
|0
|25398.35
|142274
|-
|En curso y semielborado
|m2
|0
|42.5
|42.5
|-
|Consumo de MP
|m2
|0
|129840.83
|129840.83
|-
|Stock de MP
|m2
|0
|1486.9
|1486.9
|-
|Compra de MP
|m2
|0
|131327.73
|129840.83
|}
La materia prima se compra en el período de explotación ya que no es necesario disponer de esta en el período de preinversión.

== Determinación del Personal ==

=== Organigrama de toda la empresa ===
[[Archivo:Organigramamuena.png|sinmarco|600x600px]]

=== '''Descripción de puesto de trabajo. Calificación y Formación de los operadores.''' ===
Sector Corte: Los operarios encargados de este sector deben estar capacitados por la empresa. La tarea es realizar el corte de toda la madera que ingrese a la fábrica, tanto placas de melamina como fibroplus para el fondo de los cajones. Se necesitará 1 operario por escuadradora, en total serán 7 operarios por turno.

Sector Pega Cantos: Aquí se necesitaran 2 operarios por máquina pega cantos, el de inicio de línea para colocar las piezas sin canto al comienzo de la máquina y el del final de línea para retirar las piezas con canto y abastecer de nuevo la línea cuando la pieza lo requiera. Vamos a necesitar 4 operarios para las 2 máquinas que tendremos en la planta.

Sector CC y Lijado: En esta etapa se van a necesitar 2 puestos de CC con un operario cada uno, donde cada operario realizará un control visual de la pieza que sale del pega cantos y si es necesario realizará un lijado fino para dar una mejor terminación.

Sector agujereado: En este sector tendremos 4 puestos de agujereado, cada uno con un operario, resultando un total de 4 operarios, los cuales serán los encargados de realizar el agujereado de todas las piezas que salen del control de calidad, la operación se realiza con taladro manual y matrices de agujereado para acelerar el proceso.

Sector embalado: el operario encargado de esta tarea cuenta con todas las piezas necesarias para un PT, así como con los herrajes, tornillos, minifix, y clavos. Su tarea es preparar el paquete que ira luego al almacén de PT.

Gerente de administración: Será una persona con conocimientos en contabilidad y finanzas, capaz de leer balances y comunicarse con los contadores de la empresa de forma fluida, así como el encargado de garantizar el abastecimiento de materiales en la empresa.

Empleado administrativo contable: Su tarea va a ser ayudar con el trabajo operativo al gerente de administración, así como lidiar con presupuestos, liquidación de sueldos y pagos a proveedores. Tendremos dos personas en este puesto, un empleado administrativo y otro más orientado a las tareas de contabilidad.

Gerente Producción: su función es la planificación programación y control de la producción, es el nexo entre el área productiva y el área administrativa de la empresa.

== Listado de Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles. ==

=== Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles. ===
{| class="wikitable"
|Item
|Cantidad
|-
|Aire acondicionado
|1
|-
|Amoblamiento para pañol de herramientas
|2
|-
|Botiquín
|1
|-
|Cafetera
|1
|-
|Amoblamiento para ferreteria
|2
|-
|Escritorio recepcion
|1
|-
|Silla recepcion
|1
|-
|Computadoras
|4
|-
|Dispensers de agua frío-calor
|2
|-
|Escritorio
|4
|-
|Heladera
|1
|-
|Impresora
|1
|-
|Mesa para cocina
|1
|-
|Microondas
|1
|-
|Módem-Router
|1
|-
|Mueble de archivo
|1
|-
|Silla para escritorio
|4
|-
|Teléfono fijo
|1
|-
|Teléfono móvil
|1
|}

== Anteproyecto de Planta. ==

=== Plano de planta y Distribución de áreas. ===
Planta baja

[[Archivo:Diag 1er piso.png|sinmarco|650x650px]]

Oficinas

[[Archivo:Oficinas.png|sinmarco|650x650px]]

Segundo Piso

[[Archivo:Segundo piso.png|sinmarco|650x650px]]

=== Plano con recorrido de materiales (DIR) ===
[[Archivo:Dirrecorrido.png|sinmarco|650x650px]]

== Cronograma de Ejecución ==
[[Archivo:Ejecucion12.png|sinmarco|900x900px]]

2021/Grupo13/DimensionamientoFisico

2021-07-19T22:32:42Z

VisserFederico:

== Determinación de la Localización ==

=== Matriz de localización ===
Para determinar la localización de nuestra operación realizaremos una matriz de localización. En la misma enumeramos una lista de factores fundamentales, a los cuales se les asigno un factor de importancia (con 1 siendo poca importancia y 5 mucha importancia). Luego, a cada alternativa se le asignó un factor de disponibilidad para cada factor en los cuales 1 significa poca disponibilidad y 5 mucha disponibilidad de dicho factor.

A partir del análisis de la matriz, se decide por la alternativa 1, ubicada en la zona de Floresta, Capital Federal.

[[Archivo:Matrizlocalizacion.png|sinmarco|800x800px]]

== Definición Técnica del Producto ==

=== Planos y/o Dibujos ===
[[Archivo:Escritorio dibujo medidas.png|sinmarco]]

=== Listado de Materiales (BOM) ===
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |ITEM
| colspan="3" rowspan="2" |DENOMINACIÓN
| colspan="3" rowspan="1" |NIVEL
| colspan="1" rowspan="2" |CANTIDAD
| colspan="1" rowspan="2" |UNIDAD
| colspan="2" rowspan="2" |OBSERVACIÓN
|-
|1
|2
|3
|-
|1
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio
|X
|
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|2
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral A
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|3
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral B
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|4
| colspan="3" rowspan="1" |Tapa C
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |100 x 45 cm
|-
|5
| colspan="3" rowspan="1" |Columna D
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |38,5 x 28 cm
|-
|6
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra F
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |32,5 x 12 cm
|-
|7
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra E
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |97 x 28 cm
|-
|8
| colspan="3" rowspan="1" |Frente cajon G
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |33,5 x 13,5 cm
|-
|9
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral cajon H
|
|X
|
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |30 x 11 cm
|-
|10
| colspan="3" rowspan="1" |Trasero cajon I
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |27 x 11 cm
|-
|11
| colspan="3" rowspan="1" |Fondo cajon J
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |29,5 x 29,5 cm
|-
|12
| colspan="3" rowspan="1" |Bolsa
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|13
| colspan="3" rowspan="1" |Tirador
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|14
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|15
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos P
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|16
| colspan="3" rowspan="1" |Clavos
|
|
|X
|7
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|17
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Y
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|18
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos J
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|19
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos W
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|20
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Z
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|21
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|22
| colspan="3" rowspan="1" |Patin plastico
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|24
| colspan="3" rowspan="1" |Cajas
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|25
| colspan="3" rowspan="1" |Cinta de embalar
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|26
| colspan="3" rowspan="1" |Material para embalaje
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|27
| colspan="3" rowspan="1" |Caja
|
|X
|
|
|
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|28
| colspan="3" rowspan="1" |Correderas
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |Una izquierda y una derecha
|}

=== Diagrama Arbóreo ===
[[Archivo:Arboreo221.png|izquierda|miniaturadeimagen|641x641px]]

=== Especificaciones físicas ===
Especificaciones técnicas del producto:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio Muena
|-
|Codigo
|Dimensiones (cm)
|Peso (kg)
|-
|.E001
|100 x 77 x 45
|21.5
|}
Especificaciones embalaje:
{| class="wikitable"
|Dimensiones (cm)
|-
|44 x 8 x 90
|}
[[Archivo:Caja embalaje.png|sinmarco]]

Con el producto se incluyen:

[[Archivo:Producto incluye.png|sinmarco]]

=== Normas aplicables ===
La fabricación de muebles de melamina no tiene ninguna norma específica de la industria. Sin embargo, se va a tener que cumplir con la ley 19587 que establece las reglamentaciones de higiene y seguridad del trabajo. Entre las partes más destacables de la ley se encuentra el artículo 4, en el cual se especifica que se deben tomar medidas para proteger, preservar y mantener la integridad psicofísica de los trabajadores; se debe prevenir, reducir, eliminar o aislar los riesgos de los distintos centros o puestos de trabajo.

=== Características y condición del producto ===
El producto será entregado desarmado, dentro de una caja con secciones para las diferentes partes del mueble (cajón y estructura). Dentro de la caja también habrá un set de pasos para poder realizar el armado del mismo.

=== Plan de ensayos ===
El plan de ensayos en el proceso productivo tendrá dos etapas:
* La primera será a la mitad del proceso de forma visual para controlar que el lijado de la madera esté bien hecho.
* La segunda será de forma visual antes del embalaje y controlará que los productos estén en condiciones para el posterior armado por parte del cliente.

=== Acondicionamiento del Producto ===
El producto se presentará en una caja de cartón con la identificación de la marca y el detalle del mueble que contiene.

Dentro de cada caja se colocará:
* Un folleto con el manual de usuario y una guía para el ensamblado del mueble
* Certificado de garantía, con el detalle del tiempo de garantía y las condiciones generales.
* Todas las piezas necesarias para poder ensamblar el producto de manera correcta.
Las piezas se colocarán dentro de una caja para preservar la integridad del producto en el traslado del mismo para evitar que las maderas tengan contacto con el exterior. Las piezas metálicas (herrajes) estarán dentro de una bolsa para evitar que con el movimiento de la caja estas piezas dañen la madera.

La caja del producto tendrá cinta de embalar para evitar que la caja se abra durante el traslado.

== Definición del Proceso de Producción ==

=== Diagrama de Flujo de Fabricación y Control ===
[[Archivo:Diag bloques.png|sinmarco|500x500px]]

=== Cursograma Sinóptico de Proceso (CSP) ===
[[Archivo:Cursogr.png|sinmarco|1150x1150px]]

== Descripción de cada etapa del proceso productivo. ==
'''Recepción y almacén de materias primas.'''

Las placas de melamina se reciben del proveedor en conjuntos de 10 placas, que son enviadas en un camión, el cual es descargado por los operarios.

En esta fase, la materia prima queda almacenada en el almacén de madera, de forma que se coloque cada uno de los tipos de materia prima, según corresponda a cada tipo de componente que forma nuestro producto.

'''Transporte a la sección de corte.'''

Los operarios transportan las placas en zorras a la sección de corte y quedan dispuestos en función del ordenamiento anterior para su manipulado.

'''Corte de melamina y fibroplus.'''

Las placas y fibroplus se cortan según las medidas que correspondan a cada pieza en las escuadradoras. Las piezas estarán identificadas por sus dimensiones. Se obtienen los siguientes cortes:

[[Archivo:Tabla tecnica.png|sinmarco|450x450px]]

'''Transporte de piezas cortadas.'''

Se transportan las piezas al área de pegado de cantos.

'''Pegado de cantos y lijado.'''

Esta operación se realizará con la máquina pega cantos, la cual realiza el pegado y un lijado primario a los cantos de la melamina, dejando los cantos con defectos en algunos casos, es por eso que luego se hace un control de calidad.

'''Control de calidad.'''

Se hace el CC a la salida de la máquina pega cantos para evitar defectos de fabricación. El CC consiste en un control visual del pegado y un lijado fino de las piezas.

'''Transporte de piezas con canto.'''

Se transportan las piezas al área de agujereado.

'''Agujereado.'''

En esta etapa se hace el agujereado manual en las piezas según lo requieran. Aquí el operario utiliza matrices de agujereado que ya tiene a su disposición en el área de trabajo, de esta forma se optimizan los tiempos, siendo que se saltean todas las mediciones para posicionar el taladro en el lugar indicado.

Las piezas que no requieren esta operación esperan a pie de máquina a que el lote completo esté disponible para llevar al área de embalado.

'''Transporte de piezas terminadas a embalado.'''

Se transportan las piezas al área de embalado.

'''Embalado.'''

Se realiza el embolsado de los herrajes, tornillos y clavos necesarios para la orden de producción. Luego se colocan en la mesa de trabajo y esperan a que lleguen las piezas de madera. Cuando llegan se hace el embalado del producto terminado utilizando cajas, material de embalaje y cinta.

== Determinación de las maquinas e instalaciones ==

=== Especificaciones técnicas de las maquinas ===

=== Capacidad de la escuadradora ===
A continuación se puede observar un cuadro en el cual se ven los cálculos realizados para calcular la capacidad de cada máquina según la producción de producto terminado. Los desperdicios están calculados con un método de trabajo que consiste en utilizar placas enteras de melamina para la fabricación de cada pieza del producto terminado. Los tiempos de corte por pieza están calculados como 2 cortes por cada pieza, ya que las otras dos esquinas son los bordes de la placa.

Dado que la velocidad de corte es de 50cm/min lo único que hay que calcular para saber cuanto tiempo de corte hay por pieza es multiplicar este número por el largo de los laterales específicos de la pieza.[[Archivo:A,B,.png|miniaturadeimagen|1136x1136px]]Con los datos calculados en el cuadro anterior y el plan de ventas del dimensionamiento comercial calculamos la cantidad diaria de placas que va a necesitar el proceso productivo para poder cumplir con la planificación de producción anual.
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="3" |
| colspan="1" rowspan="3" |Q diaria
| colspan="1" rowspan="3" |Q por placa
| colspan="1" rowspan="3" |Cantidad de placas por día
|-
|-
|-
|Lateral A
|186
|12
|16.0
|-
|Lateral B
|186
|12
|16.0
|-
|Tapa C
|186
|8
|24.0
|-
|Columna D
|186
|36
|6.0
|-
|Escuadra F
|186
|120
|2.0
|-
|Escuadra E
|186
|12
|16.0
|-
|Frente cajon G
|372
|95
|4.0
|-
|Lateral cajon H
|744
|138
|6.0
|-
|Trasero cajon I
|372
|144
|3.0
|-
|Fondo cajon J
|372
|48
|8.0
|-
|Total
|
|
|101.0
|}
Una vez obtenidos el tiempo de corte por unidad de producto terminado, la cantidad de unidades a fabricar por día y la cantidad de placas utilizadas por día, realizamos estimaciones para el tiempo de carga (10 segundos por placa), el tiempo de descarga (30 segundos por placa) y al tiempo de preparación (estimado en 51 segundos).

Estas estimaciones las multiplicamos por la cantidad de placas que se deben cortar y luego lo dividimos por la cantidad de unidades de producto terminado que se fabrican por día y, sumado al tiempo de corte y el tiempo de manipuleo (que estimamos es la mitad del tiempo de corte), obtenemos la cantidad de tiempo utilizado para producir una unidad de producto terminado. La inversa de dicho número es la capacidad.
{| class="wikitable"
|T corte PT
|T prep
|Carga
|Descarga
|Manipuleo
|-
|16.14
|51.76
|16.83333333
|50.5
|8.07
|-
| colspan="2" rowspan="2" |
|T por PT
|24.85028674
|min/u
|-
|Capacidad
|2,24
|u/hs
|}

=== Capacidad de la Maquina Pega cantos ===
Los cantos en las piezas se pegan únicamente para aquellos bordes visibles, es decir, si el borde de una madera está en contacto con otra madera, este lado no llevará canto. Por esta razón no se colocan los 4 cantos en todas las piezas
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |Pieza
| colspan="1" rowspan="2" |Cantos a pegar por pieza
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por unidad
| colspan="1" rowspan="2" |Piezas por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |Unidades
|-
|-
|A
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|B
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|C
|4
|290
|1
|290
|cm
|-
|D
|2
|66.5
|1
|66.5
|cm
|-
|E
|1
|32.5
|1
|32.5
|cm
|-
|F
|1
|97
|1
|97
|cm
|-
|G
|4
|94
|2
|188
|cm
|-
|H
|2
|41
|4
|164
|cm
|-
|I
|4
|76
|2
|152
|cm
|-
|Total
|24
| -
| -
|13.83
|m
|}
Una vez que obtenemos los metros de canto a pegar por escritorio, dividimos la cantidad de metros sobre la velocidad obteniendo así el tiempo que tarda la máquina en pegar todos los cantos, a este número le agregamos un adicional por preparación (tiempo que tarda el operario en colocar en posición la madera a la cual se le pegará el canro) para obtener el tiempo total.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Velocidad del pegacantos
|16
|m/min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Pegado
|0.86
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Adicional por preparacion
|3.14
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Tiempo
|4
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad pegacantos
|15
|PT/h
|}

=== Capacidad de CC, Lijado, agujereado y embalado ===
En el proceso de control de calidad (el cual incluye un lijado final) se calculo de forma estimativa cuanto se tarda por por canto y a ese numero se lo multiplica por la cantidad de cantos lo cual da como resultado el tiempo de operación para un escritorio.

El calculo del proceso de agujereado se hace de la misma manera nada más que en lugar de cantos se hacen las mismas cuantas con agujeros.

En el caso del embalado estimamos directamente el tiempo de operación ya que en este proceso simplemente se colocan las maderas, los herrajes y el manual de instrucciones en una caja.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Proceso
| colspan="3" rowspan="1" |Top (min/PT)
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Control de calidad (Lijado)
| colspan="2" rowspan="1" |24 cantos a lijar x 0,16 min /canto
|3.84
|15.625
|PT/hs
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Agujereado
| colspan="2" rowspan="2" |44 agujeros por PT x 10 seg / agujero
| colspan="1" rowspan="2" |7.3
| colspan="1" rowspan="2" |8.22
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|-
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Embalado
| colspan="2" rowspan="2" |2.0
| colspan="1" rowspan="2" | -
| colspan="1" rowspan="2" |30.0
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|}

=== Consumo de Energía, Agua y otros Servicios ===
Calculamos el consumo de electricidad para saber (de manera aproximada) el valor a pagar cada mes.
{| class="wikitable"
|Maquina
|Cantidad
|Potencia [kW]
|Hs diarias
|Consumo diario
|Hs mensuales
|Consumo mensual [kWh]
|-
|Escuadradora
|7
|4.1
|16
|459.2
|412.8
|11847.36
|-
|Pegacantos
|2
|4.55
|8
|72.8
|206.4
|1878.24
|-
|Agujereadora
|4
|0.7
|8
|22.4
|206.4
|577.92
|-
|
|
|
|
|
|Total
|14303.52
|}
El consumo de agua es despreciable ya que el agua no forma parte de nuestro proceso productivo. Se usa únicamente para la higiene personal de los operarios.

Debido a la alta cantidad de material combustible que hay en la fábrica habrá un plan de evacuación contra incendios y se tomarán distintas mediadas para evitar la propagación de un incendio (por ejemplo pintura inífuga, detectores de humo y sensores de temperatura). También, para evitar los accidentes laborales se establecerá una metodología de trabajo segura y con los equipos de seguridad requeridos por cada tarea.

=== Balance Anual de Material ===
Según el Plan de ventas vamos a producir 58000 u/año en estado de regimen.

En base al estudio de desperdicios en la etapa de corte para cada pieza, llegamos plantear un promedio ponderado teniendo en cuenta las cantidades de placas que utilizaremos para la producción. De esta forma llegamos a los desperdicios totales del proceso.
{| class="wikitable"
| colspan="4" rowspan="1" |Corte
|-
|Pieza
|Desperdicio
|Nro de placas
|Promedio ponderado
|-
|Lateral A
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Lateral B
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Tapa C
|24.34%
|24
|5.78%
|-
|Columna D
|18.44%
|6
|1.10%
|-
|Escuadra F
|1.64%
|2
|0.03%
|-
|Escuadra E
|31.50%
|16
|4.99%
|-
|Frente cajon G
|9.70%
|4
|0.38%
|-
|Lateral cajon H
|4.29%
|6
|0.25%
|-
|Trasero cajon I
|10.11%
|3
|0.30%
|-
|Fondo cajon J
|12.21%
|8
|0.97%
|-
|Total
|
|101
|18.47%
|}
El desperdicio promedio del sector de corte es 18,47% en estado de regimen.

En el siguiente cuadro calculamos la superficie de madera utilizada para fabricar cada parte del producto terminado y luego lo sumamos para obtener la superficie de madera total requerida para fabricar el escritorio.
{| class="wikitable"
| colspan="6" rowspan="1" |Superficie de madera por producto terminado
|-
|Pieza
|Cantidad
|Ancho
|Largo
|Superficie
|Unidad
|-
|Lateral A
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Lateral B
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Tapa C
|1
|100
|45
|0.45
|m2
|-
|Columna D
|1
|38.5
|28
|0.1078
|m2
|-
|Escuadra F
|1
|32.5
|12
|0.039
|m2
|-
|Escuadra E
|1
|97
|28
|0.2716
|m2
|-
|Frente cajon G
|2
|33.5
|13.5
|0.09045
|m2
|-
|Lateral cajon H
|4
|30
|11
|0.132
|m2
|-
|Trasero cajon I
|2
|27
|11
|0.0594
|m2
|-
|Fondo cajon J
|2
|29.5
|29.5
|0.17405
|m2
|-
|PT
|1
|
|
|2.0007
|m2
|}
Una vez obtenidos los valores en metros cuadrados por unidad de producto terminado, lo multiplicamos por la cantidad que se planea vender en un año en régimen (58.000 unidades) y obtenemos la cantidad de superficie de madera que compondrá la venta anual de producto terminado. A continuación calculamos la cantidad de materia prima requerida en superficie de madera para obtener la superficie que compondrá a los productos terminados durante el año, teniendo en cuenta el desperdicio porcentual de metros cuadrados de cada operación.
{| class="wikitable"
|Secciones Operativas
|Alimentacion
|Desperdicios
|Producciones seccionales
|Unidad
|-
|Corte
|142328.7
|18.47%
|116040.6
|m2
|-
|Pegado de cantos
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Agujereado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Emabalado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Total
|142328.7
|26288.1
|116040.6
|m2
|}
Con el cuadro se puede concluir que la cantidad de metros cuadrados de melamina que deben ingresar al proceso son 142.328,7.

También se puede ver que habrán desperdicios no recuperables de 26288,1 metros cuadrados, los cuales representan un 22,65% de desperdicio en función de la cantidad producida.

=== Ritmo de trabajo ===
Debido a la naturaleza de la tecnología utilizada y al de la forma de trabajo de la industria se decidió trabajar con un equipo seis días a la semana con un turno de 8 horas. Considerando un promedio de 8 días de feriados obligatorios al año y 2 días de mantenimiento de maquinaria obtenemos 302 días laborales.

En el caso de las escuadradoras, se mantendrá la misma metodología que en el resto de los puestos pero con dos turnos de 8 horas por día con la finalidad de mantener una producción pareja.
{| class="wikitable"
|Días activos
|312-10
|302
|dias
|-
|Horas Activas
|302*8
|2416
|horas
|-
|Horas Activas esc
|302*16
|4832
|horas
|}
Las horas de trabajo de los operarios de los sectores pegado de canto, agujereado y embalado son:
{| class="wikitable"
|2416hs/1eq
|2416
|horas
|}
Las horas de trabajo de los operarios del sector de corte son:
{| class="wikitable"
|4832hs/2eq
|2416
|horas
|}

=== Capacidad real anual de la maquinaria tipo de cada sección operativa ===
A continuación haremos un análisis de la capacidad real de las máquinas, empezando a partir del valor de la capacidad teórica de las mismas y modificando el valor según la cantidad de horas activas por año y el rendimiento operativo promedio esperado de la sección.
{| class="wikitable"
|Secciones
|Capacidad teórica / máquina x hora
|Horas activas/año
|Capacidad teorica/ máquina x año
|Rendimiento operativo
|Capacidad real /maquina x año
|-
|Corte
|2.24
|4832
|10823.68
|0.85
|9200.1
|-
|Pegado de cantos
|15.00
|2416
|36240
|0.85
|30804.0
|-
|Lijado
|15.65
|2416
|37810.4
|0.85
|32138.8
|-
|Agujereado
|8.18
|2416
|19762.88
|0.85
|16798.4
|-
|Emabalado
|30
|2416
|72480
|0.9
|65232.0
|}

=== Determinación de la cantidad de maquinas operativas por sección, capacidad real anual de cada sección y su aprovechamiento en relación al programa de producción ===
Utilizaremos la capacidad real anual de cada máquina, la cantidad de máquinas utilizadas por sección y la utilización que se le dará con el programa de producción anual para obtener el aprovechamiento que se le dará a cada una de las secciones.
{| class="wikitable"
|Secciones
|Programa anual de producción [pt]
|Capacidad real /maquina x año [pt/año]
|Cantidad de maquinas necesarias
|Capacidad real/sección por año
|Aprovechamiento seccional (%)
|-
|Corte
|58000
|9200.128
|7.0
|64400.9
|0.90
|-
|Pegado de cantos
|58000
|30804
|2.0
|61608.0
|0.94
|-
|Lijado
|58000
|32138.84
|2.0
|64277.7
|0.90
|-
|Agujereado
|58000
|16798.448
|4.0
|67193.8
|0.86
|-
|Embalado
|58000
|65232
|1.0
|65232.0
|0.89
|}
La cantidad de maquinas necesarias se calcula a través del cociente entre la cantidad a producir y la capacidad real por máquina, redondeando al numero entero superior.

El grado de aprovechamiento seccional se calcula como la división entre el programa anual de producción y la capacidad real por sección por año.

=== Detección del cuello de botella y la capacidad anual del equipo. ===
El cuello de botella corresponde a la sección de mayor aprovechamiento, en este caso el pegado de cantos

la capacidad de la sección de pega cantos es de 61.608 unidades de producto terminado por año, debido a que las secciones siguientes no tienen desperdicio desperdicio entonces sabemos que dicha producción irá directamente al producto terminado.

=== Evolución de la producción ===
Teniendo en cuenta la complejidad de las máquinas y del trabajo a realizar calculamos que en 2 meses los trabajadores de la planta se encontrarán trabajando en estado de régimen, entonces:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |El volumen de producción mensual en estado de régimen:
|58000/12
|4833
|PT/mes
|}
Periodo de puesta en marcha es de 2 meses.

La cantidad producida en los meses de puesta en régimen:
{| class="wikitable"
|Mes
|Ritmo de producción al inicio [%]
|Ritmo de producción al final [%]
|Producción promedio [%]
|Producción mensual promedio [PT]
|Producción propuesta [PT]
|-
|1
|0%
|30%
|15%
|4833
|725
|-
|2
|30%
|100%
|65%
|4833
|3142
|-
|
|
|
|
|Total
|3867
|}
Luego calculamos la producción en el resto del año (en los 10 meses siguientes la producción ya está en régimen debido a que el período de aprendizaje finalizó).

Volumen de producción durante el resto del año 1 (obtenido del plan de ventas):
{| class="wikitable"
|12-2 meses
|10 meses
| colspan="2" rowspan="1" |4833 u/mes * 10 meses=
|48333.33
|PT
|}
La cantidad de unidades producidas en el primer año teniendo en cuenta la puesta en régimen es igual a la cantidad producida en los primeros dos meses sumada a la cantidad producida en los otros 10 meses en régimen, los cuales siguen lo determinado por el plan de ventas.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción en el año 1
|-
|3867 + 48333
|52200
|unidades
|}

=== Determinar el stock promedio de producto elaborado ===
Con la finalidad de poder mantener a la fábrica produciendo hasta que llegue la próxima entrega se mantiene un stock de seguridad de media semana.

El ritmo de entregas es de una semana.

La cantidad de producto terminado que se fabrica semanalmente según el plan de ventas es la siguiente:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción diaria promedio en estado de régimen:
|-
|Semanas por año
|52
|semanas/año
|-
|Producción por semana
|1115.4
|u/semana
|}
La cantidad de producto terminado promedio que habrá en el almacén es igual a el stock mínimo (stock de seguridad) + el stock máximo dividido 2:
{| class="wikitable"
|Stock promedio de elaborado:
|
|
|-
|(1115.4+557.7)/2
|836.5
|unidades
|}
Para calcular las ventas en el año 1 le restamos a la producción total de este año el stock promedio de producto terminado.
{| class="wikitable"
|Ventas año 1:
|48333.3 - 836.5
|47496.79
|unidades
|}
En este caso no restamos el stock promedio de producto terminado ya que este se mantiene constante y que quedan en el almacén se renuevan constantemente.
{| class="wikitable"
|Ventas año 2 a 5:
|
|58000
|unidades
|}

=== Consumo de MP para el programa de producción y formación de la mercadería en curso y semielaborado ===
Aumentamos el porcentaje de desperdicios no recuperables porque al estar empezando no sería raro que los operarios se equivoquen a la hora de realizar las operaciones y haya que desechar piezas.
{| class="wikitable"
|Porcentaje de desperdicios no recuperable adicional:
|
|100%
|}
Sumamos todos los tiempos en minutos de los procesos y luego este tiempo lo pasamos a días de elaboración.

Y luego dividiendo la cantidad de días que se trabajan en un año por el número obtenido anteriormente obteniendo así la cantidad de ciclos que se realizarán dentro de la fabrica a lo largo del año.
{| class="wikitable"
|Pegacanto
|4.86
|min
|-
|Corte
|26.7
|min
|-
|CC
|3.84
|min
|-
|Agujereado
|7.3
|min
|-
|Embalado
|2
|min
|-
|Total
|44.7
|min
|-
|Dias de elaboración
|0.09313
|dias
|-
|
|
|
|-
|312 / 0.09313
|3350.3
|Ciclos de elaboración anuales
|}
{| class="wikitable"
|Producción en período de aprendizaje
|
|3867
|unidades
|-
|Producción en período régimen
|
|48333
|unidades
|-
|Superficie de madera por unidad
|
|2
|m2
|-
|Superficie Total en régimen
|
|96666
|m2
|-
|Superficie Total Aprendizaje
|
|7734
|m2
|-
|Desperdicio en régimen
|
|22.65%
|
|-
|Desperdicio en Aprendizaje
|
|45.30%
|}
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Desperdicio
|-
|meses 1 y 2
|11237.50
|m2
|-
|meses 3 a 12
|118560.85
|m2
|-
|MP para prod
|129798.35
|m2
|-
|Prod en el año 1
|104400
|m2
|-
|desp no rec año 1
|25398.35
|m2
|}
La MP para prod. es la cantidad de materia prima requerida para la producción del año 1.

El desp no rec año 1 es la cantidad de desperdicio no recuperable del año 1.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de materia prima requerido para alimentar el proceso
|-
|MP que ingresa
|142328.7
|m2
|-
|Vol de MP requerido
|42.5
|m2
|-
|Producto elaborado
|34.6
|m2
|-
|Desperdicio no rec
|7.8
|m2
|-
|Tot MP en proceso
|42.5
|m2
|}
El total de MP en proceso determina la cantidad de materia prima que se encuentra en proceso para cada ciclo.
{| class="wikitable"
| colspan="4" rowspan="1" |Consumo total de materia prima en el año 1
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Para los prod elaborados
|129798.35
|m2
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Para la mercadería en curso y semielaborados
|42.5
|m2
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Total consumo de materia prima en el año 1
|129840.83
|m2
|}
El consumo total de materia prima en el año 1 será igual a la suma entre los productos terminados y la mercadería en curso y semielaborados.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Año 2 al 5: El consumo de materia prima es exclusivamente destinado a la prod:
|-
|Cada año
|58000
|unidades
|-
|Desperdicios
|1.2265
|%
|-
|
|71137
|unidades
|}

=== Stock promedio de MP y programa de compras ===
El stock de seguridad es 3.5 días para tener stock en caso de que falle una de las entregas.
{| class="wikitable"
|Producción diaria
|
|
|371.8
|m2
|-
|Consumo diario de MP
|
|
|456.0
|m2
|-
|Stock minimo de materia prima:
|
|3.5 días
|1596.0
|m2
|}
Este cuadro simula las entregas de materia prima que se realizan en una semana de trabajo.
{| class="wikitable"
|A finalizar el dia
|Stock al inicio del dia
|Compras
|Unidades
|-
|Lun
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Mar
|2052.1
|0
|m2
|-
|Mier
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Jue
|2052.1
|0
|m2
|-
|Vie
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Sab
|2052.1
|0
|m2
|-
|Dom
|2052.1
|0
|m2
|}
Las compras son cada 2 días (exceptuando los domingos que es día no laboral).
{| class="wikitable"
|Stock promedio
|(2052.1+1596)/2
|1824.1
|-
|Equivale a
|4.00
|días de consumo
|}
El stock promedio se calcula sumando el stock máximo y el stock de seguridad, luego se divide este número por 2.

=== Cuadro resumen del programa general de evolución ===
En este ejercicio realizamos el cuadro de evolución de mercaderías el cual es un cuadro resumen de todos los datos obtenidos en ejercicios anteriores.
{| class="wikitable"
|
|U de Medida
|Período de Instalación
|Año 1
|Año 2 al 5
|-
|Ventas
|PT
|0
|47496.76
|58000
|-
|Stock promedio de Elaborado
|PT
|0
|836.5384615
|836.5384615
|-
|DNR
|m2
|0
|25398.35
|142274
|-
|En curso y semielborado
|m2
|0
|42.5
|42.5
|-
|Consumo de MP
|m2
|0
|129840.83
|129840.83
|-
|Stock de MP
|m2
|0
|1486.9
|1486.9
|-
|Compra de MP
|m2
|0
|131327.73
|129840.83
|}
La materia prima se compra en el período de explotación ya que no es necesario disponer de esta en el período de preinversión.

== Determinación del Personal ==

=== Organigrama de toda la empresa ===
[[Archivo:Organigramamuena.png|sinmarco|600x600px]]

=== '''Descripción de puesto de trabajo. Calificación y Formación de los operadores.''' ===
Sector Corte: Los operarios encargados de este sector deben estar capacitados por la empresa. La tarea es realizar el corte de toda la madera que ingrese a la fábrica, tanto placas de melamina como fibroplus para el fondo de los cajones. Se necesitará 1 operario por escuadradora, en total serán 7 operarios por turno.

Sector Pega Cantos: Aquí se necesitaran 2 operarios por máquina pega cantos, el de inicio de línea para colocar las piezas sin canto al comienzo de la máquina y el del final de línea para retirar las piezas con canto y abastecer de nuevo la línea cuando la pieza lo requiera. Vamos a necesitar 4 operarios para las 2 máquinas que tendremos en la planta.

Sector CC y Lijado: En esta etapa se van a necesitar 2 puestos de CC con un operario cada uno, donde cada operario realizará un control visual de la pieza que sale del pega cantos y si es necesario realizará un lijado fino para dar una mejor terminación.

Sector agujereado: En este sector tendremos 4 puestos de agujereado, cada uno con un operario, resultando un total de 4 operarios, los cuales serán los encargados de realizar el agujereado de todas las piezas que salen del control de calidad, la operación se realiza con taladro manual y matrices de agujereado para acelerar el proceso.

Sector embalado: el operario encargado de esta tarea cuenta con todas las piezas necesarias para un PT, así como con los herrajes, tornillos, minifix, y clavos. Su tarea es preparar el paquete que ira luego al almacén de PT.

Gerente de administración: Será una persona con conocimientos en contabilidad y finanzas, capaz de leer balances y comunicarse con los contadores de la empresa de forma fluida, así como el encargado de garantizar el abastecimiento de materiales en la empresa.

Empleado administrativo contable: Su tarea va a ser ayudar con el trabajo operativo al gerente de administración, así como lidiar con presupuestos, liquidación de sueldos y pagos a proveedores. Tendremos dos personas en este puesto, un empleado administrativo y otro más orientado a las tareas de contabilidad.

Gerente Producción: su función es la planificación programación y control de la producción, es el nexo entre el área productiva y el área administrativa de la empresa.

== Listado de Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles. ==

=== Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles. ===
{| class="wikitable"
|Item
|Cantidad
|-
|Aire acondicionado
|1
|-
|Amoblamiento para pañol de herramientas
|2
|-
|Botiquín
|1
|-
|Cafetera
|1
|-
|Amoblamiento para ferreteria
|2
|-
|Escritorio recepcion
|1
|-
|Silla recepcion
|1
|-
|Computadoras
|4
|-
|Dispensers de agua frío-calor
|2
|-
|Escritorio
|4
|-
|Heladera
|1
|-
|Impresora
|1
|-
|Mesa para cocina
|1
|-
|Microondas
|1
|-
|Módem-Router
|1
|-
|Mueble de archivo
|1
|-
|Silla para escritorio
|4
|-
|Teléfono fijo
|1
|-
|Teléfono móvil
|1
|}

== Anteproyecto de Planta. ==

=== Plano de planta y Distribución de áreas. ===
Planta baja

[[Archivo:Diag 1er piso.png|sinmarco|650x650px]]

Oficinas

[[Archivo:Oficinas.png|sinmarco|650x650px]]

Segundo Piso

[[Archivo:Segundo piso.png|sinmarco|650x650px]]

=== Plano con recorrido de materiales (DIR) ===
[[Archivo:Dirrecorrido.png|sinmarco|650x650px]]

== Cronograma de Ejecución ==
[[Archivo:Ejecucion12.png|sinmarco|900x900px]]

Archivo:Arboreo221.png

2021-07-19T22:30:57Z

VisserFederico:

2021/Grupo13/DimensionamientoFisico

2021-07-08T17:51:33Z

VisserFederico: /* Ritmo de trabajo */

== Determinación de la Localización ==

=== Matriz de localización ===
Para determinar la localización de nuestra operación realizaremos una matriz de localización. En la misma enumeramos una lista de factores fundamentales, a los cuales se les asigno un factor de importancia (con 1 siendo poca importancia y 5 mucha importancia). Luego, a cada alternativa se le asignó un factor de disponibilidad para cada factor en los cuales 1 significa poca disponibilidad y 5 mucha disponibilidad de dicho factor.

A partir del análisis de la matriz, se decide por la alternativa 1, ubicada en la zona de Floresta, Capital Federal.

[[Archivo:Matrizlocalizacion.png|sinmarco|800x800px]]

== Definición Técnica del Producto ==

=== Planos y/o Dibujos ===
[[Archivo:Escritorio dibujo medidas.png|sinmarco]]

=== Listado de Materiales (BOM) ===
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |ITEM
| colspan="3" rowspan="2" |DENOMINACIÓN
| colspan="3" rowspan="1" |NIVEL
| colspan="1" rowspan="2" |CANTIDAD
| colspan="1" rowspan="2" |UNIDAD
| colspan="2" rowspan="2" |OBSERVACIÓN
|-
|1
|2
|3
|-
|1
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio
|X
|
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|2
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral A
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|3
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral B
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|4
| colspan="3" rowspan="1" |Tapa C
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |100 x 45 cm
|-
|5
| colspan="3" rowspan="1" |Columna D
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |38,5 x 28 cm
|-
|6
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra F
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |32,5 x 12 cm
|-
|7
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra E
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |97 x 28 cm
|-
|8
| colspan="3" rowspan="1" |Frente cajon G
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |33,5 x 13,5 cm
|-
|9
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral cajon H
|
|X
|
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |30 x 11 cm
|-
|10
| colspan="3" rowspan="1" |Trasero cajon I
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |27 x 11 cm
|-
|11
| colspan="3" rowspan="1" |Fondo cajon J
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |29,5 x 29,5 cm
|-
|12
| colspan="3" rowspan="1" |Bolsa
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|13
| colspan="3" rowspan="1" |Tirador
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|14
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|15
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos P
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|16
| colspan="3" rowspan="1" |Clavos
|
|
|X
|7
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|17
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Y
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|18
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos J
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|19
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos W
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|20
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Z
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|21
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|22
| colspan="3" rowspan="1" |Patin plastico
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|24
| colspan="3" rowspan="1" |Cajas
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|25
| colspan="3" rowspan="1" |Cinta de embalar
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|26
| colspan="3" rowspan="1" |Material para embalaje
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|27
| colspan="3" rowspan="1" |Caja
|
|X
|
|
|
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|28
| colspan="3" rowspan="1" |Correderas
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |Una izquierda y una derecha
|}

=== Especificaciones físicas ===
Especificaciones técnicas del producto:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio Muena
|-
|Codigo
|Dimensiones (cm)
|Peso (kg)
|-
|.E001
|100 x 77 x 45
|21.5
|}
Especificaciones embalaje:
{| class="wikitable"
|Dimensiones (cm)
|-
|44 x 8 x 90
|}
[[Archivo:Caja embalaje.png|sinmarco]]

Con el producto se incluyen:

[[Archivo:Producto incluye.png|sinmarco]]

=== Normas aplicables ===
La fabricación de muebles de melamina no tiene ninguna norma específica de la industria. Sin embargo, se va a tener que cumplir con la ley 19587 que establece las reglamentaciones de higiene y seguridad del trabajo. Entre las partes más destacables de la ley se encuentra el artículo 4, en el cual se especifica que se deben tomar medidas para proteger, preservar y mantener la integridad psicofísica de los trabajadores; se debe prevenir, reducir, eliminar o aislar los riesgos de los distintos centros o puestos de trabajo.

=== Características y condición del producto ===
El producto será entregado desarmado, dentro de una caja con secciones para las diferentes partes del mueble (cajón y estructura). Dentro de la caja también habrá un set de pasos para poder realizar el armado del mismo.

=== Plan de ensayos ===
El plan de ensayos en el proceso productivo tendrá dos etapas:
* La primera será a la mitad del proceso de forma visual para controlar que el lijado de la madera esté bien hecho.
* La segunda será de forma visual antes del embalaje y controlará que los productos estén en condiciones para el posterior armado por parte del cliente.

=== Acondicionamiento del Producto ===
El producto se presentará en una caja de cartón con la identificación de la marca y el detalle del mueble que contiene.

Dentro de cada caja se colocará:
* Un folleto con el manual de usuario y una guía para el ensamblado del mueble
* Certificado de garantía, con el detalle del tiempo de garantía y las condiciones generales.
* Todas las piezas necesarias para poder ensamblar el producto de manera correcta.
Las piezas se colocarán dentro de una caja para preservar la integridad del producto en el traslado del mismo para evitar que las maderas tengan contacto con el exterior. Las piezas metálicas (herrajes) estarán dentro de una bolsa para evitar que con el movimiento de la caja estas piezas dañen la madera.

La caja del producto tendrá cinta de embalar para evitar que la caja se abra durante el traslado.

== Definición del Proceso de Producción ==

=== Diagrama de Flujo de Fabricación y Control ===
[[Archivo:Diag bloques.png|sinmarco|500x500px]]

=== Cursograma Sinóptico de Proceso (CSP) ===
[[Archivo:Cursogr.png|sinmarco|1150x1150px]]

== Descripción de cada etapa del proceso productivo. ==
'''Recepción y almacén de materias primas.'''

Las placas de melamina se reciben del proveedor en conjuntos de 10 placas, que son enviadas en un camión, el cual es descargado por los operarios.

En esta fase, la materia prima queda almacenada en el almacén de madera, de forma que se coloque cada uno de los tipos de materia prima, según corresponda a cada tipo de componente que forma nuestro producto.

'''Transporte a la sección de corte.'''

Los operarios transportan las placas en zorras a la sección de corte y quedan dispuestos en función del ordenamiento anterior para su manipulado.

'''Corte de melamina y fibroplus.'''

Las placas y fibroplus se cortan según las medidas que correspondan a cada pieza en las escuadradoras. Las piezas estarán identificadas por sus dimensiones. Se obtienen los siguientes cortes:

[[Archivo:Tabla tecnica.png|sinmarco|450x450px]]

'''Transporte de piezas cortadas.'''

Se transportan las piezas al área de pegado de cantos.

'''Pegado de cantos y lijado.'''

Esta operación se realizará con la máquina pega cantos, la cual realiza el pegado y un lijado primario a los cantos de la melamina, dejando los cantos con defectos en algunos casos, es por eso que luego se hace un control de calidad.

'''Control de calidad.'''

Se hace el CC a la salida de la máquina pega cantos para evitar defectos de fabricación. El CC consiste en un control visual del pegado y un lijado fino de las piezas.

'''Transporte de piezas con canto.'''

Se transportan las piezas al área de agujereado.

'''Agujereado.'''

En esta etapa se hace el agujereado manual en las piezas según lo requieran. Aquí el operario utiliza matrices de agujereado que ya tiene a su disposición en el área de trabajo, de esta forma se optimizan los tiempos, siendo que se saltean todas las mediciones para posicionar el taladro en el lugar indicado.

Las piezas que no requieren esta operación esperan a pie de máquina a que el lote completo esté disponible para llevar al área de embalado.

'''Transporte de piezas terminadas a embalado.'''

Se transportan las piezas al área de embalado.

'''Embalado.'''

Se realiza el embolsado de los herrajes, tornillos y clavos necesarios para la orden de producción. Luego se colocan en la mesa de trabajo y esperan a que lleguen las piezas de madera. Cuando llegan se hace el embalado del producto terminado utilizando cajas, material de embalaje y cinta.

== Determinación de las maquinas e instalaciones ==

=== Especificaciones técnicas de las maquinas ===

=== Capacidad de la escuadradora ===
A continuación se puede observar un cuadro en el cual se ven los cálculos realizados para calcular la capacidad de cada máquina según la producción de producto terminado. Los desperdicios están calculados con un método de trabajo que consiste en utilizar placas enteras de melamina para la fabricación de cada pieza del producto terminado. Los tiempos de corte por pieza están calculados como 2 cortes por cada pieza, ya que las otras dos esquinas son los bordes de la placa.

Dado que la velocidad de corte es de 50cm/min lo único que hay que calcular para saber cuanto tiempo de corte hay por pieza es multiplicar este número por el largo de los laterales específicos de la pieza.[[Archivo:A,B,.png|miniaturadeimagen|1136x1136px]]Con los datos calculados en el cuadro anterior y el plan de ventas del dimensionamiento comercial calculamos la cantidad diaria de placas que va a necesitar el proceso productivo para poder cumplir con la planificación de producción anual.
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="3" |
| colspan="1" rowspan="3" |Q diaria
| colspan="1" rowspan="3" |Q por placa
| colspan="1" rowspan="3" |Cantidad de placas por día
|-
|-
|-
|Lateral A
|186
|12
|16.0
|-
|Lateral B
|186
|12
|16.0
|-
|Tapa C
|186
|8
|24.0
|-
|Columna D
|186
|36
|6.0
|-
|Escuadra F
|186
|120
|2.0
|-
|Escuadra E
|186
|12
|16.0
|-
|Frente cajon G
|372
|95
|4.0
|-
|Lateral cajon H
|744
|138
|6.0
|-
|Trasero cajon I
|372
|144
|3.0
|-
|Fondo cajon J
|372
|48
|8.0
|-
|Total
|
|
|101.0
|}
Una vez obtenidos el tiempo de corte por unidad de producto terminado, la cantidad de unidades a fabricar por día y la cantidad de placas utilizadas por día, realizamos estimaciones para el tiempo de carga (10 segundos por placa), el tiempo de descarga (30 segundos por placa) y al tiempo de preparación (estimado en 51 segundos).

Estas estimaciones las multiplicamos por la cantidad de placas que se deben cortar y luego lo dividimos por la cantidad de unidades de producto terminado que se fabrican por día y, sumado al tiempo de corte y el tiempo de manipuleo (que estimamos es la mitad del tiempo de corte), obtenemos la cantidad de tiempo utilizado para producir una unidad de producto terminado. La inversa de dicho número es la capacidad.
{| class="wikitable"
|T corte PT
|T prep
|Carga
|Descarga
|Manipuleo
|-
|16.14
|51.76
|16.83333333
|50.5
|8.07
|-
| colspan="2" rowspan="2" |
|T por PT
|24.85028674
|min/u
|-
|Capacidad
|2,24
|u/hs
|}

=== Capacidad de la Maquina Pega cantos ===
Los cantos en las piezas se pegan únicamente para aquellos bordes visibles, es decir, si el borde de una madera está en contacto con otra madera, este lado no llevará canto. Por esta razón no se colocan los 4 cantos en todas las piezas
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |Pieza
| colspan="1" rowspan="2" |Cantos a pegar por pieza
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por unidad
| colspan="1" rowspan="2" |Piezas por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |Unidades
|-
|-
|A
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|B
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|C
|4
|290
|1
|290
|cm
|-
|D
|2
|66.5
|1
|66.5
|cm
|-
|E
|1
|32.5
|1
|32.5
|cm
|-
|F
|1
|97
|1
|97
|cm
|-
|G
|4
|94
|2
|188
|cm
|-
|H
|2
|41
|4
|164
|cm
|-
|I
|4
|76
|2
|152
|cm
|-
|Total
|24
| -
| -
|13.83
|m
|}
Una vez que obtenemos los metros de canto a pegar por escritorio, dividimos la cantidad de metros sobre la velocidad obteniendo así el tiempo que tarda la máquina en pegar todos los cantos, a este número le agregamos un adicional por preparación (tiempo que tarda el operario en colocar en posición la madera a la cual se le pegará el canro) para obtener el tiempo total.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Velocidad del pegacantos
|16
|m/min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Pegado
|0.86
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Adicional por preparacion
|3.14
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Tiempo
|4
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad pegacantos
|15
|PT/h
|}

=== Capacidad de CC, Lijado, agujereado y embalado ===
En el proceso de control de calidad (el cual incluye un lijado final) se calculo de forma estimativa cuanto se tarda por por canto y a ese numero se lo multiplica por la cantidad de cantos lo cual da como resultado el tiempo de operación para un escritorio.

El calculo del proceso de agujereado se hace de la misma manera nada más que en lugar de cantos se hacen las mismas cuantas con agujeros.

En el caso del embalado estimamos directamente el tiempo de operación ya que en este proceso simplemente se colocan las maderas, los herrajes y el manual de instrucciones en una caja.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Proceso
| colspan="3" rowspan="1" |Top (min/PT)
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Control de calidad (Lijado)
| colspan="2" rowspan="1" |24 cantos a lijar x 0,16 min /canto
|3.84
|15.625
|PT/hs
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Agujereado
| colspan="2" rowspan="2" |44 agujeros por PT x 10 seg / agujero
| colspan="1" rowspan="2" |7.3
| colspan="1" rowspan="2" |8.22
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|-
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Embalado
| colspan="2" rowspan="2" |2.0
| colspan="1" rowspan="2" | -
| colspan="1" rowspan="2" |30.0
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|}

=== Consumo de Energía, Agua y otros Servicios ===
Calculamos el consumo de electricidad para saber (de manera aproximada) el valor a pagar cada mes.
{| class="wikitable"
|Maquina
|Cantidad
|Potencia [kW]
|Hs diarias
|Consumo diario
|Hs mensuales
|Consumo mensual [kWh]
|-
|Escuadradora
|7
|4.1
|16
|459.2
|412.8
|11847.36
|-
|Pegacantos
|2
|4.55
|8
|72.8
|206.4
|1878.24
|-
|Agujereadora
|4
|0.7
|8
|22.4
|206.4
|577.92
|-
|
|
|
|
|
|Total
|14303.52
|}
El consumo de agua es despreciable ya que el agua no forma parte de nuestro proceso productivo. Se usa únicamente para la higiene personal de los operarios.

Debido a la alta cantidad de material combustible que hay en la fábrica habrá un plan de evacuación contra incendios y se tomarán distintas mediadas para evitar la propagación de un incendio (por ejemplo pintura inífuga, detectores de humo y sensores de temperatura). También, para evitar los accidentes laborales se establecerá una metodología de trabajo segura y con los equipos de seguridad requeridos por cada tarea.

=== Balance Anual de Material ===
Según el Plan de ventas vamos a producir 58000 u/año en estado de regimen.

En base al estudio de desperdicios en la etapa de corte para cada pieza, llegamos plantear un promedio ponderado teniendo en cuenta las cantidades de placas que utilizaremos para la producción. De esta forma llegamos a los desperdicios totales del proceso.
{| class="wikitable"
| colspan="4" rowspan="1" |Corte
|-
|Pieza
|Desperdicio
|Nro de placas
|Promedio ponderado
|-
|Lateral A
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Lateral B
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Tapa C
|24.34%
|24
|5.78%
|-
|Columna D
|18.44%
|6
|1.10%
|-
|Escuadra F
|1.64%
|2
|0.03%
|-
|Escuadra E
|31.50%
|16
|4.99%
|-
|Frente cajon G
|9.70%
|4
|0.38%
|-
|Lateral cajon H
|4.29%
|6
|0.25%
|-
|Trasero cajon I
|10.11%
|3
|0.30%
|-
|Fondo cajon J
|12.21%
|8
|0.97%
|-
|Total
|
|101
|18.47%
|}
El desperdicio promedio del sector de corte es 18,47% en estado de regimen.

En el siguiente cuadro calculamos la superficie de madera utilizada para fabricar cada parte del producto terminado y luego lo sumamos para obtener la superficie de madera total requerida para fabricar el escritorio.
{| class="wikitable"
| colspan="6" rowspan="1" |Superficie de madera por producto terminado
|-
|Pieza
|Cantidad
|Ancho
|Largo
|Superficie
|Unidad
|-
|Lateral A
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Lateral B
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Tapa C
|1
|100
|45
|0.45
|m2
|-
|Columna D
|1
|38.5
|28
|0.1078
|m2
|-
|Escuadra F
|1
|32.5
|12
|0.039
|m2
|-
|Escuadra E
|1
|97
|28
|0.2716
|m2
|-
|Frente cajon G
|2
|33.5
|13.5
|0.09045
|m2
|-
|Lateral cajon H
|4
|30
|11
|0.132
|m2
|-
|Trasero cajon I
|2
|27
|11
|0.0594
|m2
|-
|Fondo cajon J
|2
|29.5
|29.5
|0.17405
|m2
|-
|PT
|1
|
|
|2.0007
|m2
|}
Una vez obtenidos los valores en metros cuadrados por unidad de producto terminado, lo multiplicamos por la cantidad que se planea vender en un año en régimen (58.000 unidades) y obtenemos la cantidad de superficie de madera que compondrá la venta anual de producto terminado. A continuación calculamos la cantidad de materia prima requerida en superficie de madera para obtener la superficie que compondrá a los productos terminados durante el año, teniendo en cuenta el desperdicio porcentual de metros cuadrados de cada operación.
{| class="wikitable"
|Secciones Operativas
|Alimentacion
|Desperdicios
|Producciones seccionales
|Unidad
|-
|Corte
|142328.7
|18.47%
|116040.6
|m2
|-
|Pegado de cantos
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Agujereado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Emabalado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Total
|142328.7
|26288.1
|116040.6
|m2
|}
Con el cuadro se puede concluir que la cantidad de metros cuadrados de melamina que deben ingresar al proceso son 142.328,7.

También se puede ver que habrán desperdicios no recuperables de 26288,1 metros cuadrados, los cuales representan un 22,65% de desperdicio en función de la cantidad producida.

=== Ritmo de trabajo ===
Debido a la naturaleza de la tecnología utilizada y al de la forma de trabajo de la industria se decidió trabajar con un equipo seis días a la semana con un turno de 8 horas. Considerando un promedio de 8 días de feriados obligatorios al año y 2 días de mantenimiento de maquinaria obtenemos 302 días laborales.

En el caso de las escuadradoras, se mantendrá la misma metodología que en el resto de los puestos pero con dos turnos de 8 horas por día con la finalidad de mantener una producción pareja.
{| class="wikitable"
|Días activos
|312-10
|302
|dias
|-
|Horas Activas
|302*8
|2416
|horas
|-
|Horas Activas esc
|302*16
|4832
|horas
|}
Las horas de trabajo de los operarios de los sectores pegado de canto, agujereado y embalado son:
{| class="wikitable"
|2416hs/1eq
|2416
|horas
|}
Las horas de trabajo de los operarios del sector de corte son:
{| class="wikitable"
|4832hs/2eq
|2416
|horas
|}

=== Capacidad real anual de la maquinaria tipo de cada sección operativa ===
A continuación haremos un análisis de la capacidad real de las máquinas, empezando a partir del valor de la capacidad teórica de las mismas y modificando el valor según la cantidad de horas activas por año y el rendimiento operativo promedio esperado de la sección.
{| class="wikitable"
|Secciones
|Capacidad teórica / máquina x hora
|Horas activas/año
|Capacidad teorica/ máquina x año
|Rendimiento operativo
|Capacidad real /maquina x año
|-
|Corte
|2.24
|4832
|10823.68
|0.85
|9200.1
|-
|Pegado de cantos
|15.00
|2416
|36240
|0.85
|30804.0
|-
|Lijado
|15.65
|2416
|37810.4
|0.85
|32138.8
|-
|Agujereado
|8.18
|2416
|19762.88
|0.85
|16798.4
|-
|Emabalado
|30
|2416
|72480
|0.9
|65232.0
|}

=== Determinación de la cantidad de maquinas operativas por sección, capacidad real anual de cada sección y su aprovechamiento en relación al programa de producción ===
Utilizaremos la capacidad real anual de cada máquina, la cantidad de máquinas utilizadas por sección y la utilización que se le dará con el programa de producción anual para obtener el aprovechamiento que se le dará a cada una de las secciones.
{| class="wikitable"
|Secciones
|Programa anual de producción [pt]
|Capacidad real /maquina x año [pt/año]
|Cantidad de maquinas necesarias
|Capacidad real/sección por año
|Aprovechamiento seccional (%)
|-
|Corte
|58000
|9200.128
|7.0
|64400.9
|0.90
|-
|Pegado de cantos
|58000
|30804
|2.0
|61608.0
|0.94
|-
|Lijado
|58000
|32138.84
|2.0
|64277.7
|0.90
|-
|Agujereado
|58000
|16798.448
|4.0
|67193.8
|0.86
|-
|Embalado
|58000
|65232
|1.0
|65232.0
|0.89
|}
La cantidad de maquinas necesarias se calcula a través del cociente entre la cantidad a producir y la capacidad real por máquina, redondeando al numero entero superior.

El grado de aprovechamiento seccional se calcula como la división entre el programa anual de producción y la capacidad real por sección por año.

=== Detección del cuello de botella y la capacidad anual del equipo. ===
El cuello de botella corresponde a la sección de mayor aprovechamiento, en este caso el pegado de cantos

la capacidad de la sección de pega cantos es de 61.608 unidades de producto terminado por año, debido a que las secciones siguientes no tienen desperdicio desperdicio entonces sabemos que dicha producción irá directamente al producto terminado.

=== Evolución de la producción ===
Teniendo en cuenta la complejidad de las máquinas y del trabajo a realizar calculamos que en 2 meses los trabajadores de la planta se encontrarán trabajando en estado de régimen, entonces:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |El volumen de producción mensual en estado de régimen:
|58000/12
|4833
|PT/mes
|}
Periodo de puesta en marcha es de 2 meses.

La cantidad producida en los meses de puesta en régimen:
{| class="wikitable"
|Mes
|Ritmo de producción al inicio [%]
|Ritmo de producción al final [%]
|Producción promedio [%]
|Producción mensual promedio [PT]
|Producción propuesta [PT]
|-
|1
|0%
|30%
|15%
|4833
|725
|-
|2
|30%
|100%
|65%
|4833
|3142
|-
|
|
|
|
|Total
|3867
|}
c)

Luego calculamos la producción en el resto del año (en los 10 meses siguientes la producción ya está en régimen debido a que el período de aprendizaje finalizó)

Volumen de producción durante el resto del año 1
{| class="wikitable"
|12-2 meses
|10 meses
| colspan="2" rowspan="1" |4833 u/mes * 10 meses=
|48333.33
|PT
|}
d) La cantidad de unidades producidas en el primer año teniendo en cuenta la puesta en régimen

e) Este dato se obtiene del plan de ventas.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción en el año 1
|-
|3867 + 48333
|52200
|unidades
|}

=== Determinar el stock promedio de producto elaborado ===
Con la finalidad de poder mantener a la fábrica produciendo hasta que llegue la próxima entrega.
{| class="wikitable"
|Stock de seguridad
|0.5
|semanas
|-
|Ritmo de entregas
|1
|semana
|}
a) La cantidad de pt que se fabrica semanalmente
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción diaria promedio en estado de régimen:
|-
|Semanas por año
|52
|semanas/año
|-
|Producción por semana
|1115.4
|u/semana
|}
b) La cantidad de pt promedio que habrá en la fabrica
{| class="wikitable"
|Stock promedio de elaborado:
|
|
|-
|(1115.4+557.7)/2
|836.5
|unidades
|}
Para calcular el stock promedio de producto terminado sumamos el stock mínimo (stock de seguridad) + el stock máximo dividido 2.

=== Evolución de las ventas durante la vida útil del proyecto ===
a) Para calcular las ventas en el año 1 le restamos a la producción total de este año el stock promedio de producto terminado.
{| class="wikitable"
|Ventas año 1:
|48333.3 - 836.5
|47496.79
|unidades
|}
b) En este caso no restamos el stock promedio de producto terminado ya que este se mantiene constante y que quedan en el almacén sse renuevan constantemente.
{| class="wikitable"
|Ventas año 2 a 5:
|
|58000
|unidades
|}

=== Consumo de MP para el programa de producción y formación de la mercadería en curso y semielaborado ===
Aumentamos el porcentaje de DNR porque al estar empezando no sería raro que los operarios se equivoquen a la hora de realizar las operaciones y haya que desechar piezas.
{| class="wikitable"
|Porcentaje de desperdicios no recuperable adicional:
|
|100%
|}
Sumamos todos los tiempos en minutos de los procesos y luego este tiempo lo pasamos a días de elaboración.

Y luego dividiendo la cantidad de días que se trabajan en un año por el número obtenido anteriormente obteniendo así la cantidad de ciclos que se realizarán dentro de la fabrica a lo largo del año
{| class="wikitable"
|Pegacanto
|4.86
|min
|-
|Corte
|26.7
|min
|-
|CC
|3.84
|min
|-
|Agujereado
|7.3
|min
|-
|Embalado
|2
|min
|-
|Total
|44.7
|min
|-
|Dias de elaboración
|0.09313
|dias
|-
|
|
|
|-
|312 / 0.09313
|3350.3
|Ciclos de elaboración anuales
|}
{| class="wikitable"
|Producción en período de aprendizaje
|
|3867
|unidades
|-
|Producción en período régimen
|
|48333
|unidades
|-
|Superficie de madera por unidad
|
|2
|m2
|-
|Superficie Total en régimen
|
|96666
|m2
|-
|Superficie Total Aprendizaje
|
|7734
|m2
|-
|Desperdicio en régimen
|
|22.65%
|
|-
|Desperdicio en Aprendizaje
|
|45.30%
|}
es la cantidad de materia prima requerida para la producción del año 1

Es la cantidad de desperdicio no recuperable del año 1
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Desperdicio
|-
|meses 1 y 2
|11237.50
|m2
|-
|meses 3 a 12
|118560.85
|m2
|-
|MP para prod
|129798.35
|m2
|-
|Prod en el año 1
|104400
|m2
|-
|desp no rec año 1
|25398.35
|m2
|}
Total de MP que se encuentra en proceso para cada ciclo
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de materia prima requerido para alimentar el proceso
|-
|MP que ingresa
|142328.7
|m2
|-
|Vol de MP requerid
|42.5
|m2
|-
|Producto elaborado
|34.6
|m2
|-
|Desperdicio no rec
|7.8
|m2
|-
|Tot MP en proceso
|42.5
|m2
|}
{| class="wikitable"
| colspan="4" rowspan="1" |Consumo total de materia prima en el año 1
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Para los prod elaborados
|129798.35
|m2
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Para la mercadería en curso y semielaborados
|42.5
|m2
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Total consumo de materia prima en el año 1
|129840.83
|m2
|}
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Año 2 al 5: El consumo de materia prima es exclusivamente destinado a la prod:
|-
|Cada año
|58000
|unidades
|-
|Desperdicios
|1.2265
|
|-
|
|71137
|unidades
|}

=== Stock promedio de MP y programa de compras ===
El stock de seguridad es 3.5 días para tener stock en caso de que falle una de las entregas.
{| class="wikitable"
|Producción diaria
|
|
|371.8
|m2
|-
|Consumo diario de MP
|
|
|456.0
|m2
|-
|Stock minimo de materia prima:
|
|3.5 días
|1596.0
|m2
|}
Este cuadro simula las entregas de materia prima que se realizan en una semana de trabajo.
{| class="wikitable"
|A finalizar el dia
|Stock al inicio del dia
|Compras
|Unidades
|-
|Lun
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Mar
|2052.1
|0
|m2
|-
|Mier
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Jue
|2052.1
|0
|m2
|-
|Vie
|1596.0
|912.0254
|m2
|-
|Sab
|2052.1
|0
|m2
|-
|Dom
|2052.1
|0
|m2
|}
Las compras son cada 2 días (exceptuando los domingos que es día no laboral)
{| class="wikitable"
|Stock promedio
|(2052.1+1596)/2
|1824.1
|-
|Equivale a
|4.00
|días de consumo
|}
El stock promedio se calcula sumando el stock máximo y el stock de seguridad, luego se divide este número por 2.

=== Cuadro resumen del programa general de evolución ===
{| class="wikitable"
|
|U de Medida
|Período de Instalación
|Año 1
|Año 2 al 5
|-
|Ventas
|PT
|0
|47496.76
|58000
|-
|Stock promedio de Elaborado
|PT
|0
|836.5384615
|836.5384615
|-
|DNR
|m2
|0
|25398.35
|142274
|-
|En curso y semielborado
|m2
|0
|42.5
|42.5
|-
|Consumo de MP
|m2
|0
|129840.83
|129840.83
|-
|Stock de MP
|m2
|0
|1486.9
|1486.9
|-
|Compra de MP
|m2
|0
|131327.73
|129840.83
|}
La materia prima se compra en el período de explotación ya que no es necesario disponer de esta en el período de preinversión.

En este ejercicio realizamos el cuadro de evolución de mercaderías el cual es un cuadro resumen de todos los datos obtenidos en ejercicios anteriores.

== Determinación del Personal ==

=== Organigrama de toda la empresa ===
[[Archivo:Organigramamuena.png|sinmarco|600x600px]]

=== '''Descripción de puesto de trabajo. Calificación y Formación de los operadores.''' ===
Sector Corte: Los operarios encargados de este sector deben estar capacitados por la empresa. La tarea es realizar el corte de toda la madera que ingrese a la fábrica, tanto placas de melamina como fibroplus para el fondo de los cajones. Se necesitará 1 operario por escuadradora, en total serán 7 operarios por turno.

Sector Pega Cantos: Aquí se necesitaran 2 operarios por máquina pega cantos, el de inicio de línea para colocar las piezas sin canto al comienzo de la máquina y el del final de linea para retirar las piezas con canto y abastecer de nuevo la línea cuando la pieza lo requiera. Vamos a necesitar 4 operarios para las 2 máquinas que tendremos en la planta.

Sector CC y Lijado: En esta etapa se van a necesitar 2 puestos de CC con un operario cada uno, donde cada operario realizará un control visual de la pieza que sale del pega cantos y si es necesario realizará un lijado fino para dar una mejor terminación.

Sector agujereado: En este sector tendremos 4 puestos de agujereado, cada uno con un operario, resultando un total de 4 operarios, los cuales serán los encargados de realizar el agujereado de todas las piezas que salen del control de calidad, la operación se realiza con taladro manual y matrices de agujereado para acelerar el proceso.

Sector embalado: el operario encargado de esta tarea cuenta con todas las piezas necesarias para un PT, asi como con los herrajes, tornillos, minifix, y clavos. Su tarea es preparar el paquete que ira luego al almacén de PT.

Gerente de administración: Será una persona con conocimientos en contabilidad y finanzas, capaz de leer balances y comunicarse con los contadores de la empresa de forma fluida, así como el encargado de garantizar el abastecimiento de materiales en la empresa.

Empleado administrativo contable: Su tarea va a ser ayudar con el trabajo operativo al gerente de administración, así como lidiar con presupuestos, liquidación de sueldos y pagos a proveedores. Tendremos dos personas en este puesto, un empleado administrativo y otro más orientado a las tareas de contabilidad.

Gerente Producción: su función es la planificación programación y control de la producción, es el nexo entre el área productiva y el área administrativa de la empresa.

== Listado de Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles. ==

=== Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles. ===
{| class="wikitable"
|Item
|Cantidad
|-
|Aire acondicionado
|1
|-
|Amoblamiento para pañol de herramientas
|2
|-
|Botiquín
|1
|-
|Cafetera
|1
|-
|Amoblamiento para ferreteria
|2
|-
|Escritorio recepcion
|1
|-
|Silla recepcion
|1
|-
|Computadoras
|4
|-
|Dispensers de agua frío-calor
|2
|-
|Escritorio
|4
|-
|Heladera
|1
|-
|Impresora
|1
|-
|Mesa para cocina
|1
|-
|Microondas
|1
|-
|Módem-Router
|1
|-
|Mueble de archivo
|1
|-
|Silla para escritorio
|4
|-
|Teléfono fijo
|1
|-
|Teléfono móvil
|1
|}

== Anteproyecto de Planta. ==

=== Plano de planta y Distribución de areas. ===
Planta baja

[[Archivo:Diag 1er piso.png|sinmarco|650x650px]]

Oficinas

[[Archivo:Oficinas.png|sinmarco|650x650px]]

Segundo Piso

[[Archivo:Segundo piso.png|sinmarco|650x650px]]

=== Plano con recorrido de materiales (DIR) ===
[[Archivo:Dirrecorrido.png|sinmarco|650x650px]]

== Cronograma de Ejecución ==
[[Archivo:Ejecucion12.png|sinmarco|900x900px]]

2021/Grupo13/DimensionamientoFisico

2021-07-08T17:32:26Z

VisserFederico: /* Organigrama de toda la empresa */

== Determinación de la Localización ==

=== Matriz de localización ===
Para determinar la localización de nuestra operación realizaremos una matriz de localización. En la misma enumeramos una lista de factores fundamentales, a los cuales se les asigno un factor de importancia (con 1 siendo poca importancia y 5 mucha importancia). Luego, a cada alternativa se le asignó un factor de disponibilidad para cada factor en los cuales 1 significa poca disponibilidad y 5 mucha disponibilidad de dicho factor.

A partir del análisis de la matriz, se decide por la alternativa 1, ubicada en la zona de Floresta, Capital Federal.

[[Archivo:Matrizlocalizacion.png|sinmarco|800x800px]]

== Definición Técnica del Producto ==

=== Planos y/o Dibujos ===
[[Archivo:Escritorio dibujo medidas.png|sinmarco]]

=== Listado de Materiales (BOM) ===
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |ITEM
| colspan="3" rowspan="2" |DENOMINACIÓN
| colspan="3" rowspan="1" |NIVEL
| colspan="1" rowspan="2" |CANTIDAD
| colspan="1" rowspan="2" |UNIDAD
| colspan="2" rowspan="2" |OBSERVACIÓN
|-
|1
|2
|3
|-
|1
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio
|X
|
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|2
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral A
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|3
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral B
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|4
| colspan="3" rowspan="1" |Tapa C
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |100 x 45 cm
|-
|5
| colspan="3" rowspan="1" |Columna D
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |38,5 x 28 cm
|-
|6
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra F
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |32,5 x 12 cm
|-
|7
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra E
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |97 x 28 cm
|-
|8
| colspan="3" rowspan="1" |Frente cajon G
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |33,5 x 13,5 cm
|-
|9
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral cajon H
|
|X
|
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |30 x 11 cm
|-
|10
| colspan="3" rowspan="1" |Trasero cajon I
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |27 x 11 cm
|-
|11
| colspan="3" rowspan="1" |Fondo cajon J
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |29,5 x 29,5 cm
|-
|12
| colspan="3" rowspan="1" |Bolsa
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|13
| colspan="3" rowspan="1" |Tirador
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|14
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|15
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos P
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|16
| colspan="3" rowspan="1" |Clavos
|
|
|X
|7
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|17
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Y
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|18
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos J
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|19
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos W
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|20
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Z
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|21
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|22
| colspan="3" rowspan="1" |Patin plastico
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|24
| colspan="3" rowspan="1" |Cajas
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|25
| colspan="3" rowspan="1" |Cinta de embalar
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|26
| colspan="3" rowspan="1" |Material para embalaje
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|27
| colspan="3" rowspan="1" |Caja
|
|X
|
|
|
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|28
| colspan="3" rowspan="1" |Correderas
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |Una izquierda y una derecha
|}

=== Especificaciones físicas ===
Especificaciones técnicas del producto:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio Muena
|-
|Codigo
|Dimensiones (cm)
|Peso (kg)
|-
|.E001
|100 x 77 x 45
|21.5
|}
Especificaciones embalaje:
{| class="wikitable"
|Dimensiones (cm)
|-
|44 x 8 x 90
|}
[[Archivo:Caja embalaje.png|sinmarco]]

Con el producto se incluyen:

[[Archivo:Producto incluye.png|sinmarco]]

=== Normas aplicables ===
La fabricación de muebles de melamina no tiene ninguna norma específica de la industria. Sin embargo, se va a tener que cumplir con la ley 19587 que establece las reglamentaciones de higiene y seguridad del trabajo. Entre las partes más destacables de la ley se encuentra el artículo 4, en el cual se especifica que se deben tomar medidas para proteger, preservar y mantener la integridad psicofísica de los trabajadores; se debe prevenir, reducir, eliminar o aislar los riesgos de los distintos centros o puestos de trabajo.

=== Características y condición del producto ===
El producto será entregado desarmado, dentro de una caja con secciones para las diferentes partes del mueble (cajón y estructura). Dentro de la caja también habrá un set de pasos para poder realizar el armado del mismo.

=== Plan de ensayos ===
El plan de ensayos en el proceso productivo tendrá dos etapas:
* La primera será a la mitad del proceso de forma visual para controlar que el lijado de la madera esté bien hecho.
* La segunda será de forma visual antes del embalaje y controlará que los productos estén en condiciones para el posterior armado por parte del cliente.

=== Acondicionamiento del Producto ===
El producto se presentará en una caja de cartón con la identificación de la marca y el detalle del mueble que contiene.

Dentro de cada caja se colocará:
* Un folleto con el manual de usuario y una guía para el ensamblado del mueble
* Certificado de garantía, con el detalle del tiempo de garantía y las condiciones generales.
* Todas las piezas necesarias para poder ensamblar el producto de manera correcta.
Las piezas se colocarán dentro de una caja para preservar la integridad del producto en el traslado del mismo para evitar que las maderas tengan contacto con el exterior. Las piezas metálicas (herrajes) estarán dentro de una bolsa para evitar que con el movimiento de la caja estas piezas dañen la madera.

La caja del producto tendrá cinta de embalar para evitar que la caja se abra durante el traslado.

== Definición del Proceso de Producción ==

=== Diagrama de Flujo de Fabricación y Control ===
[[Archivo:Diag bloques.png|sinmarco|500x500px]]

=== Cursograma Sinóptico de Proceso (CSP) ===
[[Archivo:Cursogr.png|sinmarco|1150x1150px]]

== Descripción de cada etapa del proceso productivo. ==
'''Recepción y almacén de materias primas.'''

Las placas de melamina se reciben del proveedor en conjuntos de 10 placas, que son enviadas en un camión, el cual es descargado por los operarios.

En esta fase, la materia prima queda almacenada en el almacén de madera, de forma que se coloque cada uno de los tipos de materia prima, según corresponda a cada tipo de componente que forma nuestro producto.

'''Transporte a la sección de corte.'''

Los operarios transportan las placas en zorras a la sección de corte y quedan dispuestos en función del ordenamiento anterior para su manipulado.

'''Corte de melamina y fibroplus.'''

Las placas y fibroplus se cortan según las medidas que correspondan a cada pieza en las escuadradoras. Las piezas estarán identificadas por sus dimensiones. Se obtienen los siguientes cortes:

[[Archivo:Tabla tecnica.png|sinmarco|450x450px]]

'''Transporte de piezas cortadas.'''

Se transportan las piezas al área de pegado de cantos.

'''Pegado de cantos y lijado.'''

Esta operación se realizará con la máquina pega cantos, la cual realiza el pegado y un lijado primario a los cantos de la melamina, dejando los cantos con defectos en algunos casos, es por eso que luego se hace un control de calidad.

'''Control de calidad.'''

Se hace el CC a la salida de la máquina pega cantos para evitar defectos de fabricación. El CC consiste en un control visual del pegado y un lijado fino de las piezas.

'''Transporte de piezas con canto.'''

Se transportan las piezas al área de agujereado.

'''Agujereado.'''

En esta etapa se hace el agujereado manual en las piezas según lo requieran. Aquí el operario utiliza matrices de agujereado que ya tiene a su disposición en el área de trabajo, de esta forma se optimizan los tiempos, siendo que se saltean todas las mediciones para posicionar el taladro en el lugar indicado.

Las piezas que no requieren esta operación esperan a pie de máquina a que el lote completo esté disponible para llevar al área de embalado.

'''Transporte de piezas terminadas a embalado.'''

Se transportan las piezas al área de embalado.

'''Embalado.'''

Se realiza el embolsado de los herrajes, tornillos y clavos necesarios para la orden de producción. Luego se colocan en la mesa de trabajo y esperan a que lleguen las piezas de madera. Cuando llegan se hace el embalado del producto terminado utilizando cajas, material de embalaje y cinta.

== Determinación de las maquinas e instalaciones ==

=== Especificaciones técnicas de las maquinas ===

=== Capacidad de la escuadradora ===
A continuación se puede observar un cuadro en el cual se ven los cálculos realizados para calcular la capacidad de cada máquina según la producción de producto terminado. Los desperdicios están calculados con un método de trabajo que consiste en utilizar placas enteras de melamina para la fabricación de cada pieza del producto terminado. Los tiempos de corte por pieza están calculados como 2 cortes por cada pieza, ya que las otras dos esquinas son los bordes de la placa.

Dado que la velocidad de corte es de 50cm/min lo único que hay que calcular para saber cuanto tiempo de corte hay por pieza es multiplicar este número por el largo de los laterales específicos de la pieza.[[Archivo:A,B,.png|miniaturadeimagen|1136x1136px]]Con los datos calculados en el cuadro anterior y el plan de ventas del dimensionamiento comercial calculamos la cantidad diaria de placas que va a necesitar el proceso productivo para poder cumplir con la planificación de producción anual.
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="3" |
| colspan="1" rowspan="3" |Q diaria
| colspan="1" rowspan="3" |Q por placa
| colspan="1" rowspan="3" |Cantidad de placas por día
|-
|-
|-
|Lateral A
|186
|12
|16.0
|-
|Lateral B
|186
|12
|16.0
|-
|Tapa C
|186
|8
|24.0
|-
|Columna D
|186
|36
|6.0
|-
|Escuadra F
|186
|120
|2.0
|-
|Escuadra E
|186
|12
|16.0
|-
|Frente cajon G
|372
|95
|4.0
|-
|Lateral cajon H
|744
|138
|6.0
|-
|Trasero cajon I
|372
|144
|3.0
|-
|Fondo cajon J
|372
|48
|8.0
|-
|Total
|
|
|101.0
|}
Una vez obtenidos el tiempo de corte por unidad de producto terminado, la cantidad de unidades a fabricar por día y la cantidad de placas utilizadas por día, realizamos estimaciones para el tiempo de carga (10 segundos por placa), el tiempo de descarga (30 segundos por placa) y al tiempo de preparación (estimado en 51 segundos).

Estas estimaciones las multiplicamos por la cantidad de placas que se deben cortar y luego lo dividimos por la cantidad de unidades de producto terminado que se fabrican por día y, sumado al tiempo de corte y el tiempo de manipuleo (que estimamos es la mitad del tiempo de corte), obtenemos la cantidad de tiempo utilizado para producir una unidad de producto terminado. La inversa de dicho número es la capacidad.
{| class="wikitable"
|T corte PT
|T prep
|Carga
|Descarga
|Manipuleo
|-
|16.14
|51.76
|16.83333333
|50.5
|8.07
|-
| colspan="2" rowspan="2" |
|T por PT
|24.85028674
|min/u
|-
|Capacidad
|2,24
|u/hs
|}

=== Capacidad de la Maquina Pega cantos ===
Los cantos en las piezas se pegan únicamente para aquellos bordes visibles, es decir, si el borde de una madera está en contacto con otra madera, este lado no llevará canto. Por esta razón no se colocan los 4 cantos en todas las piezas
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |Pieza
| colspan="1" rowspan="2" |Cantos a pegar por pieza
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por unidad
| colspan="1" rowspan="2" |Piezas por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |Unidades
|-
|-
|A
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|B
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|C
|4
|290
|1
|290
|cm
|-
|D
|2
|66.5
|1
|66.5
|cm
|-
|E
|1
|32.5
|1
|32.5
|cm
|-
|F
|1
|97
|1
|97
|cm
|-
|G
|4
|94
|2
|188
|cm
|-
|H
|2
|41
|4
|164
|cm
|-
|I
|4
|76
|2
|152
|cm
|-
|Total
|24
| -
| -
|13.83
|m
|}
Una vez que obtenemos los metros de canto a pegar por escritorio, dividimos la cantidad de metros sobre la velocidad obteniendo así el tiempo que tarda la máquina en pegar todos los cantos, a este número le agregamos un adicional por preparación (tiempo que tarda el operario en colocar en posición la madera a la cual se le pegará el canro) para obtener el tiempo total.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Velocidad del pegacantos
|16
|m/min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Pegado
|0.86
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Adicional por preparacion
|3.14
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Tiempo
|4
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad pegacantos
|15
|PT/h
|}

=== Capacidad de CC, Lijado, agujereado y embalado ===
En el proceso de control de calidad (el cual incluye un lijado final) se calculo de forma estimativa cuanto se tarda por por canto y a ese numero se lo multiplica por la cantidad de cantos lo cual da como resultado el tiempo de operación para un escritorio.

El calculo del proceso de agujereado se hace de la misma manera nada más que en lugar de cantos se hacen las mismas cuantas con agujeros.

En el caso del embalado estimamos directamente el tiempo de operación ya que en este proceso simplemente se colocan las maderas, los herrajes y el manual de instrucciones en una caja.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Proceso
| colspan="3" rowspan="1" |Top (min/PT)
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Control de calidad (Lijado)
| colspan="2" rowspan="1" |24 cantos a lijar x 0,16 min /canto
|3.84
|15.625
|PT/hs
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Agujereado
| colspan="2" rowspan="2" |44 agujeros por PT x 10 seg / agujero
| colspan="1" rowspan="2" |7.3
| colspan="1" rowspan="2" |8.22
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|-
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Embalado
| colspan="2" rowspan="2" |2.0
| colspan="1" rowspan="2" | -
| colspan="1" rowspan="2" |30.0
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|}

=== Consumo de Energía, Agua y otros Servicios ===
Calculamos el consumo de electricidad para saber (de manera aproximada) el valor a pagar cada mes.
{| class="wikitable"
|Maquina
|Cantidad
|Potencia [kW]
|Hs diarias
|Consumo diario
|Hs mensuales
|Consumo mensual [kWh]
|-
|Escuadradora
|7
|4.1
|16
|459.2
|412.8
|11847.36
|-
|Pegacantos
|2
|4.55
|8
|72.8
|206.4
|1878.24
|-
|Agujereadora
|4
|0.7
|8
|22.4
|206.4
|577.92
|-
|
|
|
|
|
|Total
|14303.52
|}
El consumo de agua es despreciable ya que el agua no forma parte de nuestro proceso productivo. Se usa únicamente para la higiene personal de los operarios.

Debido a la alta cantidad de material combustible que hay en la fábrica habrá un plan de evacuación contra incendios y se tomarán distintas mediadas para evitar la propagación de un incendio (por ejemplo pintura inífuga, detectores de humo y sensores de temperatura). También, para evitar los accidentes laborales se establecerá una metodología de trabajo segura y con los equipos de seguridad requeridos por cada tarea.

=== Balance Anual de Material ===
Según el Plan de ventas vamos a producir 58000 u/año en estado de regimen.

En base al estudio de desperdicios en la etapa de corte para cada pieza, llegamos plantear un promedio ponderado teniendo en cuenta las cantidades de placas que utilizaremos para la producción. De esta forma llegamos a los desperdicios totales del proceso.
{| class="wikitable"
| colspan="4" rowspan="1" |Corte
|-
|Pieza
|Desperdicio
|Nro de placas
|Promedio ponderado
|-
|Lateral A
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Lateral B
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Tapa C
|24.34%
|24
|5.78%
|-
|Columna D
|18.44%
|6
|1.10%
|-
|Escuadra F
|1.64%
|2
|0.03%
|-
|Escuadra E
|31.50%
|16
|4.99%
|-
|Frente cajon G
|9.70%
|4
|0.38%
|-
|Lateral cajon H
|4.29%
|6
|0.25%
|-
|Trasero cajon I
|10.11%
|3
|0.30%
|-
|Fondo cajon J
|12.21%
|8
|0.97%
|-
|Total
|
|101
|18.47%
|}
El desperdicio promedio del sector de corte es 18,47% en estado de regimen.

En el siguiente cuadro calculamos la superficie de madera utilizada para fabricar cada parte del producto terminado y luego lo sumamos para obtener la superficie de madera total requerida para fabricar el escritorio.
{| class="wikitable"
| colspan="6" rowspan="1" |Superficie de madera por producto terminado
|-
|Pieza
|Cantidad
|Ancho
|Largo
|Superficie
|Unidad
|-
|Lateral A
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Lateral B
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Tapa C
|1
|100
|45
|0.45
|m2
|-
|Columna D
|1
|38.5
|28
|0.1078
|m2
|-
|Escuadra F
|1
|32.5
|12
|0.039
|m2
|-
|Escuadra E
|1
|97
|28
|0.2716
|m2
|-
|Frente cajon G
|2
|33.5
|13.5
|0.09045
|m2
|-
|Lateral cajon H
|4
|30
|11
|0.132
|m2
|-
|Trasero cajon I
|2
|27
|11
|0.0594
|m2
|-
|Fondo cajon J
|2
|29.5
|29.5
|0.17405
|m2
|-
|PT
|1
|
|
|2.0007
|m2
|}
Una vez obtenidos los valores en metros cuadrados por unidad de producto terminado, lo multiplicamos por la cantidad que se planea vender en un año en régimen (58.000 unidades) y obtenemos la cantidad de superficie de madera que compondrá la venta anual de producto terminado. A continuación calculamos la cantidad de materia prima requerida en superficie de madera para obtener la superficie que compondrá a los productos terminados durante el año, teniendo en cuenta el desperdicio porcentual de metros cuadrados de cada operación.
{| class="wikitable"
|Secciones Operativas
|Alimentacion
|Desperdicios
|Producciones seccionales
|Unidad
|-
|Corte
|142328.7
|18.47%
|116040.6
|m2
|-
|Pegado de cantos
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Agujereado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Emabalado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Total
|142328.7
|26288.1
|116040.6
|m2
|}
Con el cuadro se puede concluir que la cantidad de metros cuadrados de melamina que deben ingresar al proceso son 142.328,7.

También se puede ver que habrán desperdicios no recuperables de 26288,1 metros cuadrados, los cuales representan un 22,65% de desperdicio en función de la cantidad producida.

=== Ritmo de trabajo ===
Debido a la naturaleza de la tecnología utilizada y al de la forma de trabajo de la industria se decidió trabajar con un equipo seis días a la semana con un turno de 8 horas. Considerando un promedio de 8 días de feriados obligatorios al año y 2 días de mantenimiento de maquinaria obtenemos 302 días laborales.

En el caso de las escuadradoras, se mantendrá la misma metodología que en el resto de los puestos pero con dos turnos de 8 horas por día con la finalidad de mantener una producción pareja.
{| class="wikitable"
|Días activos
|312-10
|302
|dias
|-
|Horas Activas
|302*8
|2416
|horas
|-
|Horas Activas esc
|302*16
|4832
|horas
|}
Las horas de trabajo de los operarios de los sectores pegado de canto, agujereado y embalado son:
{| class="wikitable"
|2416hs/1eq
|2416
|horas
|}
Las horas de trabajo de los operarios del sector de corte son:
{| class="wikitable"
|4832hs/2eq
|2416
|horas
|}

=== Capacidad real anual de la maquinaria tipo de cada sección operativa ===
A continuación haremos un análisis de la capacidad real de las máquinas, empezando a partir del valor de la capacidad teórica de las mismas y modificando el valor según la cantidad de horas activas por año y el rendimiento operativo promedio esperado de la sección.
{| class="wikitable"
|Secciones
|Capacidad teórica / máquina x hora
|Horas activas/año
|Capacidad teorica/ máquina x año
|Rendimiento operativo
|Capacidad real /maquina x año
|-
|Corte
|2.24
|4832
|10823.68
|0.85
|9200.1
|-
|Pegado de cantos
|15.00
|2416
|36240
|0.85
|30804.0
|-
|Lijado
|15.65
|2416
|37810.4
|0.85
|32138.8
|-
|Agujereado
|8.18
|2416
|19762.88
|0.85
|16798.4
|-
|Emabalado
|30
|2416
|72480
|0.9
|65232.0
|}

=== Determinación de la cantidad de maquinas operativas por sección, capacidad real anual de cada sección y su aprovechamiento en relación al programa de producción ===
Utilizaremos la capacidad real anual de cada máquina, la cantidad de máquinas utilizadas por sección y la utilización que se le dará con el programa de producción anual para obtener el aprovechamiento que se le dará a cada una de las secciones.
{| class="wikitable"
|Secciones
|Programa anual de producción [pt]
|Capacidad real /maquina x año [pt/año]
|Cantidad de maquinas necesarias
|Capacidad real/sección por año
|Aprovechamiento seccional (%)
|-
|Corte
|58000
|9200.128
|7.0
|64400.9
|0.90
|-
|Pegado de cantos
|58000
|30804
|2.0
|61608.0
|0.94
|-
|Lijado
|58000
|32138.84
|2.0
|64277.7
|0.90
|-
|Agujereado
|58000
|16798.448
|4.0
|67193.8
|0.86
|-
|Embalado
|58000
|65232
|1.0
|65232.0
|0.89
|}
La cantidad de maquinas necesarias se calcula a través del cociente entre la cantidad a producir y la capacidad real por máquina, redondeando al numero entero superior.

El grado de aprovechamiento seccional se calcula como la división entre el programa anual de producción y la capacidad real por sección por año.

=== Detección del cuello de botella y la capacidad anual del equipo. ===
El cuello de botella corresponde a la sección de mayor aprovechamiento, en este caso el pegado de cantos

la capacidad de la sección de pega cantos es de 61.608 unidades de producto terminado por año, debido a que las secciones siguientes no tienen desperdicio desperdicio entonces sabemos que dicha producción irá directamente al producto terminado.

6)

a)
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |El volumen de producción mensual en estado de régimen:
|58000/12
|4833
|PT/mes
|}
Teniendo en cuenta la complejidad de las máquinas y del trabajo a realizar calculamos que en 2 meses los trabajadores de la planta se encontrarán trabajando en estado de régimen, entonces:
{| class="wikitable"
|Período de puesta en marcha
| colspan="2" rowspan="1" |2
|meses
|}
b) La cantidad producida en los meses de puesta en régimen:
{| class="wikitable"
|Mes
|Ritmo de producción al inicio [%]
|Ritmo de producción al final [%]
|Producción promedio [%]
|Producción mensual promedio [PT]
|Producción propuesta [PT]
|-
|1
|0%
|30%
|15%
|4833
|725
|-
|2
|30%
|100%
|65%
|4833
|3142
|-
|
|
|
|
|Total
|3867
|}
c)

Luego calculamos la producción en el resto del año (en los 10 meses siguientes la producción ya está en régimen debido a que el período de aprendizaje finalizó)

Volumen de producción durante el resto del año 1
{| class="wikitable"
|12-2 meses
|10 meses
| colspan="2" rowspan="1" |4833 u/mes * 10 meses=
|48333.33
|PT
|}
d) La cantidad de unidades producidas en el primer año teniendo en cuenta la puesta en régimen

e) Este dato se obtiene del plan de ventas.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción en el año 1
|-
|3867 + 48333
|52200
|unidades
|}
7) Con la finalidad de poder mantener a la fábrica produciendo hasta que llegue la próxima entrega.
{| class="wikitable"
|Stock de seguridad
|0.5
|semanas
|-
|Ritmo de entregas
|1
|semana
|}
a) La cantidad de pt que se fabrica semanalmente
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción diaria promedio en estado de régimen:
|-
|Semanas por año
|52
|semanas/año
|-
|Producción por semana
|1115.4
|u/semana
|}
b) La cantidad de pt promedio que habrá en la fabrica
{| class="wikitable"
|Stock promedio de elaborado:
|
|
|-
|(1115.4+557.7)/2
|836.5
|unidades
|}
Para calcular el stock promedio de producto terminado sumamos el stock mínimo (stock de seguridad) + el stock máximo dividido 2.

8)

a) Para calcular las ventas en el año 1 le restamos a la producción total de este año el stock promedio de producto terminado.
{| class="wikitable"
|Ventas año 1:
|48333.3 - 836.5
|47496.79
|unidades
|}
b) En este caso no restamos el stock promedio de producto terminado ya que este se mantiene constante y que quedan en el almacén sse renuevan constantemente.
{| class="wikitable"
|Ventas año 2 a 5:
|
|58000
|unidades
|}
9) Aumentamos el porcentaje de DNR porque al estar empezando no sería raro que los operarios se equivoquen a la hora de realizar las operaciones y haya que deshechar piezas.
{| class="wikitable"
|Porcentaje de desperdicios no recuperable adicional:
|
|100%
|}
Sumamos todos los tiempos en minutos de los procesos y luego este tiempo lo pasamos a días de elaboración. Y luego dividiendo la cantidad de días que se trabajan en un año por el número obtenido anteriormente obteniendo así la cantidad de ciclos que se realizarán dentro de la fabrica a lo largo del año.
{| class="wikitable"
|Pegacanto
|4.86
|min
|-
|Corte
|26.7
|min
|-
|CC
|3.84
|min
|-
|Agujereado
|7.3
|min
|-
|Embalado
|2
|min
|-
|Total
|44.7
|min
|-
|Dias de elaboración
|0.09313
|dias
|-
|
|
|
|-
|312 / 0.09313
|3350.3
|Ciclos de elaboración anuales
|}
a)
{| class="wikitable"
|Producción en período de aprendizaje
|
|3867
|unidades
|-
|Producción en período normal
|
|48333
|unidades
|-
|Superficie de madera por unidad
|
|2
|m2
|-
|Superficie Total Normal
|
|96666
|m2
|-
|Superficie Total Aprendizaje
|
|7734
|m2
|-
|Desperdicio normal
|
|22.65%
|}

== Determinación del Personal ==

=== Organigrama de toda la empresa ===
[[Archivo:Organigramamuena.png|sinmarco|600x600px]]

=== '''Descripción de puesto de trabajo. Calificación y Formación de los operadores.''' ===
Sector Corte: Los operarios encargados de este sector deben estar capacitados por la empresa. La tarea es realizar el corte de toda la madera que ingrese a la fábrica, tanto placas de melamina como fibroplus para el fondo de los cajones. Se necesitará 1 operario por escuadradora, en total serán 7 operarios por turno.

Sector Pega Cantos: Aquí se necesitaran 2 operarios por máquina pega cantos, el de inicio de línea para colocar las piezas sin canto al comienzo de la máquina y el del final de linea para retirar las piezas con canto y abastecer de nuevo la línea cuando la pieza lo requiera. Vamos a necesitar 4 operarios para las 2 máquinas que tendremos en la planta.

Sector CC y Lijado: En esta etapa se van a necesitar 2 puestos de CC con un operario cada uno, donde cada operario realizará un control visual de la pieza que sale del pega cantos y si es necesario realizará un lijado fino para dar una mejor terminación.

Sector agujereado: En este sector tendremos 4 puestos de agujereado, cada uno con un operario, resultando un total de 4 operarios, los cuales serán los encargados de realizar el agujereado de todas las piezas que salen del control de calidad, la operación se realiza con taladro manual y matrices de agujereado para acelerar el proceso.

Sector embalado: el operario encargado de esta tarea cuenta con todas las piezas necesarias para un PT, asi como con los herrajes, tornillos, minifix, y clavos. Su tarea es preparar el paquete que ira luego al almacén de PT.

Gerente de administración: Será una persona con conocimientos en contabilidad y finanzas, capaz de leer balances y comunicarse con los contadores de la empresa de forma fluida, así como el encargado de garantizar el abastecimiento de materiales en la empresa.

Empleado administrativo contable: Su tarea va a ser ayudar con el trabajo operativo al gerente de administración, así como lidiar con presupuestos, liquidación de sueldos y pagos a proveedores. Tendremos dos personas en este puesto, un empleado administrativo y otro más orientado a las tareas de contabilidad.

Gerente Producción: su función es la planificación programación y control de la producción, es el nexo entre el área productiva y el área administrativa de la empresa.

== Listado de Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles. ==

=== Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles. ===
{| class="wikitable"
|Item
|Cantidad
|-
|Aire acondicionado
|1
|-
|Amoblamiento para pañol de herramientas
|2
|-
|Botiquín
|1
|-
|Cafetera
|1
|-
|Amoblamiento para ferreteria
|2
|-
|Escritorio recepcion
|1
|-
|Silla recepcion
|1
|-
|Computadoras
|4
|-
|Dispensers de agua frío-calor
|2
|-
|Escritorio
|4
|-
|Heladera
|1
|-
|Impresora
|1
|-
|Mesa para cocina
|1
|-
|Microondas
|1
|-
|Módem-Router
|1
|-
|Mueble de archivo
|1
|-
|Silla para escritorio
|4
|-
|Teléfono fijo
|1
|-
|Teléfono móvil
|1
|}

== Anteproyecto de Planta. ==

=== Plano de planta y Distribución de areas. ===
Planta baja

[[Archivo:Diag 1er piso.png|sinmarco|650x650px]]

Oficinas

[[Archivo:Oficinas.png|sinmarco|650x650px]]

Segundo Piso

[[Archivo:Segundo piso.png|sinmarco|650x650px]]

=== Plano con recorrido de materiales (DIR) ===
[[Archivo:Dirrecorrido.png|sinmarco|650x650px]]

== Cronograma de Ejecución ==
[[Archivo:Ejecucion12.png|sinmarco|900x900px]]

Archivo:Ejecucion12.png

2021-07-08T17:31:15Z

VisserFederico:

2021/Grupo13/DimensionamientoFisico

2021-07-08T17:25:58Z

VisserFederico: /* Determinación del Personal */

== Determinación de la Localización ==

=== Matriz de localización ===
Para determinar la localización de nuestra operación realizaremos una matriz de localización. En la misma enumeramos una lista de factores fundamentales, a los cuales se les asigno un factor de importancia (con 1 siendo poca importancia y 5 mucha importancia). Luego, a cada alternativa se le asignó un factor de disponibilidad para cada factor en los cuales 1 significa poca disponibilidad y 5 mucha disponibilidad de dicho factor.

A partir del análisis de la matriz, se decide por la alternativa 1, ubicada en la zona de Floresta, Capital Federal.

[[Archivo:Matrizlocalizacion.png|sinmarco|800x800px]]

== Definición Técnica del Producto ==

=== Planos y/o Dibujos ===
[[Archivo:Escritorio dibujo medidas.png|sinmarco]]

=== Listado de Materiales (BOM) ===
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |ITEM
| colspan="3" rowspan="2" |DENOMINACIÓN
| colspan="3" rowspan="1" |NIVEL
| colspan="1" rowspan="2" |CANTIDAD
| colspan="1" rowspan="2" |UNIDAD
| colspan="2" rowspan="2" |OBSERVACIÓN
|-
|1
|2
|3
|-
|1
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio
|X
|
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|2
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral A
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|3
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral B
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|4
| colspan="3" rowspan="1" |Tapa C
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |100 x 45 cm
|-
|5
| colspan="3" rowspan="1" |Columna D
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |38,5 x 28 cm
|-
|6
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra F
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |32,5 x 12 cm
|-
|7
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra E
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |97 x 28 cm
|-
|8
| colspan="3" rowspan="1" |Frente cajon G
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |33,5 x 13,5 cm
|-
|9
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral cajon H
|
|X
|
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |30 x 11 cm
|-
|10
| colspan="3" rowspan="1" |Trasero cajon I
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |27 x 11 cm
|-
|11
| colspan="3" rowspan="1" |Fondo cajon J
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |29,5 x 29,5 cm
|-
|12
| colspan="3" rowspan="1" |Bolsa
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|13
| colspan="3" rowspan="1" |Tirador
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|14
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|15
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos P
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|16
| colspan="3" rowspan="1" |Clavos
|
|
|X
|7
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|17
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Y
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|18
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos J
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|19
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos W
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|20
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Z
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|21
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|22
| colspan="3" rowspan="1" |Patin plastico
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|24
| colspan="3" rowspan="1" |Cajas
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|25
| colspan="3" rowspan="1" |Cinta de embalar
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|26
| colspan="3" rowspan="1" |Material para embalaje
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|27
| colspan="3" rowspan="1" |Caja
|
|X
|
|
|
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|28
| colspan="3" rowspan="1" |Correderas
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |Una izquierda y una derecha
|}

=== Especificaciones físicas ===
Especificaciones técnicas del producto:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio Muena
|-
|Codigo
|Dimensiones (cm)
|Peso (kg)
|-
|.E001
|100 x 77 x 45
|21.5
|}
Especificaciones embalaje:
{| class="wikitable"
|Dimensiones (cm)
|-
|44 x 8 x 90
|}
[[Archivo:Caja embalaje.png|sinmarco]]

Con el producto se incluyen:

[[Archivo:Producto incluye.png|sinmarco]]

=== Normas aplicables ===
La fabricación de muebles de melamina no tiene ninguna norma específica de la industria. Sin embargo, se va a tener que cumplir con la ley 19587 que establece las reglamentaciones de higiene y seguridad del trabajo. Entre las partes más destacables de la ley se encuentra el artículo 4, en el cual se especifica que se deben tomar medidas para proteger, preservar y mantener la integridad psicofísica de los trabajadores; se debe prevenir, reducir, eliminar o aislar los riesgos de los distintos centros o puestos de trabajo.

=== Características y condición del producto ===
El producto será entregado desarmado, dentro de una caja con secciones para las diferentes partes del mueble (cajón y estructura). Dentro de la caja también habrá un set de pasos para poder realizar el armado del mismo.

=== Plan de ensayos ===
El plan de ensayos en el proceso productivo tendrá dos etapas:
* La primera será a la mitad del proceso de forma visual para controlar que el lijado de la madera esté bien hecho.
* La segunda será de forma visual antes del embalaje y controlará que los productos estén en condiciones para el posterior armado por parte del cliente.

=== Acondicionamiento del Producto ===
El producto se presentará en una caja de cartón con la identificación de la marca y el detalle del mueble que contiene.

Dentro de cada caja se colocará:
* Un folleto con el manual de usuario y una guía para el ensamblado del mueble
* Certificado de garantía, con el detalle del tiempo de garantía y las condiciones generales.
* Todas las piezas necesarias para poder ensamblar el producto de manera correcta.
Las piezas se colocarán dentro de una caja para preservar la integridad del producto en el traslado del mismo para evitar que las maderas tengan contacto con el exterior. Las piezas metálicas (herrajes) estarán dentro de una bolsa para evitar que con el movimiento de la caja estas piezas dañen la madera.

La caja del producto tendrá cinta de embalar para evitar que la caja se abra durante el traslado.

== Definición del Proceso de Producción ==

=== Diagrama de Flujo de Fabricación y Control ===
[[Archivo:Diag bloques.png|sinmarco|500x500px]]

=== Cursograma Sinóptico de Proceso (CSP) ===
[[Archivo:Cursogr.png|sinmarco|1150x1150px]]

== Descripción de cada etapa del proceso productivo. ==
'''Recepción y almacén de materias primas.'''

Las placas de melamina se reciben del proveedor en conjuntos de 10 placas, que son enviadas en un camión, el cual es descargado por los operarios.

En esta fase, la materia prima queda almacenada en el almacén de madera, de forma que se coloque cada uno de los tipos de materia prima, según corresponda a cada tipo de componente que forma nuestro producto.

'''Transporte a la sección de corte.'''

Los operarios transportan las placas en zorras a la sección de corte y quedan dispuestos en función del ordenamiento anterior para su manipulado.

'''Corte de melamina y fibroplus.'''

Las placas y fibroplus se cortan según las medidas que correspondan a cada pieza en las escuadradoras. Las piezas estarán identificadas por sus dimensiones. Se obtienen los siguientes cortes:

[[Archivo:Tabla tecnica.png|sinmarco|450x450px]]

'''Transporte de piezas cortadas.'''

Se transportan las piezas al área de pegado de cantos.

'''Pegado de cantos y lijado.'''

Esta operación se realizará con la máquina pega cantos, la cual realiza el pegado y un lijado primario a los cantos de la melamina, dejando los cantos con defectos en algunos casos, es por eso que luego se hace un control de calidad.

'''Control de calidad.'''

Se hace el CC a la salida de la máquina pega cantos para evitar defectos de fabricación. El CC consiste en un control visual del pegado y un lijado fino de las piezas.

'''Transporte de piezas con canto.'''

Se transportan las piezas al área de agujereado.

'''Agujereado.'''

En esta etapa se hace el agujereado manual en las piezas según lo requieran. Aquí el operario utiliza matrices de agujereado que ya tiene a su disposición en el área de trabajo, de esta forma se optimizan los tiempos, siendo que se saltean todas las mediciones para posicionar el taladro en el lugar indicado.

Las piezas que no requieren esta operación esperan a pie de máquina a que el lote completo esté disponible para llevar al área de embalado.

'''Transporte de piezas terminadas a embalado.'''

Se transportan las piezas al área de embalado.

'''Embalado.'''

Se realiza el embolsado de los herrajes, tornillos y clavos necesarios para la orden de producción. Luego se colocan en la mesa de trabajo y esperan a que lleguen las piezas de madera. Cuando llegan se hace el embalado del producto terminado utilizando cajas, material de embalaje y cinta.

== Determinación de las maquinas e instalaciones ==

=== Especificaciones técnicas de las maquinas ===

=== Capacidad de la escuadradora ===
A continuación se puede observar un cuadro en el cual se ven los cálculos realizados para calcular la capacidad de cada máquina según la producción de producto terminado. Los desperdicios están calculados con un método de trabajo que consiste en utilizar placas enteras de melamina para la fabricación de cada pieza del producto terminado. Los tiempos de corte por pieza están calculados como 2 cortes por cada pieza, ya que las otras dos esquinas son los bordes de la placa.

Dado que la velocidad de corte es de 50cm/min lo único que hay que calcular para saber cuanto tiempo de corte hay por pieza es multiplicar este número por el largo de los laterales específicos de la pieza.[[Archivo:A,B,.png|miniaturadeimagen|1136x1136px]]Con los datos calculados en el cuadro anterior y el plan de ventas del dimensionamiento comercial calculamos la cantidad diaria de placas que va a necesitar el proceso productivo para poder cumplir con la planificación de producción anual.
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="3" |
| colspan="1" rowspan="3" |Q diaria
| colspan="1" rowspan="3" |Q por placa
| colspan="1" rowspan="3" |Cantidad de placas por día
|-
|-
|-
|Lateral A
|186
|12
|16.0
|-
|Lateral B
|186
|12
|16.0
|-
|Tapa C
|186
|8
|24.0
|-
|Columna D
|186
|36
|6.0
|-
|Escuadra F
|186
|120
|2.0
|-
|Escuadra E
|186
|12
|16.0
|-
|Frente cajon G
|372
|95
|4.0
|-
|Lateral cajon H
|744
|138
|6.0
|-
|Trasero cajon I
|372
|144
|3.0
|-
|Fondo cajon J
|372
|48
|8.0
|-
|Total
|
|
|101.0
|}
Una vez obtenidos el tiempo de corte por unidad de producto terminado, la cantidad de unidades a fabricar por día y la cantidad de placas utilizadas por día, realizamos estimaciones para el tiempo de carga (10 segundos por placa), el tiempo de descarga (30 segundos por placa) y al tiempo de preparación (estimado en 51 segundos).

Estas estimaciones las multiplicamos por la cantidad de placas que se deben cortar y luego lo dividimos por la cantidad de unidades de producto terminado que se fabrican por día y, sumado al tiempo de corte y el tiempo de manipuleo (que estimamos es la mitad del tiempo de corte), obtenemos la cantidad de tiempo utilizado para producir una unidad de producto terminado. La inversa de dicho número es la capacidad.
{| class="wikitable"
|T corte PT
|T prep
|Carga
|Descarga
|Manipuleo
|-
|16.14
|51.76
|16.83333333
|50.5
|8.07
|-
| colspan="2" rowspan="2" |
|T por PT
|24.85028674
|min/u
|-
|Capacidad
|2,24
|u/hs
|}

=== Capacidad de la Maquina Pega cantos ===
Los cantos en las piezas se pegan únicamente para aquellos bordes visibles, es decir, si el borde de una madera está en contacto con otra madera, este lado no llevará canto. Por esta razón no se colocan los 4 cantos en todas las piezas
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |Pieza
| colspan="1" rowspan="2" |Cantos a pegar por pieza
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por unidad
| colspan="1" rowspan="2" |Piezas por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |Unidades
|-
|-
|A
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|B
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|C
|4
|290
|1
|290
|cm
|-
|D
|2
|66.5
|1
|66.5
|cm
|-
|E
|1
|32.5
|1
|32.5
|cm
|-
|F
|1
|97
|1
|97
|cm
|-
|G
|4
|94
|2
|188
|cm
|-
|H
|2
|41
|4
|164
|cm
|-
|I
|4
|76
|2
|152
|cm
|-
|Total
|24
| -
| -
|13.83
|m
|}
Una vez que obtenemos los metros de canto a pegar por escritorio, dividimos la cantidad de metros sobre la velocidad obteniendo así el tiempo que tarda la máquina en pegar todos los cantos, a este número le agregamos un adicional por preparación (tiempo que tarda el operario en colocar en posición la madera a la cual se le pegará el canro) para obtener el tiempo total.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Velocidad del pegacantos
|16
|m/min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Pegado
|0.86
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Adicional por preparacion
|3.14
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Tiempo
|4
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad pegacantos
|15
|PT/h
|}

=== Capacidad de CC, Lijado, agujereado y embalado ===
En el proceso de control de calidad (el cual incluye un lijado final) se calculo de forma estimativa cuanto se tarda por por canto y a ese numero se lo multiplica por la cantidad de cantos lo cual da como resultado el tiempo de operación para un escritorio.

El calculo del proceso de agujereado se hace de la misma manera nada más que en lugar de cantos se hacen las mismas cuantas con agujeros.

En el caso del embalado estimamos directamente el tiempo de operación ya que en este proceso simplemente se colocan las maderas, los herrajes y el manual de instrucciones en una caja.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Proceso
| colspan="3" rowspan="1" |Top (min/PT)
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Control de calidad (Lijado)
| colspan="2" rowspan="1" |24 cantos a lijar x 0,16 min /canto
|3.84
|15.625
|PT/hs
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Agujereado
| colspan="2" rowspan="2" |44 agujeros por PT x 10 seg / agujero
| colspan="1" rowspan="2" |7.3
| colspan="1" rowspan="2" |8.22
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|-
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Embalado
| colspan="2" rowspan="2" |2.0
| colspan="1" rowspan="2" | -
| colspan="1" rowspan="2" |30.0
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|}

=== Consumo de Energía, Agua y otros Servicios ===
Calculamos el consumo de electricidad para saber (de manera aproximada) el valor a pagar cada mes.
{| class="wikitable"
|Maquina
|Cantidad
|Potencia [kW]
|Hs diarias
|Consumo diario
|Hs mensuales
|Consumo mensual [kWh]
|-
|Escuadradora
|7
|4.1
|16
|459.2
|412.8
|11847.36
|-
|Pegacantos
|2
|4.55
|8
|72.8
|206.4
|1878.24
|-
|Agujereadora
|4
|0.7
|8
|22.4
|206.4
|577.92
|-
|
|
|
|
|
|Total
|14303.52
|}
El consumo de agua es despreciable ya que el agua no forma parte de nuestro proceso productivo. Se usa únicamente para la higiene personal de los operarios.

Debido a la alta cantidad de material combustible que hay en la fábrica habrá un plan de evacuación contra incendios y se tomarán distintas mediadas para evitar la propagación de un incendio (por ejemplo pintura inífuga, detectores de humo y sensores de temperatura). También, para evitar los accidentes laborales se establecerá una metodología de trabajo segura y con los equipos de seguridad requeridos por cada tarea.

=== Balance Anual de Material ===
Según el Plan de ventas vamos a producir 58000 u/año en estado de regimen.

En base al estudio de desperdicios en la etapa de corte para cada pieza, llegamos plantear un promedio ponderado teniendo en cuenta las cantidades de placas que utilizaremos para la producción. De esta forma llegamos a los desperdicios totales del proceso.
{| class="wikitable"
| colspan="4" rowspan="1" |Corte
|-
|Pieza
|Desperdicio
|Nro de placas
|Promedio ponderado
|-
|Lateral A
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Lateral B
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Tapa C
|24.34%
|24
|5.78%
|-
|Columna D
|18.44%
|6
|1.10%
|-
|Escuadra F
|1.64%
|2
|0.03%
|-
|Escuadra E
|31.50%
|16
|4.99%
|-
|Frente cajon G
|9.70%
|4
|0.38%
|-
|Lateral cajon H
|4.29%
|6
|0.25%
|-
|Trasero cajon I
|10.11%
|3
|0.30%
|-
|Fondo cajon J
|12.21%
|8
|0.97%
|-
|Total
|
|101
|18.47%
|}
El desperdicio promedio del sector de corte es 18,47% en estado de regimen.

En el siguiente cuadro calculamos la superficie de madera utilizada para fabricar cada parte del producto terminado y luego lo sumamos para obtener la superficie de madera total requerida para fabricar el escritorio.
{| class="wikitable"
| colspan="6" rowspan="1" |Superficie de madera por producto terminado
|-
|Pieza
|Cantidad
|Ancho
|Largo
|Superficie
|Unidad
|-
|Lateral A
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Lateral B
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Tapa C
|1
|100
|45
|0.45
|m2
|-
|Columna D
|1
|38.5
|28
|0.1078
|m2
|-
|Escuadra F
|1
|32.5
|12
|0.039
|m2
|-
|Escuadra E
|1
|97
|28
|0.2716
|m2
|-
|Frente cajon G
|2
|33.5
|13.5
|0.09045
|m2
|-
|Lateral cajon H
|4
|30
|11
|0.132
|m2
|-
|Trasero cajon I
|2
|27
|11
|0.0594
|m2
|-
|Fondo cajon J
|2
|29.5
|29.5
|0.17405
|m2
|-
|PT
|1
|
|
|2.0007
|m2
|}
Una vez obtenidos los valores en metros cuadrados por unidad de producto terminado, lo multiplicamos por la cantidad que se planea vender en un año en régimen (58.000 unidades) y obtenemos la cantidad de superficie de madera que compondrá la venta anual de producto terminado. A continuación calculamos la cantidad de materia prima requerida en superficie de madera para obtener la superficie que compondrá a los productos terminados durante el año, teniendo en cuenta el desperdicio porcentual de metros cuadrados de cada operación.
{| class="wikitable"
|Secciones Operativas
|Alimentacion
|Desperdicios
|Producciones seccionales
|Unidad
|-
|Corte
|142328.7
|18.47%
|116040.6
|m2
|-
|Pegado de cantos
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Agujereado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Emabalado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Total
|142328.7
|26288.1
|116040.6
|m2
|}
Con el cuadro se puede concluir que la cantidad de metros cuadrados de melamina que deben ingresar al proceso son 142.328,7.

También se puede ver que habrán desperdicios no recuperables de 26288,1 metros cuadrados, los cuales representan un 22,65% de desperdicio en función de la cantidad producida.

=== Ritmo de trabajo ===
Debido a la naturaleza de la tecnología utilizada y al de la forma de trabajo de la industria se decidió trabajar con un equipo seis días a la semana con un turno de 8 horas. Considerando un promedio de 8 días de feriados obligatorios al año y 2 días de mantenimiento de maquinaria obtenemos 302 días laborales.

En el caso de las escuadradoras, se mantendrá la misma metodología que en el resto de los puestos pero con dos turnos de 8 horas por día con la finalidad de mantener una producción pareja.
{| class="wikitable"
|Días activos
|312-10
|302
|dias
|-
|Horas Activas
|302*8
|2416
|horas
|-
|Horas Activas esc
|302*16
|4832
|horas
|}
Las horas de trabajo de los operarios de los sectores pegado de canto, agujereado y embalado son:
{| class="wikitable"
|2416hs/1eq
|2416
|horas
|}
Las horas de trabajo de los operarios del sector de corte son:
{| class="wikitable"
|4832hs/2eq
|2416
|horas
|}

=== Capacidad real anual de la maquinaria tipo de cada sección operativa ===
A continuación haremos un análisis de la capacidad real de las máquinas, empezando a partir del valor de la capacidad teórica de las mismas y modificando el valor según la cantidad de horas activas por año y el rendimiento operativo promedio esperado de la sección.
{| class="wikitable"
|Secciones
|Capacidad teórica / máquina x hora
|Horas activas/año
|Capacidad teorica/ máquina x año
|Rendimiento operativo
|Capacidad real /maquina x año
|-
|Corte
|2.24
|4832
|10823.68
|0.85
|9200.1
|-
|Pegado de cantos
|15.00
|2416
|36240
|0.85
|30804.0
|-
|Lijado
|15.65
|2416
|37810.4
|0.85
|32138.8
|-
|Agujereado
|8.18
|2416
|19762.88
|0.85
|16798.4
|-
|Emabalado
|30
|2416
|72480
|0.9
|65232.0
|}

=== Determinación de la cantidad de maquinas operativas por sección, capacidad real anual de cada sección y su aprovechamiento en relación al programa de producción ===
Utilizaremos la capacidad real anual de cada máquina, la cantidad de máquinas utilizadas por sección y la utilización que se le dará con el programa de producción anual para obtener el aprovechamiento que se le dará a cada una de las secciones.
{| class="wikitable"
|Secciones
|Programa anual de producción [pt]
|Capacidad real /maquina x año [pt/año]
|Cantidad de maquinas necesarias
|Capacidad real/sección por año
|Aprovechamiento seccional (%)
|-
|Corte
|58000
|9200.128
|7.0
|64400.9
|0.90
|-
|Pegado de cantos
|58000
|30804
|2.0
|61608.0
|0.94
|-
|Lijado
|58000
|32138.84
|2.0
|64277.7
|0.90
|-
|Agujereado
|58000
|16798.448
|4.0
|67193.8
|0.86
|-
|Embalado
|58000
|65232
|1.0
|65232.0
|0.89
|}
La cantidad de maquinas necesarias se calcula a través del cociente entre la cantidad a producir y la capacidad real por máquina, redondeando al numero entero superior.

El grado de aprovechamiento seccional se calcula como la división entre el programa anual de producción y la capacidad real por sección por año.

=== Detección del cuello de botella y la capacidad anual del equipo. ===
El cuello de botella corresponde a la sección de mayor aprovechamiento, en este caso el pegado de cantos

la capacidad de la sección de pega cantos es de 61.608 unidades de producto terminado por año, debido a que las secciones siguientes no tienen desperdicio desperdicio entonces sabemos que dicha producción irá directamente al producto terminado.

6)

a)
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |El volumen de producción mensual en estado de régimen:
|58000/12
|4833
|PT/mes
|}
Teniendo en cuenta la complejidad de las máquinas y del trabajo a realizar calculamos que en 2 meses los trabajadores de la planta se encontrarán trabajando en estado de régimen, entonces:
{| class="wikitable"
|Período de puesta en marcha
| colspan="2" rowspan="1" |2
|meses
|}
b) La cantidad producida en los meses de puesta en régimen:
{| class="wikitable"
|Mes
|Ritmo de producción al inicio [%]
|Ritmo de producción al final [%]
|Producción promedio [%]
|Producción mensual promedio [PT]
|Producción propuesta [PT]
|-
|1
|0%
|30%
|15%
|4833
|725
|-
|2
|30%
|100%
|65%
|4833
|3142
|-
|
|
|
|
|Total
|3867
|}
c)

Luego calculamos la producción en el resto del año (en los 10 meses siguientes la producción ya está en régimen debido a que el período de aprendizaje finalizó)

Volumen de producción durante el resto del año 1
{| class="wikitable"
|12-2 meses
|10 meses
| colspan="2" rowspan="1" |4833 u/mes * 10 meses=
|48333.33
|PT
|}
d) La cantidad de unidades producidas en el primer año teniendo en cuenta la puesta en régimen

e) Este dato se obtiene del plan de ventas.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción en el año 1
|-
|3867 + 48333
|52200
|unidades
|}
7) Con la finalidad de poder mantener a la fábrica produciendo hasta que llegue la próxima entrega.
{| class="wikitable"
|Stock de seguridad
|0.5
|semanas
|-
|Ritmo de entregas
|1
|semana
|}
a) La cantidad de pt que se fabrica semanalmente
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción diaria promedio en estado de régimen:
|-
|Semanas por año
|52
|semanas/año
|-
|Producción por semana
|1115.4
|u/semana
|}
b) La cantidad de pt promedio que habrá en la fabrica
{| class="wikitable"
|Stock promedio de elaborado:
|
|
|-
|(1115.4+557.7)/2
|836.5
|unidades
|}
Para calcular el stock promedio de producto terminado sumamos el stock mínimo (stock de seguridad) + el stock máximo dividido 2.

8)

a) Para calcular las ventas en el año 1 le restamos a la producción total de este año el stock promedio de producto terminado.
{| class="wikitable"
|Ventas año 1:
|48333.3 - 836.5
|47496.79
|unidades
|}
b) En este caso no restamos el stock promedio de producto terminado ya que este se mantiene constante y que quedan en el almacén sse renuevan constantemente.
{| class="wikitable"
|Ventas año 2 a 5:
|
|58000
|unidades
|}
9) Aumentamos el porcentaje de DNR porque al estar empezando no sería raro que los operarios se equivoquen a la hora de realizar las operaciones y haya que deshechar piezas.
{| class="wikitable"
|Porcentaje de desperdicios no recuperable adicional:
|
|100%
|}
Sumamos todos los tiempos en minutos de los procesos y luego este tiempo lo pasamos a días de elaboración. Y luego dividiendo la cantidad de días que se trabajan en un año por el número obtenido anteriormente obteniendo así la cantidad de ciclos que se realizarán dentro de la fabrica a lo largo del año.
{| class="wikitable"
|Pegacanto
|4.86
|min
|-
|Corte
|26.7
|min
|-
|CC
|3.84
|min
|-
|Agujereado
|7.3
|min
|-
|Embalado
|2
|min
|-
|Total
|44.7
|min
|-
|Dias de elaboración
|0.09313
|dias
|-
|
|
|
|-
|312 / 0.09313
|3350.3
|Ciclos de elaboración anuales
|}
a)
{| class="wikitable"
|Producción en período de aprendizaje
|
|3867
|unidades
|-
|Producción en período normal
|
|48333
|unidades
|-
|Superficie de madera por unidad
|
|2
|m2
|-
|Superficie Total Normal
|
|96666
|m2
|-
|Superficie Total Aprendizaje
|
|7734
|m2
|-
|Desperdicio normal
|
|22.65%
|}

== Determinación del Personal ==

=== Organigrama de toda la empresa ===
[[Archivo:Organigramamuena.png|sinmarco|600x600px]]

=== '''Descripción de puesto de trabajo. Calificación y Formación de los operadores.''' ===
Sector Corte: Los operarios encargados de este sector deben estar capacitados por la empresa. La tarea es realizar el corte de toda la madera que ingrese a la fábrica, tanto placas de melamina como fibroplus para el fondo de los cajones. Se necesitará 1 operario por escuadradora, en total serán 7 operarios por turno.

Sector Pega Cantos: Aquí se necesitaran 2 operarios por máquina pega cantos, el de inicio de línea para colocar las piezas sin canto al comienzo de la máquina y el del final de linea para retirar las piezas con canto y abastecer de nuevo la línea cuando la pieza lo requiera. Vamos a necesitar 4 operarios para las 2 máquinas que tendremos en la planta.

Sector CC y Lijado: En esta etapa se van a necesitar 2 puestos de CC con un operario cada uno, donde cada operario realizará un control visual de la pieza que sale del pega cantos y si es necesario realizará un lijado fino para dar una mejor terminación.

Sector agujereado: En este sector tendremos 4 puestos de agujereado, cada uno con un operario, resultando un total de 4 operarios, los cuales serán los encargados de realizar el agujereado de todas las piezas que salen del control de calidad, la operación se realiza con taladro manual y matrices de agujereado para acelerar el proceso.

Sector embalado: el operario encargado de esta tarea cuenta con todas las piezas necesarias para un PT, asi como con los herrajes, tornillos, minifix, y clavos. Su tarea es preparar el paquete que ira luego al almacén de PT.

Gerente de administración: Será una persona con conocimientos en contabilidad y finanzas, capaz de leer balances y comunicarse con los contadores de la empresa de forma fluida, así como el encargado de garantizar el abastecimiento de materiales en la empresa.

Empleado administrativo contable: Su tarea va a ser ayudar con el trabajo operativo al gerente de administración, así como lidiar con presupuestos, liquidación de sueldos y pagos a proveedores. Tendremos dos personas en este puesto, un empleado administrativo y otro más orientado a las tareas de contabilidad.

Gerente Producción: su función es la planificación programación y control de la producción, es el nexo entre el área productiva y el área administrativa de la empresa.

== Listado de Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles. ==

=== Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles. ===
{| class="wikitable"
|Item
|Cantidad
|-
|Aire acondicionado
|1
|-
|Amoblamiento para pañol de herramientas
|2
|-
|Botiquín
|1
|-
|Cafetera
|1
|-
|Amoblamiento para ferreteria
|2
|-
|Escritorio recepcion
|1
|-
|Silla recepcion
|1
|-
|Computadoras
|4
|-
|Dispensers de agua frío-calor
|2
|-
|Escritorio
|4
|-
|Heladera
|1
|-
|Impresora
|1
|-
|Mesa para cocina
|1
|-
|Microondas
|1
|-
|Módem-Router
|1
|-
|Mueble de archivo
|1
|-
|Silla para escritorio
|4
|-
|Teléfono fijo
|1
|-
|Teléfono móvil
|1
|}

== Anteproyecto de Planta. ==

=== Plano de planta y Distribución de areas. ===
Planta baja

[[Archivo:Diag 1er piso.png|sinmarco|650x650px]]

Oficinas

[[Archivo:Oficinas.png|sinmarco|650x650px]]

Segundo Piso

[[Archivo:Segundo piso.png|sinmarco|650x650px]]

=== Plano con recorrido de materiales (DIR) ===
[[Archivo:Dirrecorrido.png|sinmarco|650x650px]]

Archivo:Dirrecorrido.png

2021-07-08T17:24:32Z

VisserFederico:

Archivo:Segundo piso.png

2021-07-08T17:23:59Z

VisserFederico:

Archivo:Oficinas.png

2021-07-08T17:23:19Z

VisserFederico:

Archivo:Diag 1er piso.png

2021-07-08T17:20:59Z

VisserFederico:

2021/Grupo13/DimensionamientoFisico

2021-07-08T17:14:18Z

VisserFederico: /* Organigrama de toda la empresa */

== Determinación de la Localización ==

=== Matriz de localización ===
Para determinar la localización de nuestra operación realizaremos una matriz de localización. En la misma enumeramos una lista de factores fundamentales, a los cuales se les asigno un factor de importancia (con 1 siendo poca importancia y 5 mucha importancia). Luego, a cada alternativa se le asignó un factor de disponibilidad para cada factor en los cuales 1 significa poca disponibilidad y 5 mucha disponibilidad de dicho factor.

A partir del análisis de la matriz, se decide por la alternativa 1, ubicada en la zona de Floresta, Capital Federal.

[[Archivo:Matrizlocalizacion.png|sinmarco|800x800px]]

== Definición Técnica del Producto ==

=== Planos y/o Dibujos ===
[[Archivo:Escritorio dibujo medidas.png|sinmarco]]

=== Listado de Materiales (BOM) ===
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |ITEM
| colspan="3" rowspan="2" |DENOMINACIÓN
| colspan="3" rowspan="1" |NIVEL
| colspan="1" rowspan="2" |CANTIDAD
| colspan="1" rowspan="2" |UNIDAD
| colspan="2" rowspan="2" |OBSERVACIÓN
|-
|1
|2
|3
|-
|1
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio
|X
|
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|2
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral A
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|3
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral B
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|4
| colspan="3" rowspan="1" |Tapa C
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |100 x 45 cm
|-
|5
| colspan="3" rowspan="1" |Columna D
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |38,5 x 28 cm
|-
|6
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra F
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |32,5 x 12 cm
|-
|7
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra E
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |97 x 28 cm
|-
|8
| colspan="3" rowspan="1" |Frente cajon G
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |33,5 x 13,5 cm
|-
|9
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral cajon H
|
|X
|
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |30 x 11 cm
|-
|10
| colspan="3" rowspan="1" |Trasero cajon I
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |27 x 11 cm
|-
|11
| colspan="3" rowspan="1" |Fondo cajon J
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |29,5 x 29,5 cm
|-
|12
| colspan="3" rowspan="1" |Bolsa
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|13
| colspan="3" rowspan="1" |Tirador
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|14
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|15
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos P
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|16
| colspan="3" rowspan="1" |Clavos
|
|
|X
|7
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|17
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Y
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|18
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos J
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|19
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos W
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|20
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Z
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|21
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|22
| colspan="3" rowspan="1" |Patin plastico
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|24
| colspan="3" rowspan="1" |Cajas
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|25
| colspan="3" rowspan="1" |Cinta de embalar
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|26
| colspan="3" rowspan="1" |Material para embalaje
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|27
| colspan="3" rowspan="1" |Caja
|
|X
|
|
|
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|28
| colspan="3" rowspan="1" |Correderas
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |Una izquierda y una derecha
|}

=== Especificaciones físicas ===
Especificaciones técnicas del producto:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio Muena
|-
|Codigo
|Dimensiones (cm)
|Peso (kg)
|-
|.E001
|100 x 77 x 45
|21.5
|}
Especificaciones embalaje:
{| class="wikitable"
|Dimensiones (cm)
|-
|44 x 8 x 90
|}
[[Archivo:Caja embalaje.png|sinmarco]]

Con el producto se incluyen:

[[Archivo:Producto incluye.png|sinmarco]]

=== Normas aplicables ===
La fabricación de muebles de melamina no tiene ninguna norma específica de la industria. Sin embargo, se va a tener que cumplir con la ley 19587 que establece las reglamentaciones de higiene y seguridad del trabajo. Entre las partes más destacables de la ley se encuentra el artículo 4, en el cual se especifica que se deben tomar medidas para proteger, preservar y mantener la integridad psicofísica de los trabajadores; se debe prevenir, reducir, eliminar o aislar los riesgos de los distintos centros o puestos de trabajo.

=== Características y condición del producto ===
El producto será entregado desarmado, dentro de una caja con secciones para las diferentes partes del mueble (cajón y estructura). Dentro de la caja también habrá un set de pasos para poder realizar el armado del mismo.

=== Plan de ensayos ===
El plan de ensayos en el proceso productivo tendrá dos etapas:
* La primera será a la mitad del proceso de forma visual para controlar que el lijado de la madera esté bien hecho.
* La segunda será de forma visual antes del embalaje y controlará que los productos estén en condiciones para el posterior armado por parte del cliente.

=== Acondicionamiento del Producto ===
El producto se presentará en una caja de cartón con la identificación de la marca y el detalle del mueble que contiene.

Dentro de cada caja se colocará:
* Un folleto con el manual de usuario y una guía para el ensamblado del mueble
* Certificado de garantía, con el detalle del tiempo de garantía y las condiciones generales.
* Todas las piezas necesarias para poder ensamblar el producto de manera correcta.
Las piezas se colocarán dentro de una caja para preservar la integridad del producto en el traslado del mismo para evitar que las maderas tengan contacto con el exterior. Las piezas metálicas (herrajes) estarán dentro de una bolsa para evitar que con el movimiento de la caja estas piezas dañen la madera.

La caja del producto tendrá cinta de embalar para evitar que la caja se abra durante el traslado.

== Definición del Proceso de Producción ==

=== Diagrama de Flujo de Fabricación y Control ===
[[Archivo:Diag bloques.png|sinmarco|500x500px]]

=== Cursograma Sinóptico de Proceso (CSP) ===
[[Archivo:Cursogr.png|sinmarco|1150x1150px]]

== Descripción de cada etapa del proceso productivo. ==
'''Recepción y almacén de materias primas.'''

Las placas de melamina se reciben del proveedor en conjuntos de 10 placas, que son enviadas en un camión, el cual es descargado por los operarios.

En esta fase, la materia prima queda almacenada en el almacén de madera, de forma que se coloque cada uno de los tipos de materia prima, según corresponda a cada tipo de componente que forma nuestro producto.

'''Transporte a la sección de corte.'''

Los operarios transportan las placas en zorras a la sección de corte y quedan dispuestos en función del ordenamiento anterior para su manipulado.

'''Corte de melamina y fibroplus.'''

Las placas y fibroplus se cortan según las medidas que correspondan a cada pieza en las escuadradoras. Las piezas estarán identificadas por sus dimensiones. Se obtienen los siguientes cortes:

[[Archivo:Tabla tecnica.png|sinmarco|450x450px]]

'''Transporte de piezas cortadas.'''

Se transportan las piezas al área de pegado de cantos.

'''Pegado de cantos y lijado.'''

Esta operación se realizará con la máquina pega cantos, la cual realiza el pegado y un lijado primario a los cantos de la melamina, dejando los cantos con defectos en algunos casos, es por eso que luego se hace un control de calidad.

'''Control de calidad.'''

Se hace el CC a la salida de la máquina pega cantos para evitar defectos de fabricación. El CC consiste en un control visual del pegado y un lijado fino de las piezas.

'''Transporte de piezas con canto.'''

Se transportan las piezas al área de agujereado.

'''Agujereado.'''

En esta etapa se hace el agujereado manual en las piezas según lo requieran. Aquí el operario utiliza matrices de agujereado que ya tiene a su disposición en el área de trabajo, de esta forma se optimizan los tiempos, siendo que se saltean todas las mediciones para posicionar el taladro en el lugar indicado.

Las piezas que no requieren esta operación esperan a pie de máquina a que el lote completo esté disponible para llevar al área de embalado.

'''Transporte de piezas terminadas a embalado.'''

Se transportan las piezas al área de embalado.

'''Embalado.'''

Se realiza el embolsado de los herrajes, tornillos y clavos necesarios para la orden de producción. Luego se colocan en la mesa de trabajo y esperan a que lleguen las piezas de madera. Cuando llegan se hace el embalado del producto terminado utilizando cajas, material de embalaje y cinta.

== Determinación de las maquinas e instalaciones ==

=== Especificaciones técnicas de las maquinas ===

=== Capacidad de la escuadradora ===
A continuación se puede observar un cuadro en el cual se ven los cálculos realizados para calcular la capacidad de cada máquina según la producción de producto terminado. Los desperdicios están calculados con un método de trabajo que consiste en utilizar placas enteras de melamina para la fabricación de cada pieza del producto terminado. Los tiempos de corte por pieza están calculados como 2 cortes por cada pieza, ya que las otras dos esquinas son los bordes de la placa.

Dado que la velocidad de corte es de 50cm/min lo único que hay que calcular para saber cuanto tiempo de corte hay por pieza es multiplicar este número por el largo de los laterales específicos de la pieza.[[Archivo:A,B,.png|miniaturadeimagen|1136x1136px]]Con los datos calculados en el cuadro anterior y el plan de ventas del dimensionamiento comercial calculamos la cantidad diaria de placas que va a necesitar el proceso productivo para poder cumplir con la planificación de producción anual.
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="3" |
| colspan="1" rowspan="3" |Q diaria
| colspan="1" rowspan="3" |Q por placa
| colspan="1" rowspan="3" |Cantidad de placas por día
|-
|-
|-
|Lateral A
|186
|12
|16.0
|-
|Lateral B
|186
|12
|16.0
|-
|Tapa C
|186
|8
|24.0
|-
|Columna D
|186
|36
|6.0
|-
|Escuadra F
|186
|120
|2.0
|-
|Escuadra E
|186
|12
|16.0
|-
|Frente cajon G
|372
|95
|4.0
|-
|Lateral cajon H
|744
|138
|6.0
|-
|Trasero cajon I
|372
|144
|3.0
|-
|Fondo cajon J
|372
|48
|8.0
|-
|Total
|
|
|101.0
|}
Una vez obtenidos el tiempo de corte por unidad de producto terminado, la cantidad de unidades a fabricar por día y la cantidad de placas utilizadas por día, realizamos estimaciones para el tiempo de carga (10 segundos por placa), el tiempo de descarga (30 segundos por placa) y al tiempo de preparación (estimado en 51 segundos).

Estas estimaciones las multiplicamos por la cantidad de placas que se deben cortar y luego lo dividimos por la cantidad de unidades de producto terminado que se fabrican por día y, sumado al tiempo de corte y el tiempo de manipuleo (que estimamos es la mitad del tiempo de corte), obtenemos la cantidad de tiempo utilizado para producir una unidad de producto terminado. La inversa de dicho número es la capacidad.
{| class="wikitable"
|T corte PT
|T prep
|Carga
|Descarga
|Manipuleo
|-
|16.14
|51.76
|16.83333333
|50.5
|8.07
|-
| colspan="2" rowspan="2" |
|T por PT
|24.85028674
|min/u
|-
|Capacidad
|2,24
|u/hs
|}

=== Capacidad de la Maquina Pega cantos ===
Los cantos en las piezas se pegan únicamente para aquellos bordes visibles, es decir, si el borde de una madera está en contacto con otra madera, este lado no llevará canto. Por esta razón no se colocan los 4 cantos en todas las piezas
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |Pieza
| colspan="1" rowspan="2" |Cantos a pegar por pieza
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por unidad
| colspan="1" rowspan="2" |Piezas por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |Unidades
|-
|-
|A
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|B
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|C
|4
|290
|1
|290
|cm
|-
|D
|2
|66.5
|1
|66.5
|cm
|-
|E
|1
|32.5
|1
|32.5
|cm
|-
|F
|1
|97
|1
|97
|cm
|-
|G
|4
|94
|2
|188
|cm
|-
|H
|2
|41
|4
|164
|cm
|-
|I
|4
|76
|2
|152
|cm
|-
|Total
|24
| -
| -
|13.83
|m
|}
Una vez que obtenemos los metros de canto a pegar por escritorio, dividimos la cantidad de metros sobre la velocidad obteniendo así el tiempo que tarda la máquina en pegar todos los cantos, a este número le agregamos un adicional por preparación (tiempo que tarda el operario en colocar en posición la madera a la cual se le pegará el canro) para obtener el tiempo total.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Velocidad del pegacantos
|16
|m/min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Pegado
|0.86
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Adicional por preparacion
|3.14
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Tiempo
|4
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad pegacantos
|15
|PT/h
|}

=== Capacidad de CC, Lijado, agujereado y embalado ===
En el proceso de control de calidad (el cual incluye un lijado final) se calculo de forma estimativa cuanto se tarda por por canto y a ese numero se lo multiplica por la cantidad de cantos lo cual da como resultado el tiempo de operación para un escritorio.

El calculo del proceso de agujereado se hace de la misma manera nada más que en lugar de cantos se hacen las mismas cuantas con agujeros.

En el caso del embalado estimamos directamente el tiempo de operación ya que en este proceso simplemente se colocan las maderas, los herrajes y el manual de instrucciones en una caja.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Proceso
| colspan="3" rowspan="1" |Top (min/PT)
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Control de calidad (Lijado)
| colspan="2" rowspan="1" |24 cantos a lijar x 0,16 min /canto
|3.84
|15.625
|PT/hs
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Agujereado
| colspan="2" rowspan="2" |44 agujeros por PT x 10 seg / agujero
| colspan="1" rowspan="2" |7.3
| colspan="1" rowspan="2" |8.22
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|-
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Embalado
| colspan="2" rowspan="2" |2.0
| colspan="1" rowspan="2" | -
| colspan="1" rowspan="2" |30.0
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|}

=== Consumo de Energía, Agua y otros Servicios ===
Calculamos el consumo de electricidad para saber (de manera aproximada) el valor a pagar cada mes.
{| class="wikitable"
|Maquina
|Cantidad
|Potencia [kW]
|Hs diarias
|Consumo diario
|Hs mensuales
|Consumo mensual [kWh]
|-
|Escuadradora
|7
|4.1
|16
|459.2
|412.8
|11847.36
|-
|Pegacantos
|2
|4.55
|8
|72.8
|206.4
|1878.24
|-
|Agujereadora
|4
|0.7
|8
|22.4
|206.4
|577.92
|-
|
|
|
|
|
|Total
|14303.52
|}
El consumo de agua es despreciable ya que el agua no forma parte de nuestro proceso productivo. Se usa únicamente para la higiene personal de los operarios.

Debido a la alta cantidad de material combustible que hay en la fábrica habrá un plan de evacuación contra incendios y se tomarán distintas mediadas para evitar la propagación de un incendio (por ejemplo pintura inífuga, detectores de humo y sensores de temperatura). También, para evitar los accidentes laborales se establecerá una metodología de trabajo segura y con los equipos de seguridad requeridos por cada tarea.

=== Balance Anual de Material ===
Según el Plan de ventas vamos a producir 58000 u/año en estado de regimen.

En base al estudio de desperdicios en la etapa de corte para cada pieza, llegamos plantear un promedio ponderado teniendo en cuenta las cantidades de placas que utilizaremos para la producción. De esta forma llegamos a los desperdicios totales del proceso.
{| class="wikitable"
| colspan="4" rowspan="1" |Corte
|-
|Pieza
|Desperdicio
|Nro de placas
|Promedio ponderado
|-
|Lateral A
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Lateral B
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Tapa C
|24.34%
|24
|5.78%
|-
|Columna D
|18.44%
|6
|1.10%
|-
|Escuadra F
|1.64%
|2
|0.03%
|-
|Escuadra E
|31.50%
|16
|4.99%
|-
|Frente cajon G
|9.70%
|4
|0.38%
|-
|Lateral cajon H
|4.29%
|6
|0.25%
|-
|Trasero cajon I
|10.11%
|3
|0.30%
|-
|Fondo cajon J
|12.21%
|8
|0.97%
|-
|Total
|
|101
|18.47%
|}
El desperdicio promedio del sector de corte es 18,47% en estado de regimen.

En el siguiente cuadro calculamos la superficie de madera utilizada para fabricar cada parte del producto terminado y luego lo sumamos para obtener la superficie de madera total requerida para fabricar el escritorio.
{| class="wikitable"
| colspan="6" rowspan="1" |Superficie de madera por producto terminado
|-
|Pieza
|Cantidad
|Ancho
|Largo
|Superficie
|Unidad
|-
|Lateral A
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Lateral B
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Tapa C
|1
|100
|45
|0.45
|m2
|-
|Columna D
|1
|38.5
|28
|0.1078
|m2
|-
|Escuadra F
|1
|32.5
|12
|0.039
|m2
|-
|Escuadra E
|1
|97
|28
|0.2716
|m2
|-
|Frente cajon G
|2
|33.5
|13.5
|0.09045
|m2
|-
|Lateral cajon H
|4
|30
|11
|0.132
|m2
|-
|Trasero cajon I
|2
|27
|11
|0.0594
|m2
|-
|Fondo cajon J
|2
|29.5
|29.5
|0.17405
|m2
|-
|PT
|1
|
|
|2.0007
|m2
|}
Una vez obtenidos los valores en metros cuadrados por unidad de producto terminado, lo multiplicamos por la cantidad que se planea vender en un año en régimen (58.000 unidades) y obtenemos la cantidad de superficie de madera que compondrá la venta anual de producto terminado. A continuación calculamos la cantidad de materia prima requerida en superficie de madera para obtener la superficie que compondrá a los productos terminados durante el año, teniendo en cuenta el desperdicio porcentual de metros cuadrados de cada operación.
{| class="wikitable"
|Secciones Operativas
|Alimentacion
|Desperdicios
|Producciones seccionales
|Unidad
|-
|Corte
|142328.7
|18.47%
|116040.6
|m2
|-
|Pegado de cantos
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Agujereado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Emabalado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Total
|142328.7
|26288.1
|116040.6
|m2
|}
Con el cuadro se puede concluir que la cantidad de metros cuadrados de melamina que deben ingresar al proceso son 142.328,7.

También se puede ver que habrán desperdicios no recuperables de 26288,1 metros cuadrados, los cuales representan un 22,65% de desperdicio en función de la cantidad producida.

=== Ritmo de trabajo ===
Debido a la naturaleza de la tecnología utilizada y al de la forma de trabajo de la industria se decidió trabajar con un equipo seis días a la semana con un turno de 8 horas. Considerando un promedio de 8 días de feriados obligatorios al año y 2 días de mantenimiento de maquinaria obtenemos 302 días laborales.

En el caso de las escuadradoras, se mantendrá la misma metodología que en el resto de los puestos pero con dos turnos de 8 horas por día con la finalidad de mantener una producción pareja.
{| class="wikitable"
|Días activos
|312-10
|302
|dias
|-
|Horas Activas
|302*8
|2416
|horas
|-
|Horas Activas esc
|302*16
|4832
|horas
|}
Las horas de trabajo de los operarios de los sectores pegado de canto, agujereado y embalado son:
{| class="wikitable"
|2416hs/1eq
|2416
|horas
|}
Las horas de trabajo de los operarios del sector de corte son:
{| class="wikitable"
|4832hs/2eq
|2416
|horas
|}

=== Capacidad real anual de la maquinaria tipo de cada sección operativa ===
A continuación haremos un análisis de la capacidad real de las máquinas, empezando a partir del valor de la capacidad teórica de las mismas y modificando el valor según la cantidad de horas activas por año y el rendimiento operativo promedio esperado de la sección.
{| class="wikitable"
|Secciones
|Capacidad teórica / máquina x hora
|Horas activas/año
|Capacidad teorica/ máquina x año
|Rendimiento operativo
|Capacidad real /maquina x año
|-
|Corte
|2.24
|4832
|10823.68
|0.85
|9200.1
|-
|Pegado de cantos
|15.00
|2416
|36240
|0.85
|30804.0
|-
|Lijado
|15.65
|2416
|37810.4
|0.85
|32138.8
|-
|Agujereado
|8.18
|2416
|19762.88
|0.85
|16798.4
|-
|Emabalado
|30
|2416
|72480
|0.9
|65232.0
|}

=== Determinación de la cantidad de maquinas operativas por sección, capacidad real anual de cada sección y su aprovechamiento en relación al programa de producción ===
Utilizaremos la capacidad real anual de cada máquina, la cantidad de máquinas utilizadas por sección y la utilización que se le dará con el programa de producción anual para obtener el aprovechamiento que se le dará a cada una de las secciones.
{| class="wikitable"
|Secciones
|Programa anual de producción [pt]
|Capacidad real /maquina x año [pt/año]
|Cantidad de maquinas necesarias
|Capacidad real/sección por año
|Aprovechamiento seccional (%)
|-
|Corte
|58000
|9200.128
|7.0
|64400.9
|0.90
|-
|Pegado de cantos
|58000
|30804
|2.0
|61608.0
|0.94
|-
|Lijado
|58000
|32138.84
|2.0
|64277.7
|0.90
|-
|Agujereado
|58000
|16798.448
|4.0
|67193.8
|0.86
|-
|Embalado
|58000
|65232
|1.0
|65232.0
|0.89
|}
La cantidad de maquinas necesarias se calcula a través del cociente entre la cantidad a producir y la capacidad real por máquina, redondeando al numero entero superior.

El grado de aprovechamiento seccional se calcula como la división entre el programa anual de producción y la capacidad real por sección por año.

=== Detección del cuello de botella y la capacidad anual del equipo. ===
El cuello de botella corresponde a la sección de mayor aprovechamiento, en este caso el pegado de cantos

la capacidad de la sección de pega cantos es de 61.608 unidades de producto terminado por año, debido a que las secciones siguientes no tienen desperdicio desperdicio entonces sabemos que dicha producción irá directamente al producto terminado.

6)

a)
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |El volumen de producción mensual en estado de régimen:
|58000/12
|4833
|PT/mes
|}
Teniendo en cuenta la complejidad de las máquinas y del trabajo a realizar calculamos que en 2 meses los trabajadores de la planta se encontrarán trabajando en estado de régimen, entonces:
{| class="wikitable"
|Período de puesta en marcha
| colspan="2" rowspan="1" |2
|meses
|}
b) La cantidad producida en los meses de puesta en régimen:
{| class="wikitable"
|Mes
|Ritmo de producción al inicio [%]
|Ritmo de producción al final [%]
|Producción promedio [%]
|Producción mensual promedio [PT]
|Producción propuesta [PT]
|-
|1
|0%
|30%
|15%
|4833
|725
|-
|2
|30%
|100%
|65%
|4833
|3142
|-
|
|
|
|
|Total
|3867
|}
c)

Luego calculamos la producción en el resto del año (en los 10 meses siguientes la producción ya está en régimen debido a que el período de aprendizaje finalizó)

Volumen de producción durante el resto del año 1
{| class="wikitable"
|12-2 meses
|10 meses
| colspan="2" rowspan="1" |4833 u/mes * 10 meses=
|48333.33
|PT
|}
d) La cantidad de unidades producidas en el primer año teniendo en cuenta la puesta en régimen

e) Este dato se obtiene del plan de ventas.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción en el año 1
|-
|3867 + 48333
|52200
|unidades
|}
7) Con la finalidad de poder mantener a la fábrica produciendo hasta que llegue la próxima entrega.
{| class="wikitable"
|Stock de seguridad
|0.5
|semanas
|-
|Ritmo de entregas
|1
|semana
|}
a) La cantidad de pt que se fabrica semanalmente
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción diaria promedio en estado de régimen:
|-
|Semanas por año
|52
|semanas/año
|-
|Producción por semana
|1115.4
|u/semana
|}
b) La cantidad de pt promedio que habrá en la fabrica
{| class="wikitable"
|Stock promedio de elaborado:
|
|
|-
|(1115.4+557.7)/2
|836.5
|unidades
|}
Para calcular el stock promedio de producto terminado sumamos el stock mínimo (stock de seguridad) + el stock máximo dividido 2.

8)

a) Para calcular las ventas en el año 1 le restamos a la producción total de este año el stock promedio de producto terminado.
{| class="wikitable"
|Ventas año 1:
|48333.3 - 836.5
|47496.79
|unidades
|}
b) En este caso no restamos el stock promedio de producto terminado ya que este se mantiene constante y que quedan en el almacén sse renuevan constantemente.
{| class="wikitable"
|Ventas año 2 a 5:
|
|58000
|unidades
|}
9) Aumentamos el porcentaje de DNR porque al estar empezando no sería raro que los operarios se equivoquen a la hora de realizar las operaciones y haya que deshechar piezas.
{| class="wikitable"
|Porcentaje de desperdicios no recuperable adicional:
|
|100%
|}
Sumamos todos los tiempos en minutos de los procesos y luego este tiempo lo pasamos a días de elaboración. Y luego dividiendo la cantidad de días que se trabajan en un año por el número obtenido anteriormente obteniendo así la cantidad de ciclos que se realizarán dentro de la fabrica a lo largo del año.
{| class="wikitable"
|Pegacanto
|4.86
|min
|-
|Corte
|26.7
|min
|-
|CC
|3.84
|min
|-
|Agujereado
|7.3
|min
|-
|Embalado
|2
|min
|-
|Total
|44.7
|min
|-
|Dias de elaboración
|0.09313
|dias
|-
|
|
|
|-
|312 / 0.09313
|3350.3
|Ciclos de elaboración anuales
|}
a)
{| class="wikitable"
|Producción en período de aprendizaje
|
|3867
|unidades
|-
|Producción en período normal
|
|48333
|unidades
|-
|Superficie de madera por unidad
|
|2
|m2
|-
|Superficie Total Normal
|
|96666
|m2
|-
|Superficie Total Aprendizaje
|
|7734
|m2
|-
|Desperdicio normal
|
|22.65%
|}

== Determinación del Personal ==

=== Organigrama de toda la empresa ===
[[Archivo:Organigramamuena.png|sinmarco|600x600px]]

=== '''Descripción de puesto de trabajo. Calificación y Formación de los operadores.''' ===
Sector Corte: Los operarios encargados de este sector deben estar capacitados por la empresa. La tarea es realizar el corte de toda la madera que ingrese a la fábrica, tanto placas de melamina como fibroplus para el fondo de los cajones. Se necesitará 1 operario por escuadradora, en total serán 7 operarios por turno.

Sector Pega Cantos: Aquí se necesitaran 2 operarios por máquina pega cantos, el de inicio de línea para colocar las piezas sin canto al comienzo de la máquina y el del final de linea para retirar las piezas con canto y abastecer de nuevo la línea cuando la pieza lo requiera. Vamos a necesitar 4 operarios para las 2 máquinas que tendremos en la planta.

Sector CC y Lijado: En esta etapa se van a necesitar 2 puestos de CC con un operario cada uno, donde cada operario realizará un control visual de la pieza que sale del pega cantos y si es necesario realizará un lijado fino para dar una mejor terminación.

Sector agujereado: En este sector tendremos 4 puestos de agujereado, cada uno con un operario, resultando un total de 4 operarios, los cuales serán los encargados de realizar el agujereado de todas las piezas que salen del control de calidad, la operación se realiza con taladro manual y matrices de agujereado para acelerar el proceso.

Sector embalado: el operario encargado de esta tarea cuenta con todas las piezas necesarias para un PT, asi como con los herrajes, tornillos, minifix, y clavos. Su tarea es preparar el paquete que ira luego al almacén de PT.

Gerente de administración: Será una persona con conocimientos en contabilidad y finanzas, capaz de leer balances y comunicarse con los contadores de la empresa de forma fluida, así como el encargado de garantizar el abastecimiento de materiales en la empresa.

Empleado administrativo contable: Su tarea va a ser ayudar con el trabajo operativo al gerente de administración, así como lidiar con presupuestos, liquidación de sueldos y pagos a proveedores. Tendremos dos personas en este puesto, un empleado administrativo y otro más orientado a las tareas de contabilidad.

Gerente Producción: su función es la planificación programación y control de la producción, es el nexo entre el área productiva y el área administrativa de la empresa.

Archivo:Organigramamuena.png

2021-07-08T17:12:29Z

VisserFederico:

2021/Grupo13/DimensionamientoFisico

2021-07-08T17:10:21Z

VisserFederico: /* Ritmo de trabajo */

== Determinación de la Localización ==

=== Matriz de localización ===
Para determinar la localización de nuestra operación realizaremos una matriz de localización. En la misma enumeramos una lista de factores fundamentales, a los cuales se les asigno un factor de importancia (con 1 siendo poca importancia y 5 mucha importancia). Luego, a cada alternativa se le asignó un factor de disponibilidad para cada factor en los cuales 1 significa poca disponibilidad y 5 mucha disponibilidad de dicho factor.

A partir del análisis de la matriz, se decide por la alternativa 1, ubicada en la zona de Floresta, Capital Federal.

[[Archivo:Matrizlocalizacion.png|sinmarco|800x800px]]

== Definición Técnica del Producto ==

=== Planos y/o Dibujos ===
[[Archivo:Escritorio dibujo medidas.png|sinmarco]]

=== Listado de Materiales (BOM) ===
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |ITEM
| colspan="3" rowspan="2" |DENOMINACIÓN
| colspan="3" rowspan="1" |NIVEL
| colspan="1" rowspan="2" |CANTIDAD
| colspan="1" rowspan="2" |UNIDAD
| colspan="2" rowspan="2" |OBSERVACIÓN
|-
|1
|2
|3
|-
|1
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio
|X
|
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|2
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral A
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|3
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral B
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|4
| colspan="3" rowspan="1" |Tapa C
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |100 x 45 cm
|-
|5
| colspan="3" rowspan="1" |Columna D
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |38,5 x 28 cm
|-
|6
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra F
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |32,5 x 12 cm
|-
|7
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra E
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |97 x 28 cm
|-
|8
| colspan="3" rowspan="1" |Frente cajon G
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |33,5 x 13,5 cm
|-
|9
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral cajon H
|
|X
|
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |30 x 11 cm
|-
|10
| colspan="3" rowspan="1" |Trasero cajon I
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |27 x 11 cm
|-
|11
| colspan="3" rowspan="1" |Fondo cajon J
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |29,5 x 29,5 cm
|-
|12
| colspan="3" rowspan="1" |Bolsa
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|13
| colspan="3" rowspan="1" |Tirador
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|14
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|15
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos P
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|16
| colspan="3" rowspan="1" |Clavos
|
|
|X
|7
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|17
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Y
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|18
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos J
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|19
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos W
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|20
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Z
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|21
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|22
| colspan="3" rowspan="1" |Patin plastico
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|24
| colspan="3" rowspan="1" |Cajas
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|25
| colspan="3" rowspan="1" |Cinta de embalar
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|26
| colspan="3" rowspan="1" |Material para embalaje
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|27
| colspan="3" rowspan="1" |Caja
|
|X
|
|
|
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|28
| colspan="3" rowspan="1" |Correderas
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |Una izquierda y una derecha
|}

=== Especificaciones físicas ===
Especificaciones técnicas del producto:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio Muena
|-
|Codigo
|Dimensiones (cm)
|Peso (kg)
|-
|.E001
|100 x 77 x 45
|21.5
|}
Especificaciones embalaje:
{| class="wikitable"
|Dimensiones (cm)
|-
|44 x 8 x 90
|}
[[Archivo:Caja embalaje.png|sinmarco]]

Con el producto se incluyen:

[[Archivo:Producto incluye.png|sinmarco]]

=== Normas aplicables ===
La fabricación de muebles de melamina no tiene ninguna norma específica de la industria. Sin embargo, se va a tener que cumplir con la ley 19587 que establece las reglamentaciones de higiene y seguridad del trabajo. Entre las partes más destacables de la ley se encuentra el artículo 4, en el cual se especifica que se deben tomar medidas para proteger, preservar y mantener la integridad psicofísica de los trabajadores; se debe prevenir, reducir, eliminar o aislar los riesgos de los distintos centros o puestos de trabajo.

=== Características y condición del producto ===
El producto será entregado desarmado, dentro de una caja con secciones para las diferentes partes del mueble (cajón y estructura). Dentro de la caja también habrá un set de pasos para poder realizar el armado del mismo.

=== Plan de ensayos ===
El plan de ensayos en el proceso productivo tendrá dos etapas:
* La primera será a la mitad del proceso de forma visual para controlar que el lijado de la madera esté bien hecho.
* La segunda será de forma visual antes del embalaje y controlará que los productos estén en condiciones para el posterior armado por parte del cliente.

=== Acondicionamiento del Producto ===
El producto se presentará en una caja de cartón con la identificación de la marca y el detalle del mueble que contiene.

Dentro de cada caja se colocará:
* Un folleto con el manual de usuario y una guía para el ensamblado del mueble
* Certificado de garantía, con el detalle del tiempo de garantía y las condiciones generales.
* Todas las piezas necesarias para poder ensamblar el producto de manera correcta.
Las piezas se colocarán dentro de una caja para preservar la integridad del producto en el traslado del mismo para evitar que las maderas tengan contacto con el exterior. Las piezas metálicas (herrajes) estarán dentro de una bolsa para evitar que con el movimiento de la caja estas piezas dañen la madera.

La caja del producto tendrá cinta de embalar para evitar que la caja se abra durante el traslado.

== Definición del Proceso de Producción ==

=== Diagrama de Flujo de Fabricación y Control ===
[[Archivo:Diag bloques.png|sinmarco|500x500px]]

=== Cursograma Sinóptico de Proceso (CSP) ===
[[Archivo:Cursogr.png|sinmarco|1150x1150px]]

== Descripción de cada etapa del proceso productivo. ==
'''Recepción y almacén de materias primas.'''

Las placas de melamina se reciben del proveedor en conjuntos de 10 placas, que son enviadas en un camión, el cual es descargado por los operarios.

En esta fase, la materia prima queda almacenada en el almacén de madera, de forma que se coloque cada uno de los tipos de materia prima, según corresponda a cada tipo de componente que forma nuestro producto.

'''Transporte a la sección de corte.'''

Los operarios transportan las placas en zorras a la sección de corte y quedan dispuestos en función del ordenamiento anterior para su manipulado.

'''Corte de melamina y fibroplus.'''

Las placas y fibroplus se cortan según las medidas que correspondan a cada pieza en las escuadradoras. Las piezas estarán identificadas por sus dimensiones. Se obtienen los siguientes cortes:

[[Archivo:Tabla tecnica.png|sinmarco|450x450px]]

'''Transporte de piezas cortadas.'''

Se transportan las piezas al área de pegado de cantos.

'''Pegado de cantos y lijado.'''

Esta operación se realizará con la máquina pega cantos, la cual realiza el pegado y un lijado primario a los cantos de la melamina, dejando los cantos con defectos en algunos casos, es por eso que luego se hace un control de calidad.

'''Control de calidad.'''

Se hace el CC a la salida de la máquina pega cantos para evitar defectos de fabricación. El CC consiste en un control visual del pegado y un lijado fino de las piezas.

'''Transporte de piezas con canto.'''

Se transportan las piezas al área de agujereado.

'''Agujereado.'''

En esta etapa se hace el agujereado manual en las piezas según lo requieran. Aquí el operario utiliza matrices de agujereado que ya tiene a su disposición en el área de trabajo, de esta forma se optimizan los tiempos, siendo que se saltean todas las mediciones para posicionar el taladro en el lugar indicado.

Las piezas que no requieren esta operación esperan a pie de máquina a que el lote completo esté disponible para llevar al área de embalado.

'''Transporte de piezas terminadas a embalado.'''

Se transportan las piezas al área de embalado.

'''Embalado.'''

Se realiza el embolsado de los herrajes, tornillos y clavos necesarios para la orden de producción. Luego se colocan en la mesa de trabajo y esperan a que lleguen las piezas de madera. Cuando llegan se hace el embalado del producto terminado utilizando cajas, material de embalaje y cinta.

== Determinación de las maquinas e instalaciones ==

=== Especificaciones técnicas de las maquinas ===

=== Capacidad de la escuadradora ===
A continuación se puede observar un cuadro en el cual se ven los cálculos realizados para calcular la capacidad de cada máquina según la producción de producto terminado. Los desperdicios están calculados con un método de trabajo que consiste en utilizar placas enteras de melamina para la fabricación de cada pieza del producto terminado. Los tiempos de corte por pieza están calculados como 2 cortes por cada pieza, ya que las otras dos esquinas son los bordes de la placa.

Dado que la velocidad de corte es de 50cm/min lo único que hay que calcular para saber cuanto tiempo de corte hay por pieza es multiplicar este número por el largo de los laterales específicos de la pieza.[[Archivo:A,B,.png|miniaturadeimagen|1136x1136px]]Con los datos calculados en el cuadro anterior y el plan de ventas del dimensionamiento comercial calculamos la cantidad diaria de placas que va a necesitar el proceso productivo para poder cumplir con la planificación de producción anual.
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="3" |
| colspan="1" rowspan="3" |Q diaria
| colspan="1" rowspan="3" |Q por placa
| colspan="1" rowspan="3" |Cantidad de placas por día
|-
|-
|-
|Lateral A
|186
|12
|16.0
|-
|Lateral B
|186
|12
|16.0
|-
|Tapa C
|186
|8
|24.0
|-
|Columna D
|186
|36
|6.0
|-
|Escuadra F
|186
|120
|2.0
|-
|Escuadra E
|186
|12
|16.0
|-
|Frente cajon G
|372
|95
|4.0
|-
|Lateral cajon H
|744
|138
|6.0
|-
|Trasero cajon I
|372
|144
|3.0
|-
|Fondo cajon J
|372
|48
|8.0
|-
|Total
|
|
|101.0
|}
Una vez obtenidos el tiempo de corte por unidad de producto terminado, la cantidad de unidades a fabricar por día y la cantidad de placas utilizadas por día, realizamos estimaciones para el tiempo de carga (10 segundos por placa), el tiempo de descarga (30 segundos por placa) y al tiempo de preparación (estimado en 51 segundos).

Estas estimaciones las multiplicamos por la cantidad de placas que se deben cortar y luego lo dividimos por la cantidad de unidades de producto terminado que se fabrican por día y, sumado al tiempo de corte y el tiempo de manipuleo (que estimamos es la mitad del tiempo de corte), obtenemos la cantidad de tiempo utilizado para producir una unidad de producto terminado. La inversa de dicho número es la capacidad.
{| class="wikitable"
|T corte PT
|T prep
|Carga
|Descarga
|Manipuleo
|-
|16.14
|51.76
|16.83333333
|50.5
|8.07
|-
| colspan="2" rowspan="2" |
|T por PT
|24.85028674
|min/u
|-
|Capacidad
|2,24
|u/hs
|}

=== Capacidad de la Maquina Pega cantos ===
Los cantos en las piezas se pegan únicamente para aquellos bordes visibles, es decir, si el borde de una madera está en contacto con otra madera, este lado no llevará canto. Por esta razón no se colocan los 4 cantos en todas las piezas
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |Pieza
| colspan="1" rowspan="2" |Cantos a pegar por pieza
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por unidad
| colspan="1" rowspan="2" |Piezas por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |Unidades
|-
|-
|A
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|B
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|C
|4
|290
|1
|290
|cm
|-
|D
|2
|66.5
|1
|66.5
|cm
|-
|E
|1
|32.5
|1
|32.5
|cm
|-
|F
|1
|97
|1
|97
|cm
|-
|G
|4
|94
|2
|188
|cm
|-
|H
|2
|41
|4
|164
|cm
|-
|I
|4
|76
|2
|152
|cm
|-
|Total
|24
| -
| -
|13.83
|m
|}
Una vez que obtenemos los metros de canto a pegar por escritorio, dividimos la cantidad de metros sobre la velocidad obteniendo así el tiempo que tarda la máquina en pegar todos los cantos, a este número le agregamos un adicional por preparación (tiempo que tarda el operario en colocar en posición la madera a la cual se le pegará el canro) para obtener el tiempo total.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Velocidad del pegacantos
|16
|m/min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Pegado
|0.86
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Adicional por preparacion
|3.14
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Tiempo
|4
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad pegacantos
|15
|PT/h
|}

=== Capacidad de CC, Lijado, agujereado y embalado ===
En el proceso de control de calidad (el cual incluye un lijado final) se calculo de forma estimativa cuanto se tarda por por canto y a ese numero se lo multiplica por la cantidad de cantos lo cual da como resultado el tiempo de operación para un escritorio.

El calculo del proceso de agujereado se hace de la misma manera nada más que en lugar de cantos se hacen las mismas cuantas con agujeros.

En el caso del embalado estimamos directamente el tiempo de operación ya que en este proceso simplemente se colocan las maderas, los herrajes y el manual de instrucciones en una caja.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Proceso
| colspan="3" rowspan="1" |Top (min/PT)
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Control de calidad (Lijado)
| colspan="2" rowspan="1" |24 cantos a lijar x 0,16 min /canto
|3.84
|15.625
|PT/hs
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Agujereado
| colspan="2" rowspan="2" |44 agujeros por PT x 10 seg / agujero
| colspan="1" rowspan="2" |7.3
| colspan="1" rowspan="2" |8.22
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|-
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Embalado
| colspan="2" rowspan="2" |2.0
| colspan="1" rowspan="2" | -
| colspan="1" rowspan="2" |30.0
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|}

=== Consumo de Energía, Agua y otros Servicios ===
Calculamos el consumo de electricidad para saber (de manera aproximada) el valor a pagar cada mes.
{| class="wikitable"
|Maquina
|Cantidad
|Potencia [kW]
|Hs diarias
|Consumo diario
|Hs mensuales
|Consumo mensual [kWh]
|-
|Escuadradora
|7
|4.1
|16
|459.2
|412.8
|11847.36
|-
|Pegacantos
|2
|4.55
|8
|72.8
|206.4
|1878.24
|-
|Agujereadora
|4
|0.7
|8
|22.4
|206.4
|577.92
|-
|
|
|
|
|
|Total
|14303.52
|}
El consumo de agua es despreciable ya que el agua no forma parte de nuestro proceso productivo. Se usa únicamente para la higiene personal de los operarios.

Debido a la alta cantidad de material combustible que hay en la fábrica habrá un plan de evacuación contra incendios y se tomarán distintas mediadas para evitar la propagación de un incendio (por ejemplo pintura inífuga, detectores de humo y sensores de temperatura). También, para evitar los accidentes laborales se establecerá una metodología de trabajo segura y con los equipos de seguridad requeridos por cada tarea.

=== Balance Anual de Material ===
Según el Plan de ventas vamos a producir 58000 u/año en estado de regimen.

En base al estudio de desperdicios en la etapa de corte para cada pieza, llegamos plantear un promedio ponderado teniendo en cuenta las cantidades de placas que utilizaremos para la producción. De esta forma llegamos a los desperdicios totales del proceso.
{| class="wikitable"
| colspan="4" rowspan="1" |Corte
|-
|Pieza
|Desperdicio
|Nro de placas
|Promedio ponderado
|-
|Lateral A
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Lateral B
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Tapa C
|24.34%
|24
|5.78%
|-
|Columna D
|18.44%
|6
|1.10%
|-
|Escuadra F
|1.64%
|2
|0.03%
|-
|Escuadra E
|31.50%
|16
|4.99%
|-
|Frente cajon G
|9.70%
|4
|0.38%
|-
|Lateral cajon H
|4.29%
|6
|0.25%
|-
|Trasero cajon I
|10.11%
|3
|0.30%
|-
|Fondo cajon J
|12.21%
|8
|0.97%
|-
|Total
|
|101
|18.47%
|}
El desperdicio promedio del sector de corte es 18,47% en estado de regimen.

En el siguiente cuadro calculamos la superficie de madera utilizada para fabricar cada parte del producto terminado y luego lo sumamos para obtener la superficie de madera total requerida para fabricar el escritorio.
{| class="wikitable"
| colspan="6" rowspan="1" |Superficie de madera por producto terminado
|-
|Pieza
|Cantidad
|Ancho
|Largo
|Superficie
|Unidad
|-
|Lateral A
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Lateral B
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Tapa C
|1
|100
|45
|0.45
|m2
|-
|Columna D
|1
|38.5
|28
|0.1078
|m2
|-
|Escuadra F
|1
|32.5
|12
|0.039
|m2
|-
|Escuadra E
|1
|97
|28
|0.2716
|m2
|-
|Frente cajon G
|2
|33.5
|13.5
|0.09045
|m2
|-
|Lateral cajon H
|4
|30
|11
|0.132
|m2
|-
|Trasero cajon I
|2
|27
|11
|0.0594
|m2
|-
|Fondo cajon J
|2
|29.5
|29.5
|0.17405
|m2
|-
|PT
|1
|
|
|2.0007
|m2
|}
Una vez obtenidos los valores en metros cuadrados por unidad de producto terminado, lo multiplicamos por la cantidad que se planea vender en un año en régimen (58.000 unidades) y obtenemos la cantidad de superficie de madera que compondrá la venta anual de producto terminado. A continuación calculamos la cantidad de materia prima requerida en superficie de madera para obtener la superficie que compondrá a los productos terminados durante el año, teniendo en cuenta el desperdicio porcentual de metros cuadrados de cada operación.
{| class="wikitable"
|Secciones Operativas
|Alimentacion
|Desperdicios
|Producciones seccionales
|Unidad
|-
|Corte
|142328.7
|18.47%
|116040.6
|m2
|-
|Pegado de cantos
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Agujereado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Emabalado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Total
|142328.7
|26288.1
|116040.6
|m2
|}
Con el cuadro se puede concluir que la cantidad de metros cuadrados de melamina que deben ingresar al proceso son 142.328,7.

También se puede ver que habrán desperdicios no recuperables de 26288,1 metros cuadrados, los cuales representan un 22,65% de desperdicio en función de la cantidad producida.

=== Ritmo de trabajo ===
Debido a la naturaleza de la tecnología utilizada y al de la forma de trabajo de la industria se decidió trabajar con un equipo seis días a la semana con un turno de 8 horas. Considerando un promedio de 8 días de feriados obligatorios al año y 2 días de mantenimiento de maquinaria obtenemos 302 días laborales.

En el caso de las escuadradoras, se mantendrá la misma metodología que en el resto de los puestos pero con dos turnos de 8 horas por día con la finalidad de mantener una producción pareja.
{| class="wikitable"
|Días activos
|312-10
|302
|dias
|-
|Horas Activas
|302*8
|2416
|horas
|-
|Horas Activas esc
|302*16
|4832
|horas
|}
Las horas de trabajo de los operarios de los sectores pegado de canto, agujereado y embalado son:
{| class="wikitable"
|2416hs/1eq
|2416
|horas
|}
Las horas de trabajo de los operarios del sector de corte son:
{| class="wikitable"
|4832hs/2eq
|2416
|horas
|}

=== Capacidad real anual de la maquinaria tipo de cada sección operativa ===
A continuación haremos un análisis de la capacidad real de las máquinas, empezando a partir del valor de la capacidad teórica de las mismas y modificando el valor según la cantidad de horas activas por año y el rendimiento operativo promedio esperado de la sección.
{| class="wikitable"
|Secciones
|Capacidad teórica / máquina x hora
|Horas activas/año
|Capacidad teorica/ máquina x año
|Rendimiento operativo
|Capacidad real /maquina x año
|-
|Corte
|2.24
|4832
|10823.68
|0.85
|9200.1
|-
|Pegado de cantos
|15.00
|2416
|36240
|0.85
|30804.0
|-
|Lijado
|15.65
|2416
|37810.4
|0.85
|32138.8
|-
|Agujereado
|8.18
|2416
|19762.88
|0.85
|16798.4
|-
|Emabalado
|30
|2416
|72480
|0.9
|65232.0
|}

=== Determinación de la cantidad de maquinas operativas por sección, capacidad real anual de cada sección y su aprovechamiento en relación al programa de producción ===
Utilizaremos la capacidad real anual de cada máquina, la cantidad de máquinas utilizadas por sección y la utilización que se le dará con el programa de producción anual para obtener el aprovechamiento que se le dará a cada una de las secciones.
{| class="wikitable"
|Secciones
|Programa anual de producción [pt]
|Capacidad real /maquina x año [pt/año]
|Cantidad de maquinas necesarias
|Capacidad real/sección por año
|Aprovechamiento seccional (%)
|-
|Corte
|58000
|9200.128
|7.0
|64400.9
|0.90
|-
|Pegado de cantos
|58000
|30804
|2.0
|61608.0
|0.94
|-
|Lijado
|58000
|32138.84
|2.0
|64277.7
|0.90
|-
|Agujereado
|58000
|16798.448
|4.0
|67193.8
|0.86
|-
|Embalado
|58000
|65232
|1.0
|65232.0
|0.89
|}
La cantidad de maquinas necesarias se calcula a través del cociente entre la cantidad a producir y la capacidad real por máquina, redondeando al numero entero superior.

El grado de aprovechamiento seccional se calcula como la división entre el programa anual de producción y la capacidad real por sección por año.

=== Detección del cuello de botella y la capacidad anual del equipo. ===
El cuello de botella corresponde a la sección de mayor aprovechamiento, en este caso el pegado de cantos

la capacidad de la sección de pega cantos es de 61.608 unidades de producto terminado por año, debido a que las secciones siguientes no tienen desperdicio desperdicio entonces sabemos que dicha producción irá directamente al producto terminado.

6)

a)
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |El volumen de producción mensual en estado de régimen:
|58000/12
|4833
|PT/mes
|}
Teniendo en cuenta la complejidad de las máquinas y del trabajo a realizar calculamos que en 2 meses los trabajadores de la planta se encontrarán trabajando en estado de régimen, entonces:
{| class="wikitable"
|Período de puesta en marcha
| colspan="2" rowspan="1" |2
|meses
|}
b) La cantidad producida en los meses de puesta en régimen:
{| class="wikitable"
|Mes
|Ritmo de producción al inicio [%]
|Ritmo de producción al final [%]
|Producción promedio [%]
|Producción mensual promedio [PT]
|Producción propuesta [PT]
|-
|1
|0%
|30%
|15%
|4833
|725
|-
|2
|30%
|100%
|65%
|4833
|3142
|-
|
|
|
|
|Total
|3867
|}
c)

Luego calculamos la producción en el resto del año (en los 10 meses siguientes la producción ya está en régimen debido a que el período de aprendizaje finalizó)

Volumen de producción durante el resto del año 1
{| class="wikitable"
|12-2 meses
|10 meses
| colspan="2" rowspan="1" |4833 u/mes * 10 meses=
|48333.33
|PT
|}
d) La cantidad de unidades producidas en el primer año teniendo en cuenta la puesta en régimen

e) Este dato se obtiene del plan de ventas.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción en el año 1
|-
|3867 + 48333
|52200
|unidades
|}
7) Con la finalidad de poder mantener a la fábrica produciendo hasta que llegue la próxima entrega.
{| class="wikitable"
|Stock de seguridad
|0.5
|semanas
|-
|Ritmo de entregas
|1
|semana
|}
a) La cantidad de pt que se fabrica semanalmente
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción diaria promedio en estado de régimen:
|-
|Semanas por año
|52
|semanas/año
|-
|Producción por semana
|1115.4
|u/semana
|}
b) La cantidad de pt promedio que habrá en la fabrica
{| class="wikitable"
|Stock promedio de elaborado:
|
|
|-
|(1115.4+557.7)/2
|836.5
|unidades
|}
Para calcular el stock promedio de producto terminado sumamos el stock mínimo (stock de seguridad) + el stock máximo dividido 2.

8)

a) Para calcular las ventas en el año 1 le restamos a la producción total de este año el stock promedio de producto terminado.
{| class="wikitable"
|Ventas año 1:
|48333.3 - 836.5
|47496.79
|unidades
|}
b) En este caso no restamos el stock promedio de producto terminado ya que este se mantiene constante y que quedan en el almacén sse renuevan constantemente.
{| class="wikitable"
|Ventas año 2 a 5:
|
|58000
|unidades
|}
9) Aumentamos el porcentaje de DNR porque al estar empezando no sería raro que los operarios se equivoquen a la hora de realizar las operaciones y haya que deshechar piezas.
{| class="wikitable"
|Porcentaje de desperdicios no recuperable adicional:
|
|100%
|}
Sumamos todos los tiempos en minutos de los procesos y luego este tiempo lo pasamos a días de elaboración. Y luego dividiendo la cantidad de días que se trabajan en un año por el número obtenido anteriormente obteniendo así la cantidad de ciclos que se realizarán dentro de la fabrica a lo largo del año.
{| class="wikitable"
|Pegacanto
|4.86
|min
|-
|Corte
|26.7
|min
|-
|CC
|3.84
|min
|-
|Agujereado
|7.3
|min
|-
|Embalado
|2
|min
|-
|Total
|44.7
|min
|-
|Dias de elaboración
|0.09313
|dias
|-
|
|
|
|-
|312 / 0.09313
|3350.3
|Ciclos de elaboración anuales
|}
a)
{| class="wikitable"
|Producción en período de aprendizaje
|
|3867
|unidades
|-
|Producción en período normal
|
|48333
|unidades
|-
|Superficie de madera por unidad
|
|2
|m2
|-
|Superficie Total Normal
|
|96666
|m2
|-
|Superficie Total Aprendizaje
|
|7734
|m2
|-
|Desperdicio normal
|
|22.65%
|}

== Determinación del Personal ==

=== Organigrama de toda la empresa ===

2021/Grupo13/DimensionamientoFisico

2021-07-08T17:03:28Z

VisserFederico: /* Ritmo de trabajo */

== Determinación de la Localización ==

=== Matriz de localización ===
Para determinar la localización de nuestra operación realizaremos una matriz de localización. En la misma enumeramos una lista de factores fundamentales, a los cuales se les asigno un factor de importancia (con 1 siendo poca importancia y 5 mucha importancia). Luego, a cada alternativa se le asignó un factor de disponibilidad para cada factor en los cuales 1 significa poca disponibilidad y 5 mucha disponibilidad de dicho factor.

A partir del análisis de la matriz, se decide por la alternativa 1, ubicada en la zona de Floresta, Capital Federal.

[[Archivo:Matrizlocalizacion.png|sinmarco|800x800px]]

== Definición Técnica del Producto ==

=== Planos y/o Dibujos ===
[[Archivo:Escritorio dibujo medidas.png|sinmarco]]

=== Listado de Materiales (BOM) ===
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |ITEM
| colspan="3" rowspan="2" |DENOMINACIÓN
| colspan="3" rowspan="1" |NIVEL
| colspan="1" rowspan="2" |CANTIDAD
| colspan="1" rowspan="2" |UNIDAD
| colspan="2" rowspan="2" |OBSERVACIÓN
|-
|1
|2
|3
|-
|1
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio
|X
|
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|2
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral A
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|3
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral B
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|4
| colspan="3" rowspan="1" |Tapa C
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |100 x 45 cm
|-
|5
| colspan="3" rowspan="1" |Columna D
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |38,5 x 28 cm
|-
|6
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra F
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |32,5 x 12 cm
|-
|7
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra E
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |97 x 28 cm
|-
|8
| colspan="3" rowspan="1" |Frente cajon G
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |33,5 x 13,5 cm
|-
|9
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral cajon H
|
|X
|
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |30 x 11 cm
|-
|10
| colspan="3" rowspan="1" |Trasero cajon I
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |27 x 11 cm
|-
|11
| colspan="3" rowspan="1" |Fondo cajon J
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |29,5 x 29,5 cm
|-
|12
| colspan="3" rowspan="1" |Bolsa
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|13
| colspan="3" rowspan="1" |Tirador
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|14
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|15
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos P
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|16
| colspan="3" rowspan="1" |Clavos
|
|
|X
|7
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|17
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Y
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|18
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos J
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|19
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos W
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|20
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Z
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|21
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|22
| colspan="3" rowspan="1" |Patin plastico
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|24
| colspan="3" rowspan="1" |Cajas
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|25
| colspan="3" rowspan="1" |Cinta de embalar
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|26
| colspan="3" rowspan="1" |Material para embalaje
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|27
| colspan="3" rowspan="1" |Caja
|
|X
|
|
|
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|28
| colspan="3" rowspan="1" |Correderas
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |Una izquierda y una derecha
|}

=== Especificaciones físicas ===
Especificaciones técnicas del producto:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio Muena
|-
|Codigo
|Dimensiones (cm)
|Peso (kg)
|-
|.E001
|100 x 77 x 45
|21.5
|}
Especificaciones embalaje:
{| class="wikitable"
|Dimensiones (cm)
|-
|44 x 8 x 90
|}
[[Archivo:Caja embalaje.png|sinmarco]]

Con el producto se incluyen:

[[Archivo:Producto incluye.png|sinmarco]]

=== Normas aplicables ===
La fabricación de muebles de melamina no tiene ninguna norma específica de la industria. Sin embargo, se va a tener que cumplir con la ley 19587 que establece las reglamentaciones de higiene y seguridad del trabajo. Entre las partes más destacables de la ley se encuentra el artículo 4, en el cual se especifica que se deben tomar medidas para proteger, preservar y mantener la integridad psicofísica de los trabajadores; se debe prevenir, reducir, eliminar o aislar los riesgos de los distintos centros o puestos de trabajo.

=== Características y condición del producto ===
El producto será entregado desarmado, dentro de una caja con secciones para las diferentes partes del mueble (cajón y estructura). Dentro de la caja también habrá un set de pasos para poder realizar el armado del mismo.

=== Plan de ensayos ===
El plan de ensayos en el proceso productivo tendrá dos etapas:
* La primera será a la mitad del proceso de forma visual para controlar que el lijado de la madera esté bien hecho.
* La segunda será de forma visual antes del embalaje y controlará que los productos estén en condiciones para el posterior armado por parte del cliente.

=== Acondicionamiento del Producto ===
El producto se presentará en una caja de cartón con la identificación de la marca y el detalle del mueble que contiene.

Dentro de cada caja se colocará:
* Un folleto con el manual de usuario y una guía para el ensamblado del mueble
* Certificado de garantía, con el detalle del tiempo de garantía y las condiciones generales.
* Todas las piezas necesarias para poder ensamblar el producto de manera correcta.
Las piezas se colocarán dentro de una caja para preservar la integridad del producto en el traslado del mismo para evitar que las maderas tengan contacto con el exterior. Las piezas metálicas (herrajes) estarán dentro de una bolsa para evitar que con el movimiento de la caja estas piezas dañen la madera.

La caja del producto tendrá cinta de embalar para evitar que la caja se abra durante el traslado.

== Definición del Proceso de Producción ==

=== Diagrama de Flujo de Fabricación y Control ===
[[Archivo:Diag bloques.png|sinmarco|500x500px]]

=== Cursograma Sinóptico de Proceso (CSP) ===
[[Archivo:Cursogr.png|sinmarco|1150x1150px]]

== Descripción de cada etapa del proceso productivo. ==
'''Recepción y almacén de materias primas.'''

Las placas de melamina se reciben del proveedor en conjuntos de 10 placas, que son enviadas en un camión, el cual es descargado por los operarios.

En esta fase, la materia prima queda almacenada en el almacén de madera, de forma que se coloque cada uno de los tipos de materia prima, según corresponda a cada tipo de componente que forma nuestro producto.

'''Transporte a la sección de corte.'''

Los operarios transportan las placas en zorras a la sección de corte y quedan dispuestos en función del ordenamiento anterior para su manipulado.

'''Corte de melamina y fibroplus.'''

Las placas y fibroplus se cortan según las medidas que correspondan a cada pieza en las escuadradoras. Las piezas estarán identificadas por sus dimensiones. Se obtienen los siguientes cortes:

[[Archivo:Tabla tecnica.png|sinmarco|450x450px]]

'''Transporte de piezas cortadas.'''

Se transportan las piezas al área de pegado de cantos.

'''Pegado de cantos y lijado.'''

Esta operación se realizará con la máquina pega cantos, la cual realiza el pegado y un lijado primario a los cantos de la melamina, dejando los cantos con defectos en algunos casos, es por eso que luego se hace un control de calidad.

'''Control de calidad.'''

Se hace el CC a la salida de la máquina pega cantos para evitar defectos de fabricación. El CC consiste en un control visual del pegado y un lijado fino de las piezas.

'''Transporte de piezas con canto.'''

Se transportan las piezas al área de agujereado.

'''Agujereado.'''

En esta etapa se hace el agujereado manual en las piezas según lo requieran. Aquí el operario utiliza matrices de agujereado que ya tiene a su disposición en el área de trabajo, de esta forma se optimizan los tiempos, siendo que se saltean todas las mediciones para posicionar el taladro en el lugar indicado.

Las piezas que no requieren esta operación esperan a pie de máquina a que el lote completo esté disponible para llevar al área de embalado.

'''Transporte de piezas terminadas a embalado.'''

Se transportan las piezas al área de embalado.

'''Embalado.'''

Se realiza el embolsado de los herrajes, tornillos y clavos necesarios para la orden de producción. Luego se colocan en la mesa de trabajo y esperan a que lleguen las piezas de madera. Cuando llegan se hace el embalado del producto terminado utilizando cajas, material de embalaje y cinta.

== Determinación de las maquinas e instalaciones ==

=== Especificaciones técnicas de las maquinas ===

=== Capacidad de la escuadradora ===
A continuación se puede observar un cuadro en el cual se ven los cálculos realizados para calcular la capacidad de cada máquina según la producción de producto terminado. Los desperdicios están calculados con un método de trabajo que consiste en utilizar placas enteras de melamina para la fabricación de cada pieza del producto terminado. Los tiempos de corte por pieza están calculados como 2 cortes por cada pieza, ya que las otras dos esquinas son los bordes de la placa.

Dado que la velocidad de corte es de 50cm/min lo único que hay que calcular para saber cuanto tiempo de corte hay por pieza es multiplicar este número por el largo de los laterales específicos de la pieza.[[Archivo:A,B,.png|miniaturadeimagen|1136x1136px]]Con los datos calculados en el cuadro anterior y el plan de ventas del dimensionamiento comercial calculamos la cantidad diaria de placas que va a necesitar el proceso productivo para poder cumplir con la planificación de producción anual.
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="3" |
| colspan="1" rowspan="3" |Q diaria
| colspan="1" rowspan="3" |Q por placa
| colspan="1" rowspan="3" |Cantidad de placas por día
|-
|-
|-
|Lateral A
|186
|12
|16.0
|-
|Lateral B
|186
|12
|16.0
|-
|Tapa C
|186
|8
|24.0
|-
|Columna D
|186
|36
|6.0
|-
|Escuadra F
|186
|120
|2.0
|-
|Escuadra E
|186
|12
|16.0
|-
|Frente cajon G
|372
|95
|4.0
|-
|Lateral cajon H
|744
|138
|6.0
|-
|Trasero cajon I
|372
|144
|3.0
|-
|Fondo cajon J
|372
|48
|8.0
|-
|Total
|
|
|101.0
|}
Una vez obtenidos el tiempo de corte por unidad de producto terminado, la cantidad de unidades a fabricar por día y la cantidad de placas utilizadas por día, realizamos estimaciones para el tiempo de carga (10 segundos por placa), el tiempo de descarga (30 segundos por placa) y al tiempo de preparación (estimado en 51 segundos).

Estas estimaciones las multiplicamos por la cantidad de placas que se deben cortar y luego lo dividimos por la cantidad de unidades de producto terminado que se fabrican por día y, sumado al tiempo de corte y el tiempo de manipuleo (que estimamos es la mitad del tiempo de corte), obtenemos la cantidad de tiempo utilizado para producir una unidad de producto terminado. La inversa de dicho número es la capacidad.
{| class="wikitable"
|T corte PT
|T prep
|Carga
|Descarga
|Manipuleo
|-
|16.14
|51.76
|16.83333333
|50.5
|8.07
|-
| colspan="2" rowspan="2" |
|T por PT
|24.85028674
|min/u
|-
|Capacidad
|2,24
|u/hs
|}

=== Capacidad de la Maquina Pega cantos ===
Los cantos en las piezas se pegan únicamente para aquellos bordes visibles, es decir, si el borde de una madera está en contacto con otra madera, este lado no llevará canto. Por esta razón no se colocan los 4 cantos en todas las piezas
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |Pieza
| colspan="1" rowspan="2" |Cantos a pegar por pieza
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por unidad
| colspan="1" rowspan="2" |Piezas por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |Unidades
|-
|-
|A
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|B
|3
|196.5
|1
|196.5
|cm
|-
|C
|4
|290
|1
|290
|cm
|-
|D
|2
|66.5
|1
|66.5
|cm
|-
|E
|1
|32.5
|1
|32.5
|cm
|-
|F
|1
|97
|1
|97
|cm
|-
|G
|4
|94
|2
|188
|cm
|-
|H
|2
|41
|4
|164
|cm
|-
|I
|4
|76
|2
|152
|cm
|-
|Total
|24
| -
| -
|13.83
|m
|}
Una vez que obtenemos los metros de canto a pegar por escritorio, dividimos la cantidad de metros sobre la velocidad obteniendo así el tiempo que tarda la máquina en pegar todos los cantos, a este número le agregamos un adicional por preparación (tiempo que tarda el operario en colocar en posición la madera a la cual se le pegará el canro) para obtener el tiempo total.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Velocidad del pegacantos
|16
|m/min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Pegado
|0.86
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Adicional por preparacion
|3.14
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Tiempo
|4
|min
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad pegacantos
|15
|PT/h
|}

=== Capacidad de CC, Lijado, agujereado y embalado ===
En el proceso de control de calidad (el cual incluye un lijado final) se calculo de forma estimativa cuanto se tarda por por canto y a ese numero se lo multiplica por la cantidad de cantos lo cual da como resultado el tiempo de operación para un escritorio.

El calculo del proceso de agujereado se hace de la misma manera nada más que en lugar de cantos se hacen las mismas cuantas con agujeros.

En el caso del embalado estimamos directamente el tiempo de operación ya que en este proceso simplemente se colocan las maderas, los herrajes y el manual de instrucciones en una caja.
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Proceso
| colspan="3" rowspan="1" |Top (min/PT)
| colspan="2" rowspan="1" |Capacidad
|-
| colspan="2" rowspan="1" |Control de calidad (Lijado)
| colspan="2" rowspan="1" |24 cantos a lijar x 0,16 min /canto
|3.84
|15.625
|PT/hs
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Agujereado
| colspan="2" rowspan="2" |44 agujeros por PT x 10 seg / agujero
| colspan="1" rowspan="2" |7.3
| colspan="1" rowspan="2" |8.22
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|-
|-
| colspan="2" rowspan="2" |Embalado
| colspan="2" rowspan="2" |2.0
| colspan="1" rowspan="2" | -
| colspan="1" rowspan="2" |30.0
| colspan="1" rowspan="2" |PT/hs
|}

=== Consumo de Energía, Agua y otros Servicios ===
Calculamos el consumo de electricidad para saber (de manera aproximada) el valor a pagar cada mes.
{| class="wikitable"
|Maquina
|Cantidad
|Potencia [kW]
|Hs diarias
|Consumo diario
|Hs mensuales
|Consumo mensual [kWh]
|-
|Escuadradora
|7
|4.1
|16
|459.2
|412.8
|11847.36
|-
|Pegacantos
|2
|4.55
|8
|72.8
|206.4
|1878.24
|-
|Agujereadora
|4
|0.7
|8
|22.4
|206.4
|577.92
|-
|
|
|
|
|
|Total
|14303.52
|}
El consumo de agua es despreciable ya que el agua no forma parte de nuestro proceso productivo. Se usa únicamente para la higiene personal de los operarios.

Debido a la alta cantidad de material combustible que hay en la fábrica habrá un plan de evacuación contra incendios y se tomarán distintas mediadas para evitar la propagación de un incendio (por ejemplo pintura inífuga, detectores de humo y sensores de temperatura). También, para evitar los accidentes laborales se establecerá una metodología de trabajo segura y con los equipos de seguridad requeridos por cada tarea.

=== Balance Anual de Material ===
Según el Plan de ventas vamos a producir 58000 u/año en estado de regimen.

En base al estudio de desperdicios en la etapa de corte para cada pieza, llegamos plantear un promedio ponderado teniendo en cuenta las cantidades de placas que utilizaremos para la producción. De esta forma llegamos a los desperdicios totales del proceso.
{| class="wikitable"
| colspan="4" rowspan="1" |Corte
|-
|Pieza
|Desperdicio
|Nro de placas
|Promedio ponderado
|-
|Lateral A
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Lateral B
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Tapa C
|24.34%
|24
|5.78%
|-
|Columna D
|18.44%
|6
|1.10%
|-
|Escuadra F
|1.64%
|2
|0.03%
|-
|Escuadra E
|31.50%
|16
|4.99%
|-
|Frente cajon G
|9.70%
|4
|0.38%
|-
|Lateral cajon H
|4.29%
|6
|0.25%
|-
|Trasero cajon I
|10.11%
|3
|0.30%
|-
|Fondo cajon J
|12.21%
|8
|0.97%
|-
|Total
|
|101
|18.47%
|}
El desperdicio promedio del sector de corte es 18,47% en estado de regimen.

En el siguiente cuadro calculamos la superficie de madera utilizada para fabricar cada parte del producto terminado y luego lo sumamos para obtener la superficie de madera total requerida para fabricar el escritorio.
{| class="wikitable"
| colspan="6" rowspan="1" |Superficie de madera por producto terminado
|-
|Pieza
|Cantidad
|Ancho
|Largo
|Superficie
|Unidad
|-
|Lateral A
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Lateral B
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Tapa C
|1
|100
|45
|0.45
|m2
|-
|Columna D
|1
|38.5
|28
|0.1078
|m2
|-
|Escuadra F
|1
|32.5
|12
|0.039
|m2
|-
|Escuadra E
|1
|97
|28
|0.2716
|m2
|-
|Frente cajon G
|2
|33.5
|13.5
|0.09045
|m2
|-
|Lateral cajon H
|4
|30
|11
|0.132
|m2
|-
|Trasero cajon I
|2
|27
|11
|0.0594
|m2
|-
|Fondo cajon J
|2
|29.5
|29.5
|0.17405
|m2
|-
|PT
|1
|
|
|2.0007
|m2
|}
Una vez obtenidos los valores en metros cuadrados por unidad de producto terminado, lo multiplicamos por la cantidad que se planea vender en un año en régimen (58.000 unidades) y obtenemos la cantidad de superficie de madera que compondrá la venta anual de producto terminado. A continuación calculamos la cantidad de materia prima requerida en superficie de madera para obtener la superficie que compondrá a los productos terminados durante el año, teniendo en cuenta el desperdicio porcentual de metros cuadrados de cada operación.
{| class="wikitable"
|Secciones Operativas
|Alimentacion
|Desperdicios
|Producciones seccionales
|Unidad
|-
|Corte
|142328.7
|18.47%
|116040.6
|m2
|-
|Pegado de cantos
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Agujereado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Emabalado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Total
|142328.7
|26288.1
|116040.6
|m2
|}
Con el cuadro se puede concluir que la cantidad de metros cuadrados de melamina que deben ingresar al proceso son 142.328,7.

También se puede ver que habrán desperdicios no recuperables de 26288,1 metros cuadrados, los cuales representan un 22,65% de desperdicio en función de la cantidad producida.

=== Ritmo de trabajo ===
Se trabaja con 1 equipo durante 6 días a la semana con 1 turno de 8 hs. Hay 10 días al año de feriados oblidatorios

Datos

312 dias/año y 8 feriados obligatorios + 2 dias de mantenimiento

En el caso de la escuadradora habrá 2 equipos que trabajan 8 hs por día (cada equipo)

312 dias/año y 8 feriados obligatorios + 2 dias de mantenimiento
{| class="wikitable"
|Días activos
|312-10
|302
|dias
|-
|Horas Activas
|302*8
|2416
|horas
|-
|Horas Activas esc
|302*16
|4832
|horas
|}
B)

Las horas de trabajo de los operarios de los sectores pegado de canto, agujereado y embalado son:
{| class="wikitable"
|2416hs/1eq
|2416
|horas
|}
Las horas de trabajo de los operarios del sector de corte son:
{| class="wikitable"
|4832hs/2eq
|2416
|horas
|}
3)
{| class="wikitable"
|Secciones
|Capacidad teórica / máquina x hora
|Horas activas/año
|Capacidad teorica/ máquina x año
|Rendimiento operativo
|Capacidad real /maquina x año
|-
|Corte
|2.24
|4832
|10823.68
|0.85
|9200.1
|-
|Pegado de cantos
|15.00
|2416
|36240
|0.85
|30804.0
|-
|Lijado
|15.65
|2416
|37810.4
|0.85
|32138.8
|-
|Agujereado
|8.18
|2416
|19762.88
|0.85
|16798.4
|-
|Emabalado
|30
|2416
|72480
|0.9
|65232.0
|}
4)
{| class="wikitable"
|Secciones
|Programa anual de producción [pt]
|Capacidad real /maquina x año [pt/año]
|Cantidad de maquinas necesarias
|Capacidad real/sección por año
|Aprovechamiento seccional (%)
|-
|Corte
|58000
|9200.128
|7.0
|64400.9
|0.90
|-
|Pegado de cantos
|58000
|30804
|2.0
|61608.0
|0.94
|-
|Lijado
|58000
|32138.84
|2.0
|64277.7
|0.90
|-
|Agujereado
|58000
|16798.448
|4.0
|67193.8
|0.86
|-
|Embalado
|58000
|65232
|1.0
|65232.0
|0.89
|}
5)

a)

El cuello de botella corresponde a la sección de mayor aprovechamiento, en este caso el pegado de cantos

b)

La capacidad real del equipo (de la sección) es: 61608 PT/Año

6)

a)
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |El volumen de producción mensual en estado de régimen:
|58000/12
|4833
|PT/mes
|}
Teniendo en cuenta la complejidad de las máquinas y del trabajo a realizar calculamos que en 2 meses los trabajadores de la planta se encontrarán trabajando en estado de régimen, entonces:
{| class="wikitable"
|Período de puesta en marcha
| colspan="2" rowspan="1" |2
|meses
|}
b) La cantidad producida en los meses de puesta en régimen:
{| class="wikitable"
|Mes
|Ritmo de producción al inicio [%]
|Ritmo de producción al final [%]
|Producción promedio [%]
|Producción mensual promedio [PT]
|Producción propuesta [PT]
|-
|1
|0%
|30%
|15%
|4833
|725
|-
|2
|30%
|100%
|65%
|4833
|3142
|-
|
|
|
|
|Total
|3867
|}
c)

Luego calculamos la producción en el resto del año (en los 10 meses siguientes la producción ya está en régimen debido a que el período de aprendizaje finalizó)

Volumen de producción durante el resto del año 1
{| class="wikitable"
|12-2 meses
|10 meses
| colspan="2" rowspan="1" |4833 u/mes * 10 meses=
|48333.33
|PT
|}
d) La cantidad de unidades producidas en el primer año teniendo en cuenta la puesta en régimen

e) Este dato se obtiene del plan de ventas.
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción en el año 1
|-
|3867 + 48333
|52200
|unidades
|}
7) Con la finalidad de poder mantener a la fábrica produciendo hasta que llegue la próxima entrega.
{| class="wikitable"
|Stock de seguridad
|0.5
|semanas
|-
|Ritmo de entregas
|1
|semana
|}
a) La cantidad de pt que se fabrica semanalmente
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Volumen de producción diaria promedio en estado de régimen:
|-
|Semanas por año
|52
|semanas/año
|-
|Producción por semana
|1115.4
|u/semana
|}
b) La cantidad de pt promedio que habrá en la fabrica
{| class="wikitable"
|Stock promedio de elaborado:
|
|
|-
|(1115.4+557.7)/2
|836.5
|unidades
|}
Para calcular el stock promedio de producto terminado sumamos el stock mínimo (stock de seguridad) + el stock máximo dividido 2.

8)

a) Para calcular las ventas en el año 1 le restamos a la producción total de este año el stock promedio de producto terminado.
{| class="wikitable"
|Ventas año 1:
|48333.3 - 836.5
|47496.79
|unidades
|}
b) En este caso no restamos el stock promedio de producto terminado ya que este se mantiene constante y que quedan en el almacén sse renuevan constantemente.
{| class="wikitable"
|Ventas año 2 a 5:
|
|58000
|unidades
|}
9) Aumentamos el porcentaje de DNR porque al estar empezando no sería raro que los operarios se equivoquen a la hora de realizar las operaciones y haya que deshechar piezas.
{| class="wikitable"
|Porcentaje de desperdicios no recuperable adicional:
|
|100%
|}
Sumamos todos los tiempos en minutos de los procesos y luego este tiempo lo pasamos a días de elaboración. Y luego dividiendo la cantidad de días que se trabajan en un año por el número obtenido anteriormente obteniendo así la cantidad de ciclos que se realizarán dentro de la fabrica a lo largo del año.
{| class="wikitable"
|Pegacanto
|4.86
|min
|-
|Corte
|26.7
|min
|-
|CC
|3.84
|min
|-
|Agujereado
|7.3
|min
|-
|Embalado
|2
|min
|-
|Total
|44.7
|min
|-
|Dias de elaboración
|0.09313
|dias
|-
|
|
|
|-
|312 / 0.09313
|3350.3
|Ciclos de elaboración anuales
|}
a)
{| class="wikitable"
|Producción en período de aprendizaje
|
|3867
|unidades
|-
|Producción en período normal
|
|48333
|unidades
|-
|Superficie de madera por unidad
|
|2
|m2
|-
|Superficie Total Normal
|
|96666
|m2
|-
|Superficie Total Aprendizaje
|
|7734
|m2
|-
|Desperdicio normal
|
|22.65%
|}

2021/Grupo13/DimensionamientoFisico

2021-07-08T16:52:13Z

VisserFederico: /* Ritmo de trabajo */

2021/Grupo13/DimensionamientoFisico

2021-07-08T16:44:20Z

VisserFederico: /* Balance Anual de Material */

2021/Grupo13/DimensionamientoFisico

2021-07-08T16:37:13Z

VisserFederico: /* Balance Anual de Material */

2021/Grupo13/DimensionamientoFisico

2021-07-08T16:33:29Z

VisserFederico: /* Balance Anual de Material */

2021/Grupo13/DimensionamientoFisico

2021-07-08T16:27:09Z

VisserFederico: /* Capacidad de la escuadradora */

2021/Grupo13/DimensionamientoFisico

2021-07-08T16:22:07Z

VisserFederico: /* Especificaciones técnicas de las maquinas */

2021/Grupo13/DimensionamientoFisico

2021-07-08T16:07:39Z

VisserFederico:

2021/Grupo13/DimensionamientoFisico

2021-07-08T16:04:43Z

VisserFederico:

Archivo:Cant pzasporplaca.png

2021-07-08T15:52:09Z

VisserFederico:

2021/Grupo13/DimensionamientoFisico

2021-07-08T15:45:55Z

VisserFederico:

2021/Grupo13/DimensionamientoFisico

2021-07-08T15:44:36Z

VisserFederico:

2021/Grupo13/DimensionamientoFisico

2021-07-08T15:27:55Z

VisserFederico:

== Determinación de la Localización ==

=== Matriz de localización ===
A partir del análisis de la matriz, se decide por la alternativa 1, ubicada en la zona de Floresta, Capital Federal.

[[Archivo:Matrizlocalizacion.png|sinmarco|800x800px]]

== Definición Técnica del Producto ==

=== Planos y/o Dibujos ===
[[Archivo:Escritorio dibujo medidas.png|sinmarco]]

=== Listado de Materiales (BOM) ===
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |ITEM
| colspan="3" rowspan="2" |DENOMINACIÓN
| colspan="3" rowspan="1" |NIVEL
| colspan="1" rowspan="2" |CANTIDAD
| colspan="1" rowspan="2" |UNIDAD
| colspan="2" rowspan="2" |OBSERVACIÓN
|-
|1
|2
|3
|-
|1
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio
|X
|
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|2
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral A
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|3
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral B
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |76 x 44,5 cm
|-
|4
| colspan="3" rowspan="1" |Tapa C
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |100 x 45 cm
|-
|5
| colspan="3" rowspan="1" |Columna D
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |38,5 x 28 cm
|-
|6
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra F
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |32,5 x 12 cm
|-
|7
| colspan="3" rowspan="1" |Escuadra E
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |97 x 28 cm
|-
|8
| colspan="3" rowspan="1" |Frente cajon G
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |33,5 x 13,5 cm
|-
|9
| colspan="3" rowspan="1" |Lateral cajon H
|
|X
|
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |30 x 11 cm
|-
|10
| colspan="3" rowspan="1" |Trasero cajon I
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |27 x 11 cm
|-
|11
| colspan="3" rowspan="1" |Fondo cajon J
|
|X
|
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |29,5 x 29,5 cm
|-
|12
| colspan="3" rowspan="1" |Bolsa
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|13
| colspan="3" rowspan="1" |Tirador
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|14
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|15
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos P
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|16
| colspan="3" rowspan="1" |Clavos
|
|
|X
|7
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|17
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Y
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|18
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos J
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|19
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos W
|
|
|X
|8
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|20
| colspan="3" rowspan="1" |Tornillos Z
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|21
| colspan="3" rowspan="1" |Perno minifix Q
|
|
|X
|6
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|22
| colspan="3" rowspan="1" |Patin plastico
|
|
|X
|4
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|24
| colspan="3" rowspan="1" |Cajas
|
|X
|
|1
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|25
| colspan="3" rowspan="1" |Cinta de embalar
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|26
| colspan="3" rowspan="1" |Material para embalaje
|
|X
|
| -
| -
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|27
| colspan="3" rowspan="1" |Caja
|
|X
|
|
|
| colspan="2" rowspan="1" |
|-
|28
| colspan="3" rowspan="1" |Correderas
|
|
|X
|2
|Unidad
| colspan="2" rowspan="1" |Una izquierda y una derecha
|}

=== Especificaciones físicas ===
Especificaciones técnicas del producto:
{| class="wikitable"
| colspan="3" rowspan="1" |Escritorio Muena
|-
|Codigo
|Dimensiones (cm)
|Peso (kg)
|-
|.E001
|100 x 77 x 45
|21.5
|}
Especificaciones embalaje:
{| class="wikitable"
|Dimensiones (cm)
|-
|44 x 8 x 90
|}
[[Archivo:Caja embalaje.png|sinmarco]]

Con el producto se incluyen:

[[Archivo:Producto incluye.png|sinmarco]]

=== Normas aplicables ===
La fabricación de muebles de melamina no tiene ninguna norma específica de la industria. Sin embargo, se va a tener que cumplir con la ley 19587 que establece las reglamentaciones de higiene y seguridad del trabajo. Entre las partes más destacables de la ley se encuentra el artículo 4, en el cual se especifica que se deben tomar medidas para proteger, preservar y mantener la integridad psicofísica de los trabajadores; se debe prevenir, reducir, eliminar o aislar los riesgos de los distintos centros o puestos de trabajo.

=== Características y condición del producto ===
El producto será entregado desarmado, dentro de una caja con secciones para las diferentes partes del mueble (cajón y estructura). Dentro de la caja también habrá un set de pasos para poder realizar el armado del mismo.

=== Plan de ensayos ===
El plan de ensayos en el proceso productivo tendrá dos etapas:
* La primera será a la mitad del proceso de forma visual para controlar que el lijado de la madera esté bien hecho.
* La segunda será de forma visual antes del embalaje y controlará que los productos estén en condiciones para el posterior armado por parte del cliente.

=== Acondicionamiento del Producto ===
El producto se presentará en una caja de cartón con la identificación de la marca y el detalle del mueble que contiene.

Dentro de cada caja se colocará:
* Un folleto con el manual de usuario y una guía para el ensamblado del mueble
* Certificado de garantía, con el detalle del tiempo de garantía y las condiciones generales.
* Todas las piezas necesarias para poder ensamblar el producto de manera correcta.
Las piezas se colocarán dentro de una caja para preservar la integridad del producto en el traslado del mismo para evitar que las maderas tengan contacto con el exterior. Las piezas metálicas (herrajes) estarán dentro de una bolsa para evitar que con el movimiento de la caja estas piezas dañen la madera.

La caja del producto tendrá cinta de embalar para evitar que la caja se abra durante el traslado.

== Definición del Proceso de Producción ==

=== Diagrama de Flujo de Fabricación y Control ===
[[Archivo:Diag bloques.png|sinmarco|500x500px]]

=== Cursograma Sinóptico de Proceso (CSP) ===
[[Archivo:Cursogr.png|sinmarco|1150x1150px]]

== Descripción de cada etapa del proceso productivo. ==
'''Recepción y almacén de materias primas.'''

Las placas de melamina se reciben del proveedor en conjuntos de 10 placas, que son enviadas en un camión, el cual es descargado por los operarios.

En esta fase, la materia prima queda almacenada en el almacén de madera, de forma que se coloque cada uno de los tipos de materia prima, según corresponda a cada tipo de componente que forma nuestro producto.

'''Transporte a la sección de corte.'''

Los operarios transportan las placas en zorras a la sección de corte y quedan dispuestos en función del ordenamiento anterior para su manipulado.

'''Corte de melamina y fibroplus.'''

Las placas y fibroplus se cortan según las medidas que correspondan a cada pieza en las escuadradoras. Las piezas estarán identificadas por sus dimensiones. Se obtienen los siguientes cortes:

[[Archivo:Tabla tecnica.png|sinmarco|450x450px]]

'''Transporte de piezas cortadas.'''

Se transportan las piezas al área de pegado de cantos.

'''Pegado de cantos y lijado.'''

Esta operación se realizará con la máquina pega cantos, la cual realiza el pegado y un lijado primario a los cantos de la melamina, dejando los cantos con defectos en algunos casos, es por eso que luego se hace un control de calidad.

'''Control de calidad.'''

Se hace el CC a la salida de la máquina pega cantos para evitar defectos de fabricación. El CC consiste en un control visual del pegado y un lijado fino de las piezas.

'''Transporte de piezas con canto.'''

Se transportan las piezas al área de agujereado.

'''Agujereado.'''

En esta etapa se hace el agujereado manual en las piezas según lo requieran. Aquí el operario utiliza matrices de agujereado que ya tiene a su disposición en el área de trabajo, de esta forma se optimizan los tiempos, siendo que se saltean todas las mediciones para posicionar el taladro en el lugar indicado.

Las piezas que no requieren esta operación esperan a pie de máquina a que el lote completo esté disponible para llevar al área de embalado.

'''Transporte de piezas terminadas a embalado.'''

Se transportan las piezas al área de embalado.

'''Embalado.'''

Se realiza el embolsado de los herrajes, tornillos y clavos necesarios para la orden de producción. Luego se colocan en la mesa de trabajo y esperan a que lleguen las piezas de madera. Cuando llegan se hace el embalado del producto terminado utilizando cajas, material de embalaje y cinta.

Archivo:Tabla tecnica.png

2021-07-08T15:27:18Z

VisserFederico:

Archivo:Cursogr.png

2021-07-08T15:22:07Z

VisserFederico:

Archivo:Diag bloques.png

2021-07-08T15:12:42Z

VisserFederico:

2021/Grupo13/DimensionamientoFisico

2021-07-08T15:07:48Z

VisserFederico:

Archivo:Producto incluye.png

2021-07-08T15:05:46Z

VisserFederico:

Archivo:Caja embalaje.png

2021-07-08T15:04:32Z

VisserFederico:

2021/Grupo13/DimensionamientoFisico

2021-07-08T15:00:46Z

VisserFederico:

Archivo:Escritorio dibujo medidas.png

2021-07-08T14:54:42Z

VisserFederico:

2021/Grupo13/DimensionamientoFisico

2021-07-08T14:51:33Z

VisserFederico:

== Determinación de la localización ==

=== Matriz de localización ===
A partir del análisis de la matriz, se decide por la alternativa 1, ubicada en la zona de Floresta, Capital Federal.

[[Archivo:Matrizlocalizacion.png|sinmarco|800x800px]]