2020/Grupo11/DimensionamientoFisico

Determinación de la Localización

Armar una matriz de Localización o seleccionar la localización basada en factores restrictivos

Inicialmente definimos que la macro zona de nuestro proyecto será el AMBA (Área Metropolitana de Buenos Aires) y para definir la micro zona decidimos emplear el método de Brown-Gibson para decidir.

Las 3 posibilidades son:

Caseros
Villa Lynch
Villa Crespo

Primero comenzamos analizando los factores críticos objetivos y sus respectivas medias.

Luego continuamos realizando el análisis de los factores críticos subjetivos. Definimos tres factores y le otorgamos su correspondiente ponderación.

Después hicimos la matriz de comparación de los factores entre cada localización:

Luego realizamos la multiplicación de las matrices y obtuvimos la media de los factores críticos subjetivos:

Por último obtenemos la media de preferencia de localización de cada ubicación:

MPL= K * FOi + (1-K) * FOs

Según el análisis realizado, la localización óptima será Villa Lynch.

Definición Técnica del Producto

Planos y/o Dibujos

Listado de Materiales (BOM)

Bill of materials pinza aislada:

Bill of materials pinza no aislada:

Especificaciones Técnicas

Acero SAE 1010 zincado por electrodeposición
Corriente máxima: 350A
Corriente nominal: 120A-150A

Características condición del Producto

El producto será pinzas tipo cocodrilo de acero zincado con y sin vaina plástica de protección. Las pinzas tendrán tres tipos de presentaciones dependiendo de la necesidad del cliente. Estas serán:

Pinzas sin vaina en cajas de 50 unidades.
Pinzas a granel con vaina, en bolsa de 10 unidades de un solo color de vaina.
Display de 4 pinzas con vaina. Dos de cada color (negro o rojo)

Plan de Ensayos

Previo a la colocación de la vaina se realizan dos ensayos:

El primero es un examen visual realizado por el operario a cargo del primer balancin. En este proceso se realiza el corte de la planchuela de acero.
El segundo es un examen de corriente eléctrica. Se realiza para probar la corriente máxima que soporta la pinza. Se conecta la pinza a una fuente de energía y se determina la corriente máxima que soporta. Con esta prueba se determinó que para pequeños intervalos de tiempo, ambas pinzas soportan 350 A como corriente pico.

Definición del Proceso de Producción

Diagrama de Flujo de Fabricación y Control. Curso gramas gráficos o analíticos

Las matrices y balancines a utilizar serán:

Matriz de corte M1 con balancín BAL001
Matriz de agujereado M2 con balancín BAL002
Matriz de estampado M3 con balancín BAL003
Matriz de deformación M4 con balancín BAL004

Descripción de cada etapa del proceso productivo

Proceso 1

El proceso comienza cuando las tiras de acero SAE 1010 de 1.225mm x 150mm x 1,25mm ingresan al primer balancín de 10 toneladas con un paso de 153 mm. Este, junto con una matriz diseñada para el proceso, cortará por desprendimiento o desgarro 16 mandíbulas de 72 gramos por cada tira de chapa, las que serán depositadas en un recipiente hasta acumular aproximadamente 50 kilogramos de chapa cortada. El proceso para las 16 piezas o mandíbulas se realiza en 10 segundos y para cada pinza se necesitarán 2 de estas mandíbulas.

Proceso 2

Los recipientes con las mandíbulas se llevan hasta el tambor de pulido, cargándolo con 2 recipientes de 50 kilogramos y 200 gramos de aserrín o viruta de madera. El pulido se realiza en dos etapas, la primera es a tambor cerrado y tiene un tiempo de 15 min, la segunda es a tambor abierto, para separar la viruta de las piezas, y tiene un tiempo de 10 minutos. Las piezas ya pulidas se depositan en otro recipiente.

Proceso 3

Las piezas pasan nuevamente por un balancín con otra matriz la cual realiza los agujeros para remache y también la lengüeta prensacable, este proceso se realiza en 4 segundos por pieza. A partir de aquí se bifurcan los procesos considerando cada mandíbula.

Proceso 4

Mandíbula 1 va directo al estampado realizándose en 3 segundos por pieza.
Mandíbula 2 pasa por otro balancín con una matriz para deformar las orejas y dientes para poder encastrar la mandíbula 2 a la 1, este proceso demora 4 segundos por pieza. En esta etapa también se agrega el sello de la empresa. Luego se estampa la mandíbula 2, también tardando 3 segundos por pieza.

Proceso 5 - Externo

Una vez estampadas ambas mandíbulas, se enviarán cada 240 kilogramos aproximadamente a una fábrica externa que realizará el zincado, para darle mayor resistencia a la corrosión. Este proceso tiene un valor de $44/kilo y entre que las piezas salen y vuelven zincadas a la fábrica el mismo se demora 24 horas.

Proceso 6

Luego del zincado de las mandíbulas, cada par se presenta en un dispositivo y se coloca el resorte a través de un torpedo accionado por palanca. Con un punzón se alinean los agujeros y se pasa el remache manualmente. Este proceso tiene una duración de 20 segundos por pieza.

Proceso 7

Se someterá a una pinza por lote producido a un control eléctrico para verificar que cumpla con la conducción de 120 A sin que se produzcan pérdidas por calor

Proceso 8

Si el pedido lo requiere el último paso será el ensamble manual de las vainas y las pinzas con un tiempo de 4 segundos por pinza, sino, las pinzas ya están listas para agrupar según corresponda.

Determinación de las máquinas e instalaciones. Cálculos

Especificaciones técnicas de las máquinas (capacidades, tamaño de lotes, tiempos)

Para el proceso de corte, agujereado, deformado y estampado se utiliza la misma máquina. Se utiliza un balancín de:

Presión máxima: 10 tn
Golpes por minuto: 145
3 HP
Velocidad RPM: 900
Tensión: 380 V

Habrá una maquina para cada proceso (4 balancines en total)

Para el proceso de pulido se utilizara un tambor de pulido:

Potencia: 0.5 HP
Tensión: 220 V
Capacidad máxima soportada: 200kg

Consumos de energía, agua y otros servicios

Consumos promedios mensuales:

Agua: 30 m³
Gas: 200 m³
Energía: 1360 kwh

Según pudimos averiguar, un balancín promedio consume alrededor de 500 kwh por año por chapa.

El tambor de pulido consume alrededor de 550 kwh por año por chapa.

Tendremos para el sector de producción, iluminación LED por tubos. Tendremos alrededor de 50 m de tubos LED. Un tubo LED promedio de 60 cm consume alrededor de 12 kwh por mes. Por ende serán 1000 kwh por mes.

Tendremos para los sector de oficina, iluminación LED por lamparas embutidas. Tendremos alrededor de 20 paneles LED de 60 x 60. Un panel promedio consume 7 kwh por mes. Por ende 140 kwh por mes.

La sumatoria nos da 1352.5 kwh por mes.

Este valor es aproximado ya que ni las maquinas ni las luces estarán prendidas todo el tiempo. Cuando la fabrica este en funcionamiento, se podrá estimar un consumo promedio mensual.

Mantenimiento y medios de control (máquinas, tareas, etc.). Descripción de los sistemas de seguridad (incendios, accidentes, etc.)

El mantenimiento se realizara de manera preventiva.

M2M - Mantenimiento Bimensual Mecánico.
E2M - Mantenimiento Bimensual Eléctrico.

Por otra parte, como medios de prevención y extinción de incendios, contamos con los siguientes sistemas:

Extintores portátiles (10 unidades)
Detectores de humo (10 unidades)

Cálculos de los ejercicios 1 a 5 de la Guía de Trabajos Prácticos:

Balance anual de material.

El porcentaje de desperdicio real es el mismo ya que no tenemos desperdicios recuperables.

Ritmo de trabajo.

Capacidad real anual de la maquinaria tipo de cada sección operativa:

Aclaraciones:

- Con 1 tira de chapa puedo hacer 8 pinzas. Para procesar esta tira de chapa se tarda 10 segundos.
- El pulido se realiza en dos etapas, la primera es a tambor cerrado y tiene un tiempo de 15 min, la segunda es a tambor abierto, para separar la viruta de las pieza, y tiene un tiempo de 10 minutos. Para la carga y descarga del tambor de pulido se calculan 5 minutos adicionales. Para este proceso se utilizan 714 pinzas.
- El perforado se realiza en 8 segundos por pinza.
- En la deformación, se deformar las orejas y dientes de una sola mandíbula de la pinza, para poder encastrar una mandíbula con otra, este proceso demora 4 segundos por pinza.
- El estampado demora 8 segundos por pinza.
- El armado tiene una duración de 20 segundos por pieza. No se tiene datos de capacidad teórica ya que no es una máquina sino un dispositivo con un mecanismo de torpedo.
- La colocación de vainas y el embolsado la realiza el mismo operario que realiza el armado y el tiempo del proceso es despreciable.

Determinación de la cantidad de maquinas operativas por sección, aprovechamiento seccional y capacidad real de cada sección:

Determinación del cuello de botella y capacidad real de la linea:

Determinación de la evolución de las mercaderías

Tiempos de entrega y envió de las mercaderías

Los tiempos de entrega dependerá básicamente de la cantidad solicitada por los clientes. Si bien la mayoría de los pedidos abarca a clientes mayoristas que realizan compras de mayor volumen, también tendremos pequeños clientes que manejan una cantidad menor del producto pero pedidos más frecuentes.

El envío de los pedidos corre por cuenta de la empresa, por lo que se contará a un servicio de transporte tercerizado que realice las entregas de los pedidos a las diferentes zonas.

Tamaños y frecuencias de compras

Tiras de chapa

Tanto en la etapa de puesta en marcha como en estado de régimen las frecuencias de compras serán cada 5 días y las mismas se harán todos los lunes de cada semana. En el año 0 se realizará una compra de 3.075 kg de chapa para comenzar con la puesta en marcha. En estado de régimen del Año 1 se realizará un pedido semanal de 875 kg, mientras que en el Año 2 al 5 se comprarán 1.300 kg por pedido. Así se evitará tener grandes volúmenes de stock inmovilizados y un espacio de almacenamiento para los mismos. En tanto a los tiempos de entrega, desde que se realiza el pedido de las tiras de chapa hasta que las mismas llegan a la fábrica pasan 4 días.

Remaches y Resortes

La realidad de estos materiales es que se suelen hacer pedidos de una gran cantidad ya que el proveedor necesita un cierto tiempo y volumen de fabricación. Por esta razón, en Año 0 se realizará un pedido de 45.800 unidades de remaches y otro igual de resortes para comenazar la producción de la puesta en marcha. Luego, para los meses restantes del Año 1 y para el Año 2 al 5, se realizará un único pedido en el mes, el cual se entregará a partir de 15 días realizado el pedido. Las cantidades a pedir serán de 19.300 unidades de cada material en Año 1 y 27.300 unidades en Año 2 al 5.

Vainas

Tanto en la etapa de puesta en marcha como en estado de régimen las frecuencias de compra serán cada 10 días y el tiempo de entrega del proveedor será de 5 días. Las cantidades a comprar en cada pedido serán de 54.956 unidades en Año 0, para la puesta en marcha, 7.714 unidades en estado de régimen en Año 1 y 10.920 unidades en los Años 2 al 5.

Cálculos de los ejercicios 6 al 11 de la guía

Determinar la evolución de la producción

- Volumen de producción mensual en estado de régimen:

- Volumen de producción durante todo el período de puesta en marcha, volumen de producción durante el resto del año 1, volumen de producción total en el año 1 y volumen de producción anual en los años 2 a 5:

Volumen de producción semanal promedio en estado de régimen:

Se tiene en cuenta que las entregas se hacen cada 5 días y no se mantiene stock de seguridad.

Stock promedio de elaborado

Ventas del año 1 y del año 2 a 5

Determinar el consumo de materia prima:

Aclaraciones:

Para fabricar una pinza se necesita 1 remache, 1 resorte y 2 vainas.

El 60% de las pinzas a producir en los años 1 al 5 serán con vaina, el otro 40% son pinzas desnudas.

Para calcular este punto se tuvo en cuenta que en la puesta en marcha se produce un 25% adicional de desperdicio no recuperable.

El ciclo de elaboración es de 2 días.

A su vez se tendrán en cuenta los datos de producción para realizar las relaciones de pinzas con kg de material.

Consumo de materia prima en la mercadería en proceso

Consumo total de materia prima en el año 1

Consumo total de materia en el año 2 al 5:

El consumo de la materia prima es exclusivamente destinado a la producción

Stock mínimo de materia prima:

Para fabricar una pinza se necesitan 1 remache, 1 resorte y 2 vainas.

El 60% de las pinzas a producir en los años 2 al 5 serán con vaina, el otro 40% son pinzas desnudas.

A su vez se tendrán en cuenta los datos de producción.

Las cantidades de materia prima del año 1 corresponde a los datos de puesta en marcha:

Variación del stock de materia prima durante el año y programa de compras

Cuadro resumen

Determinación del Personal

Organigrama de toda la empresa

Descripción de los Puestos de Trabajo, Calificación y Formación necesaria de los Operadores

Director/dueño:

Descripción: Es el responsable de elaborar y dirigir el plan estratégico de la empresa, tanto la parte productiva como la comercial y administrativa.

Encargado de producción:

Descripción: Es el rol de capataz, encargado de hacer la bajada de línea del dueño en cuanto a los temas de producción, también tendrá a cargo a dos operarios.

Requisitos: secundario completo, experiencia previa en el rubro

Encargado administración y comercial:

Descripción: es el encargado de relevar al dueño para ciertas tareas administrativas y comerciales, y además, hacer comunicar las estrategias de venta a los vendedores y coordinar las entregas con el conductor.

Requisitos: estudiantes avanzado en ingeniería o administración de empresas.

Operarios:

Descripción: responsables de la producción y empaquetado de los productos.

Requisitos: secundario completo, experiencia previa con la manipulación de distintas herramientas de taller y principalmente de un balancín.

Vendedor:

Descripción: son los encargados de mostrar nuestros productos, con el objetivo de captar nuevos clientes, siguiendo las estrategias de ventas planeadas.

Requisitos: no se requiere ninguna formación superior o de grado específica, pero sí experiencia en ventas.

Listado de Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles

Para todas las áreas de la empresa áreas (Producción, Administración y Comercialización)

Producción:

-herramientas varias (martillo, lima, etc)

-Liquido refrigerante

-Amoladora

-Sierra automática

-Rectificadora

-Carro elevador

-Termo selladora

-guardapolvos

-tacho de basura

-zorra hidráulica

-torno

Administración/Comercialización:

-Computadoras x 4

-Sillas x 5

-Telefonos fijos x4

-Mesas x3

-Router x 2

-Tacho de basura x2

-Cuadernos y material para escribir

-Impresora

Cocina:

-Microondas

-Mesa

-Silla x4

-Dispenser de agua

-Tacho de basura

Anteproyecto de Planta

Plano de la Planta mostrando la distribución de las distintas áreas (Producción, Administración y Comercialización)

Plano mostrando el recorrido de los materiales

El proceso arranca del punto 8 (Deposito de chapas), realiza todos los procesos de la etapa de fabricación hasta que llega al punto 7 (Deposito de semi elaborados). De ese punto se envía las mandíbulas a zincar y cuando vuelven llegan al punto 4 (Deposito de mandíbulas zincadas). Continúan los procesos hasta llegar al punto 9 (Deposito de producto terminado).

Cronograma de ejecución (con los hitos de toma de decisiones, años negativos y las voces que correspondan para el proyecto en particular)

*Decicion de ejecutar el proyecto y momento 0 son sucesos instantáneos.