2020/Grupo7/DimensionamientoFisico

Determinación de la localización

Para la determinación de la localización de nuestra planta productiva se tuvieron en cuenta:

• Distancia a proveedores.
• Distancia a distribuidores.
• Disponibilidad de servicios.
• Precio del m².
• Disponibilidad de la mano de obra.
• Distancia a los accesos, tales como rutas nacionales o provinciales.

Estos factores se analizaron en la siguiente matriz, ponderando los mismos para seleccionar el más óptimo.

Podemos concluir entonces que la ubicación óptima de nuestra planta será en San Martín, Buenos Aires.

Definición técnica del Producto

Planos y dibujos

Estator Componente: Este plano es a modo ilustrativo (ESC: 1:2)

Eje componente: Este plano es a modo ilustrativo (ESC: 1:2)

Rotor componente: Este plano es a modo ilustrativo (ESC: 1:2)

Tapa Superior e Inferior Base: Modelo

Listado de materiales

Diagrama arbóreo de motor eléctrico

BOM motor eléctrico

Especificaciones Técnicas

Especificaciones Técnicas Motor
Peso	4,7 kg
Corriente	Monofásica (Alterna)
Alimentación	220 V
Potencia Nominal	0,33
Frecuencia	50 Hz
R.P.M	1200
Rotor	Jaula de Ardilla
Estator	Ranurado

Especificaciones Técnicas Componentes
Estator	Acero al silicio Altura He = 45mm Diámetro exterior DextE = 117mm Diámetro interior DintE = 65mm Peso WE =1kg
Mylar	Tereftalato de polietileno (PET) Cantidad de chavetas Cc = 25 (ranuras) Ancho de chavetas Ac = 7mm Altura de chavetas Hc = 45mm Largo de mylar a utilizar en un motor Cm = 175mm.
Rotor	Acero al silicio Altura HR = 45mm Diámetro exterior DextR = 64,5mm Diámetro interior DintR = 20mm Peso WR = 0,750kg.
Eje	Acero SAE 1040 Largo del eje LEJE = 230mm Diámetro del eje DEJE = 30mm Peso WEJE =1,94kg
Bobinas	Espiras de  alambre de cobre Diámetro Dc = 0,45mm Peso por motor Wc = 1kg
Tapas	Silumin: aleación de aluminio y otros elementos (cobre, zinc, manganeso, magnesio, silicio, hierro, cromo, níquel, titanio, plata, estaño y plomo) Diámetro interior DintT = 122mm

Normas Aplicables

-ISO 2372/2373: norma de límite de velocidad de vibración mecánica en máquinas rotativas la cual se basa en los HP (caballos de fuerza) de dicha máquina, aplicándose tanto para motores de corriente alterna como así también de corriente continua.

-IRAM 62409: normativa de etiquetado de motores monofásicos de inducción para distinguir con facilidad cuál motor es más eficiente. La etiqueta se compone por las siguientes 4 clases de EE: IE00, IE 0, IE1 e IE 2, donde al IE 2 se le adjudica a los motores más eficientes y al IE 00 a los menos eficientes. Ambas etiquetas muestran también el rendimiento de los equipos expresado en porcentaje. Es importante destacar que para determinar la información que se incluye en las etiquetas, se llevan a cabo ensayos en laboratorios externos, que no tienen vínculo con el fabricante, y los resultados son evaluados por un organismo de certificación (acreditado por el OAA y reconocido por la Dirección de Comercio Interior), como IRAM, quien finalmente certifica los datos que el fabricante debe incluir en las etiquetas. Estas etiquetas no son obligatorias pero son fundamentales para lograr nuestra diferenciación en calidad.

Características y condición del producto

El producto será entregado en cajas individuales correctamente embaladas con fecha y número de lote y con sus etiquetas correspondientes.

Plan de ensayos

El plan de ensayos durante el proceso productivo estará compuesto por dos etapas: en un primer momento será de forma visual a cada parte componente al terminarla (estator, rotor y tapa superior e inferior).

Luego del ensamble se efectúa un control de 2 minutos por motor en el cual se le coloca una mordaza conectada a corriente para probar su correcto funcionamiento. Si ocurre algún error en el mismo se desarma y se lo corrige.

También se realizarán ensayos en laboratorios externos para la certificación IRAM. Se tomarán muestreos de equipos por lote, los cuales se retirarán del depósito de producto terminado y serán transportados a laboratorios externos para la realización de los ensayos.

Definición del proceso de producción

Diagrama de flujo de Fabricación y control. Cursogramas gráficos y analíticos.

Diagrama de bloques del proceso

Cursograma Sinóptico del Proceso

Descripción de cada etapa del proceso productivo

Las bases del estator, bases del rotor y las tapas son comprados a terceros y son almacenadas en el depósito hasta que sean necesitadas.

ESTATOR

Retiro de depósito. Se retira la base del estator del depósito.

Aislado: este proceso consiste en aislar el estator del cobre mediante un material aislante llamado mylar con el fin de que no genere masa por medio del rozamiento. Primero el operario coloca el rollo de mylar en la máquina. Luego sitúa el estator en la cuña de la máquina quedando fijo y a continuación, configura la máquina en base a las medidas requeridas dependiendo del tamaño del estator y otros parámetros solicitados. Una vez realizados estos procedimientos, el operario acciona la aisladora. Su funcionamiento se fundamenta en un plato giratorio incorporado por agujeros, en donde por uno solo de dichos orificios se va insertando el material aislante (mylar) dentro de cada ranura del núcleo (estator). El mylar se va desenrollando y cortando a lo largo del proceso a medida que se necesite. Es importante tener en cuenta que una vez colocado el mylar, el mismo será reemplazado cuando se haya terminado (no diariamente).

Al principio de la operación, el operario genera un desperdicio mínimo debido a que realiza un “tiro al aire” con el objetivo de calentar el equipo a utilizar. Esta merma se basa en aproximadamente 20 chavetas de 1 cm cada una.

Bobinado: esta operación se hace previa a la inserción de cobre, como propósito de generar el campo eléctrico. Para ello, el operario, detrás de la bobinadora, inserta el carrete de cobre dentro de ella, para posteriormente, hacerlo pasar por un ojal. Por subsiguiente, el operario elige la potencia a utilizar teniendo en cuenta el núcleo a procesar, escogiendo el ángulo de la espira y el volumen de cobre que sea necesario. Además, el operario selecciona en el programa el sistema eléctrico (monofásico) dependiendo de la cantidad de salidas en los ochos. A mayor cantidad de cobre, mayor será la potencia del campo eléctrico. Llegado este punto, el operario acciona la bobinadora en donde la misma efectúa el bobinado generando con el cobre una forma de ochos.

Al igual que la aisladora, la bobinadora genera un desperdicio al principio del proceso que se debe al calentamiento de la misma. El primer bobinado se hace trabajando en vacío, causando una merma cercana al 3% de un rollo de 100m de largo.

Insertado: El operario introduce las espiras ya bobinadas en forma de ochos por dentro de las agujas de la insertadora, compuesta por agujas fijas y móviles. Posteriormente, coloca un dispositivo similar a una manija en las agujas fijas que se encuentran en el cabezal y emplaza el núcleo en dicho cabezal de la máquina. Luego, coloca en la parte sólida del estator una tapa para su protección donde será sujetado por dos brazos de costado con el objetivo de mantenerlo en posición inmóvil. Una vez dispuesto esto, el operario acciona la máquina y, junto a un pistón a base de fuerza hidráulica, empuja las agujas móviles insertando las espiras de cobre dentro de las ranuras del estator haciendo contacto con el mylar anteriormente mencionado.

No posee ningún tipo de desperdicio.

Cosido: se realiza con la finalidad de mantener el cobre comprimido y aprisionado para no perder ningún tipo de potencia o, en caso de pérdida, que sea la mínima posible. El operario debe coser el cobre saliente en las partes de arriba y abajo del estator mediante una única pasada de hilo común. Para este proceso simplemente será necesario una aguja e hilo. El operario enhebra el hilo en el ojo de la aguja efectuando el correspondiente nudo y mediante sus habilidades manuales cose el cobre en los bordes del estator. A considerar, esta operación puede ser realizada luego del prensado.

Además, luego de realizado el cosido, se unen los cables a las salidas de la bobinas del cobre. También, entre ellos 2, cables y las salidas de los ochos, se enlaza el bimetal.

No posee ningún tipo de desperdicio.

Aprisonamiento: al igual que el cosido, tiene como fin el compactamiento del cobre generando mayor potencia y suficiente espacio. El operario coloca horizontalmente el estator en la prensadora, sujetado por una mordaza tanto arriba como abajo apretando al mismo, y luego acciona la prensa. Este aparato se fundamenta en dos pistones, uno macho y otro hembra, donde ambos comienzan a comprimir el cobre. El pistón macho ingresa dentro del orificio del estator emprolijando su interior hasta hacer contacto con el pistón hembra que comprime superficialmente los anillos del estator. Se debe repetir el proceso en ambos extremos del mismo.

No genera ningún tipo de desperdicio.

ROTOR

Retiro de depósito. Se retira la base del rotor de depósito.

Cortado (serrucho neumático): esta línea de producción arranca con el proceso de cortado. El operario carga las barras del eje y programa el serrucho neumático en las medidas correspondientes a realizar el corte. Una vez realizado estos pasos, acciona la máquina mediante un botón. El serrucho trabaja automáticamente por plc, ejecutando el corte a modo de guillotina. Una vez realizado el corte, en la parte inferior de la máquina se encuentra un microprocesador el cual al hacer contacto directo con el serrucho efectúa una señal que eleva el mismo, estando dispuesto para el próximo corte.

Se genera un desperdicio de 1 kg por cada barra de 22mm de diametro y largo de 6m.

Torneado CNC: este equipo se utiliza para darle al eje distintos diámetros y medidas que servirán para la posterior colocación del estator y el rotor. El operario inserta el eje bruto dentro del cabezal principal del plato donde es sostenido por mordazas. Luego, programa las máquinas o elige la programación adecuada previamente realizada y acciona el torno. Este torno CNC, una vez encendido, ejecuta el programa donde el eje del motor gira a una velocidad determinada dentro del husillo y mediante herramientas llamadas insertos, que están enfrentadas al eje, cilindran y frentean al mismo según los requerimientos deseados. Es importante dejar un margen de error en el eje ya que luego será llevado a otros procesos de pérdidas de material.

Se genera un 20% de desperdicio en este proceso.

Clavado (prensa): el operario dispone el eje sobre el agujero de la mesa quedando el mismo inmóvil e inserta el rotor en él. Una vez colocados los materiales en la mesa se procede al accionamiento de la máquina. Esta consiste en un plato de diámetro similar al del rotor el cual empuja dicho rotor, quedando el eje en el interior del mismo sin posición definida. Por consiguiente, el operario adiciona travasil entre el rotor y el eje quedando sellados.

Fresado: este proceso sirve como medida de seguridad en caso de deterioro del sinfín por su uso. Consiste en fresar el eje quedando un orificio (más conocido como chaveta) para frenar el nuevo sinfín acoplado. El operario sube el eje en una morsa o mordaza y acciona la máquina haciendo que la misma mediante un disco dentado frese el eje dejando lugar para colocar la chaveta. Luego, el operario coloca la chaveta en el orificio hecho para luego encastrar el sinfín manualmente al eje.

El desperdicio es todo el proceso de fresado siendo aproximadamente un 1% del eje.

Laminado de roscas: en este proceso el eje adquiere el sinfín correspondiente para trabajar luego con el piñón adecuado a su requerimiento. La máquina posee dos rodillos con un dibujo dentados donde uno solo gira y el otro queda suelto. Estos rodillos deben ser seleccionados previamente a realizar la operación, debido a que varían dependiendo el tipo de motor a realizar. El operario centra el eje en el hueco entre ambos rodillos y acciona la máquina. Los rodillos giran a una cierta velocidad con el objetivo de generar mediante presión y rozamiento el dibujo en el eje.

TAPAS

Retiro de depósito. Se retiran las tapas de depósito.

Clavado de rulemanes (Prensadora Hidráulica): su fin es insertar un rodamiento (rulemán) en la tapa para facilitar el giro del eje y reducir su fricción con la misma. Para ello, el operario monta la tapa de aluminio sobre una superficie hembra que posee la misma forma de la tapa. Esta entra por encastre dentro de la cavidad quedando fija sin ningún tipo de sujetador. El operario coloca el rodamiento en el orificio y acciona la prensa realizando el aprisionamiento de los rulemanes dentro del orificio. Se debe repetir el procedimiento para la tapa siguiente, ya que el motor contiene dos tapas.

ENSAMBLE

De forma previa a esta operación, el operario que se encuentra en la mesa de trabajo y recibe las partes componentes realiza un control visual de cada una para verificar que, al menos de esta forma, se encuentren aptas para ser ensambladas y posteriormente probadas.

Para este proceso solamente se requerirá de un puesto de trabajo manual. Primero, el operario centra el estator en el interior de la tapa de la parte de abajo. Seguidamente, introduce el eje con su respectivo rotor acoplado dentro del estator, haciéndolo pasar por el orificio de la tapa. Por último, cierra el motor con la tapa de la parte superior y utiliza tirante a los costados para sellar. La parte eléctrica del motor queda completamente terminada.

Luego se efectúa un control del correcto funcionamiento del motor durante 2 minutos en el cual se le coloca una mordaza conectada a corriente, y se analiza el funcionamiento, si ocurre algún error en el mismo se desarma y se lo corrige.

EMBALADO

Se coloca el motor ya terminado en cajas de cartón individuales, se le sella el numero de lote, fecha y hora, se pega las etiquetas correspondientes y por ultimo se llevan al depósito de producto terminado.

Determinación de las máquinas e instalaciones.

Especificaciones técnicas de las máquinas.

Cortadora de Metales

CARACTERISTICAS TECNICAS
Modelo	Modelo Z8 CN Manual
Capacidad de corte rectangular	250x330 mm
Capacidad de corte redondo en	250 mm
Dimensión de la cinta	3600x27x0.9 mm
Potencia motor principal	0.7457 kw
Potencia motor refrigerante	0.089 kw
Velocidad de la cinta	30-60-90 m/min
Capacidad liquido refrigerante en litros	20
Diámetro de volantes en mm	380
Peso aproximado en kg	377
Dimensiones: largo, ancho y alto en mm	1850 x 750 x 1200
Tensión de hoja	Manual

[2]

Aisladora de Mylar

[3]

CARACTERISTICAS TECNICAS
Modelo	IFC7.01 FLEX
Potencia	2.2 Kw
Cos fi	0.74
Velocidad de giro	1430RPM
Peso	600kg
Dimensiones: largo x ancho x alto	750 x 1100 x 1000 mm
Alimentación	3 x 400 V
Frecuencia	50hz

Insertadora de Cobre

CARACTERISTICAS TECNICAS
Modelo	IMS6.04
Velocidad	1450 rpm
Presión Máxima	100 bar
Peso	1000kg
Dimensiones: largo x ancho x alto	800 x 2500 x 3000 mm
Alimentación	3 x 400 V
Frecuencia	50 hz
Potencia	7.5 Kw
Tiempo Inserción Mínimo	15 seg
Tiempo Inserción Máximo	25 seg
Velocidad de Trabajo	2500/10000 mm/min
Inserción máxima eje de carrera	500mm

• 

  [1]

[4]

Bobinadora

CARACTERISTICAS TECNICAS
Modelo	DTR80
Alimentación	400 V
Frecuencia	50hz/60hz
Potencia	1.1 Kw
Dimensiones ( Largo x Ancho x Alto )	1700 x 1800 x 1950
Peso	550kg
Velocidad	15-80rpm
Diámetro bobinas	800mm

[5]

Perforadora

CARACTERISTICAS TECNICAS
Modelo	ZX40
MÁXIMA CAPACIDAD DE PERFORADO	40mm
MÁXIMA CAPACIDAD DE FRESADO – PLANEADO	80 mm
MÁXIMA CAPACIDAD DE FRESADO – RANURADO	22 mm
RECORRIDO DEL HUSILLO	110 mm
VELOCIDAD DEL HUSILLO	6 (50-1260 rpm)
CONO DEL HUSILLO:	MORSE 4
DISTANCIA HUSILLO	272mm
DISTANCIA HUSILLO – MESA DE TRABAJO	745mm
BAJADA DE HUSILLO	Automática
DIAMETRO PINULA DE HUSILLO	75mm
DISTANCIA NARIZ HUSILLO A LA BASE:	1245mm
DIMENSIÓN DE LA MESA DE TRABAJO:	585 x 190 mm
RECORRIDO DE LA MESA	370 x 140 x 515 mm
TIPO DE CABEZAL	Caja de engranajes
CABEZAL ROSCADOR	Hasta 16 mm
TIPO DE COLIZAS:	115 mm
POTENCIA DEL MOTOR PRINCIPAL	1.5 kW
DIMENSIONES DE LA BASE	690 x 520 mm
PESO	360kg

Laminadora

CARACTERISTICAS TECNICAS
MODELO	LRP-8
PRESION MAX. REGULABLE	8 TONELADAS
VELOCIDAD DE PENETRACION	REGULABLE
DIAMETRO MAX. DE PIEZA	25,4 MM
DIAMETRO MIN. DE PIEZA	0 MM
ANCHO MAX. DE RODILLOS	60 MM
DIAMETRO MAX. DE RODILLOS	115 MM
DIAMETRO MIN. DE RODILLOS	85 MM
PASO MAXIMO	3 MM
INCLINACION MAX. DE CABEZALES	0º
DIAMETRO DE LOS EJES	40 MM
VELOCIDAD DE LOS EJES	58-84 RPM
MOTOR PRINCIPAL	2.2kW
MOTOR HIDRAULICO	1.5 kW
PESO NETO	700 KG

Torno Paralelo Manual

CARACTERISTICAS TECNICAS
Volteo	230 mm
Sobre carro	130 mm
Largo de pieza	750 mm
Contrapunta	M.T. N° 2
Diámetro de husillo	21 mm
Velocidad (R.P.M.)	130 - 2000 / 100 - 1800
Alimentación longitudinal por revolución	0.127 mm 0.177 mm
Roscas (pulgadas)	8-56 T.P.I.
Roscas (métrica)	0.5-3 mm
Motor	0.56 kW
Frecuencia del motor	50 Hz
Peso completo	156 Kg
Dimensiones	1300 x 500 mm

[6]

Prensa Hidráulica 15 ton

CARACTERISTICAS TECNICAS
Modelo	15tn (60-005)
Capacidad	15tn
Altura	1600 mm
Ancho	780 mm
Ancho columna	120 mm
Ancho útil	660 mm
Luz entre mesa	120 mm
Luz máxima vástago mesa	200 mm
Potencia motor	1.5kW
Peso	120 kg

[7]

Prensa Hidráulica 10 ton

CARACTERISTICAS TECNICAS
Capacidad	10tn
Altura	820 mm
Ancho	460 mm
Carrera máxima pistón	93 mm
Peso	34 kg

Consumos de energía y servicios.

Consumo Electrico

items	Cantidad	Consumo individual (kWh)	Consumo Total (kWh)	Consumo Diario (kWh)	Consumo mensual (kWh)
Cortadora de Metales (motor principal)	1	0,7457	0,7457	5,9656	131,2432
Cortadora de Metales (motor refrigerante)	1	0,089	0,089	0,712	15,664
Aisladora de Mylar	1	2,2	2,2	17,6	387,2
Insertadora de Cobre	1	7,5	7,5	60	1320
Bobinadora	1	1,1	1,1	8,8	193,6
Perforadora	1	1,5	1,5	12	264
Laminadora (motor principal)	1	2,2	2,2	17,6	387,2
Laminadora (motor hidraulico)	1	1,5	1,5	12	264
Torno Paralelo Manual	1	0,56	0,56	4,48	98,56
Prensa Hidráulica	1	1,5	1,5	12	264
Luminaria Led	91	0,01	1,00	8,01	176,18
Luces de emergencia	9	0,01	0,09	0,36	0,36
Ventiladores	4	0,2	0,8	4,8	105,6
Aire acondicionado	5	1,09	5,45	32,7	719,4
Modem	1	0,006	0,006	0,144	4,32
Router	1	0,006	0,006	0,144	4,32
Impresora	2	0,15	0,3	0,3	6,6
Computadora	7	0,4	2,8	22,4	492,8
Telefono	7	0,0012	0,0084	0,0504	1,1088
Heladera	1	0,08	0,08	1,92	57,6
Microondas	1	1,3	1,3	1,3	28,6
Cafetera	1	0,72	0,72	2,16	47,52
Total				225,444	4969,872

Consumo de agua

Considerando los siguientes datos:

-Descarga de inodoro: 6 litros, 3 veces por día por persona.

-Lavado de manos/cara: 4 litros, 3 veces por día por persona.

-Consumo agua en cocina por persona por día: 2 litros.

-Cantidad de Empleados: 14.

items	consumo diario (lt)	consumo mensual (lt)
Baños	420	9240
Cocina	28	616
Total	448	9856

Servicio de Intenet

Internet 300 megas con wifi y cableado.

Mantenimiento y medios de control.

Mantenimiento máquinas:

Se realizará un control de aceite cada 15 días en todas las prensas además de controlar que tengan un nivel de presión adecuado y en los engranajes de la fresadora.

Se rellenará el líquido refrigerante del Serrucho cada 3 días.

Se realizará diariamente el engrasado de uniones para un correcto patinaje en la insertadora.

Se realizará diariamente el pulido y la colocación de w40 en la bobinadora.

Se realizará el cambio de aceite de forma diaria en la laminadora.

Sistemas de seguridad: se contará con los matafuegos y salidas de emergencia reglamentarias, se les brindará a los operarios la ropa adecuada para realizar sus tareas y proteger su seguridad.

Además se contará con los tableros con sus medios de control necesarios para proteger a los empleados de fallas eléctricas y para poder controlar la producción.

Cálculos:

Balance Anual de Material. Producción Seccional.

Ritmo de Trabajo

La empresa trabajará en 1 turno de 8hs, de Lunes a Viernes, cerrará 10 días al año por feriados obligatorios y no cerrará por vacaciones ya que el personal deberá tomarse las mismas de forma rotativa de modo de no ser necesario el cierre de la planta.

Por lo tanto los días activos por año serán: Días del año - Fines de semana - Feriados = 365 - (52 * 2) - 10 = 251

Las horas por año trabajadas por cada operario serán de 2008, ya que se trabaja un solo turno.

Capacidad Real Anual de Sección Operativa.

Capacidades reales por sección

Máquinas necesarias y aprovechamiento

Al tener un aprovechamiento muy bajo de las secciones, se podría tomar como opción vender la capacidad ociosa a otras empresas.

En este gráfico notamos que nuestro cuello de botella será el torno, la que nos define la capacidad real anual de la fabrica en 9638 motores por año.

Análisis puestos manuales.

Determinación de la evolución de las mercaderías

Se recibirán los pedidos y se realizarán envíos de forma semanal, con la cantidad de motores solicitados.

Cada pedido de los distribuidores varía entre 20 y 50 motores por distribuidor y dependiendo del tamaño del mismo.

Las materias primas se adquirirán de manera mensual; su tiempo de reposición no es alto.

Se fabricará semanalmente en lotes de 70 motores.

Según información brindada por el tecnólogo, el período de puesta en marcha requerirá 4 meses en los cuales se incrementará la producción de forma lineal cada mes, a 10%, 40%, 75%.

Evolución de la producción.

Período de puesta en marcha

En el período de puesta en marcha se estimó que se realizarán desperdicios equivalentes al 1% de los motores fabricados por errores en el aprendizaje, por lo que el desperdicio total en este período será de 5 UE PT.

Al trabajar de forma semanal en lotes de 70 motores, el stock de producto terminado variará entre 0 y 70, por lo que el stock promedio sera de 35 Motores Terminados.

Por lo tanto al ser el primer año el momento donde genero mi stock de PT, las ventas serán:

Año 1: 2596.

Año 2: 3542.

Mercadería en curso y semielaborados.

Nuestro ciclo productivo es de 70 motores por semana, por lo que la mercadería en curso sera de 0,071 UEPT.

*desperdicio de año 2 desglosado más adelante

Stock promedio materia prima y programa de compras.

Se querrá tener un stock de materia prima del equivalente a medio mes de producción. Se comprará el año 0 el equivalente de materia prima para producir 50 motores.

Cuadro resumen stock de MP en UEPT.

Gráfico evolución de stock.

Cuadro Resumen del Programa General de Producción.

En este cuadro se encuentran detalladas en UE PT el programa general de producción, los desperdicios no recuperables de los materiales que se generan en la producción no son analizados en este cuadro y se encuentran detallados en los cuadros siguientes. El desperdicio no recuperable que figura en el cuadro corresponde a la cantidad de UE PT generados en el período de puesta en marcha. Se analizan por separado los consumos del acero, mylar y cobre al ser estos la materia prima que genera desperdicios no recuperables como se mencionó anteriormente:

Determinación del Personal

Organigrama

Descripción de los puestos de trabajo.

Director general: Será la “cabeza” y figura líder de la empresa, cada área le deberá rendir cuentas a él. Deberá tener el conocimiento necesario y las aptitudes para tomar las decisiones pertinentes. Será preferentemente un Ingeniero Industrial/Administrador de empresas con experiencia y conocimiento del rubro.

Área de Ventas: el área se encargará de la relación con los distribuidores, siendo de suma importancia el conocimiento de sus miembros sobre el producto y el proceso productivo, ya que se encargarán de capacitar a los vendedores de los distribuidores, realizar programas con los mismos y deberán entablar y mantener buenas relaciones que permitan la recomendación de nuestro producto.

Estará formado por 2 empleados que deberán tener buen don de gente, experiencia y conocimiento sobre el B2B.

Área de Administración: se encargará de las cobranzas, pago a proveedores, facturas, entre otras tareas administratibas. El sector estará compuesto por 2 personas con secundario terminado y conocimientos de tareas administrativas.

Área de Compras: estará compuesta por un encargado que se ocupará la ejecución de las compras y la relación con los proveedores, a partir del conocimiento de los mismos, siendo estos proveedores homologados que deben haber pasado controles de calidad en la recepción de sus materiales la primera vez que se requirieron sus productos y servicios.

Área de Logística: formada por un encargado del área que tendrá como tareas asignadas el manejo, organización y planificación de la entrega de mercadería a distribuidores, de la llegada de materiales de los proveedores, además de la disposición y manejo de materiales, semielaborados, almacenamiento, etc. dentro de la planta, así como también de la entrada y salida de motores a los laboratorios IRAM.

Área de producción: estará formada por un Encargado de Planta cuya tarea será el control de la producción y las condiciones en la que esta se realizará, gestionando los recursos disponibles, manteniendo una estrecha relación con las áreas de compras y ventas, teniendo en cuenta los mantenimientos necesarios, tiempos y control de los operarios, que deberán responder a él.

Operarios:  Se requerirán seis operarios que se distribuirán de la siguiente manera:

• uno en torno (deberá contar con experiencia y conocimiento de torneado) y serrucho;
• uno en el clavado;
• uno en la fresadora y laminadora;
• uno en la aisladora, insertadora, bobinadora y prensa;
• uno encargado de realizar el cocido, el ensamblado, empaquetado y controles de calidad;
• uno encargado de la prensa en las tapas.

Estos operarios deberán tener los conocimientos básicos con respecto a las máquinas que operarán, la forma de trabajo y su mantenimiento, además de contar con experiencia en el rubro y previo proceso de capacitación. Serán preferentemente operarios con estudios secundarios técnicos.

Las distintas actividades que se realizarán en cada puesto fueron analizadas con anterioridad.

Listado de equipos auxiliares, muebles y útiles.

Producción:

Elementos de protección personal

Carteles de seguridad

Matafuegos

Luces

Luces de emergencia

4 Ventiladores

Sistema de ventilación

7 lockers para guardar elementos de uso personal

1 aire acondicionado frío/calor

1 Pizarra de corcho 1,20m x 0,80m

2 Mesas de trabajo

2 Sillas

Vestuarios: con 6 lockers, 4 inodoros, 1 espejo, 2 canillas, 2 lavamanos, 1 tacho de basura

Cestos de residuos

1 zorra manual

Estanterías para depósito.

2 rodados para vendedores.

Oficinas:

Modem y router

Luces de emergencia

Matafuegos

Cajoneras

Armarios

Estantería

Luces

Elementos de librería (lapiceras, tijeras, hojas, lápices, agujereadora, cuadernos, carpetas)

2 Aires Acondicionados

2 impresoras

2 abrochadoras

7 sillas ergonómicas

1 escritorio convencional y 1 mesa larga para oficina 2.0

7 computadoras

7 teléfonos

8 cestos de residuos

Carpetas archivadoras (remitos, facturas, impuestos)

Cocina:

2 mesas

7 sillas

1 mesada cocina

1 heladera

1 microondas

1 cafetera

1 lavamanos

1 horno

1 cesto de residuos

Utensilios de cocina

Anteproyecto de planta

Cronograma de ejecución