2025/Grupo6/DimensionamientoFisico

Determinación de la Localización

La matriz de localización es un elemento clave para definir la ubicación inicial de la planta y posibilitar su futura expansión. En su elaboración se consideró la opción de instalar la planta en un parque industrial, evaluando alternativas en distintas regiones del país con el objetivo de no concentrar la investigación en una sola provincia. Las opciones analizadas fueron:

• Parque Industrial Sauce Viejo (Santa Fe, Argentina): ubicado cerca de la ciudad y el puerto de Santa Fe, representa una ubicación estratégica para la recepción de materias primas e insumos importados.
• Parque Industrial Pilar y Parque Industrial San Martín (Buenos Aires, Argentina): ambos se encuentran en la provincia con mayor densidad poblacional, cercana a una gran concentración de empresas, tanto grandes como PyMEs, lo que favorece el vínculo comercial y logístico.
• Parque Industrial Ferreyra (Córdoba, Argentina): situado en una ubicación central dentro del país, ofrece ventajas logísticas para acortar distancias y tiempos de entrega hacia distintas provincias.

Los factores valorados para armar la matriz de localización son los siguientes:

1. Medios de transporte: Disponibilidad y accesibilidad a redes de transporte público para que los trabajadores puedan acercarse sin inconvenientes.
2. Disponibilidad de mano de obra especializada: Personal calificado para los puestos de trabajo especiales.
3. Cercanía a la fuente de abastecimiento: Cercanía a puertos en donde se reciben materias primas/insumos importados.
4. Cercanía de mercado: Proximidad a potenciales clientes para asegurar una entrega rápida y sin inconvenientes.
5. Factores climáticos: Estabilidad climática frente a catástrofes ambientales.
6. Valor y disponibilidad de terrenos: Existencia de múltiples terrenos con distintas medidas pero que tengan el acceso a los mismos servicios.
7. Posibilidad de tratar los desechos: Existencia de equipos de recolección de residuos generados por las máquinas o por el personal.
8. Disponibilidad de Energía Eléctrica: Energía necesaria para el funcionamiento de los equipos, máquinas y la iluminación del interior.
9. Disponibilidad de Agua y Gas: Servicios necesarios para la higiene y limpieza tanto de la planta como de los empleados, mantener la red anti incendios y calefacción de las distintas áreas.
10. Existencia de otra Infraestructura Industrial: Presencia de otras industrias para generar alianzas.
11. Seguridad: Zona segura y vigilada para resguardar las instalaciones.
12. Acceso para logística de entrada y salida: Facilidad de entrada de materias primas/insumo y salida para el producto terminado.
13. Consideraciones Legales y Políticas: Cumplimiento de políticas ambientales y posibilidad de obtener beneficios fiscales.

Luego, la matriz de localización resulta:

		Parque industrial Sauce Viejo (Sta. Fe - Arg.)		Parque industrial Pilar (Bs. As. - Arg.)		Parque industrial Ferreyra (Cba. - Arg)		Parque industrial San Martín (Bs. As. - Arg)
Factor	IRfp	DRfa	IRfp x DRfa	DRfa	IRfp x DRfa	DRfa	IRfp x DRfa	DRfa	IRfp x DRfa
Medios de Transporte	1	3	3	5	5	2	2	5	5
Disponibilidad de Mano de Obra Especializada	3	4	12	5	15	4	12	5	15
Cercanía a la Fuente de Abastecimiento	4	3	12	4	16	2	8	4	16
Cercanía de Mercado	5	5	25	5	25	3	15	3	15
Factores Climáticos	1	5	5	4	4	5	5	4	4
Valor y disponibilidad de Terrenos	3	4	12	1	3	3	9	2	6
Posibilidad de Tratar los Desechos	1	4	4	5	5	4	4	4	4
Disponibilidad de Energía Eléctrica	4	5	20	5	20	5	20	5	20
Disponibilidad de Agua y Gas	4	5	20	5	20	5	20	5	20
Existencia de Otra Infraestructura Industrial	3	3	9	5	15	3	9	4	12
Seguridad	3	5	15	5	15	5	15	3	9
Acceso para Logística de Entrada y Salida	3	5	15	5	15	5	15	5	15
Consideraciones Legales y Políticas	4	4	16	3	12	5	20	3	12
TOTALES			168		170		154		153

En base a este análisis, decidimos ubicar nuestra planta en el Parque Industrial Pilar.

Vista Panorámica del Parque Industrial Pilar

Mapa con calles y accesos del Parque Industrial Pilar

Definición Técnica del Producto

Para éste análisis trabajaremos tomando la válvula de 2 pulgadas como producto "tipo" debido a que se trata de la medida mas comercializada. Sin embargo, tal como se detalló en el dimensionamiento comercial, dentro del catálogo de Valvex se ofrecerá a la venta varias medidas de entre 1" y 6".

Planos y/o Dibujos

Explosión de Producto

Listado de Materiales

Especificaciones Técnicas del Producto

• Material: Acero inoxidable AISI 304L
• Elastómero: EPDM
• Extremos: clamp, roscados DIN 11851 y para soldadura
• Presión Máxima de Trabajo: 10 bar.
• Temperatura Máxima de Operación: 120°C
• Accionamiento: manual, con posibilidad de adaptación a actuadores automáticos.
• Acabado superficial: pulido intermedio.
• Acabado interior: pulido sanitario

Dentro del catálogo de la empresa se ofrecerán los siguientes diámetros:

Normas Aplicables

• API 609: establece los requisitos de diseño, fabricación y pruebas para válvulas de mariposa. Estas válvulas están diseñadas para instalarse entre bridas ANSI, con diferentes tipos de conexión como lug, wafer y bridadas. La norma cubre aspectos como la resistencia a la presión y temperatura y los materiales de construcción.
• API 598: establece las normas para la inspección y prueba de válvulas, incluyendo requisitos de fuga y clasificación. Abarca una amplia gama de tipos de válvulas y se utiliza en diversos sectores industriales, especialmente en el petróleo y el gas.
• Espesores mínimos de acuerdo a ASME B 16.34 o EN 12.516-1.

• ISO 5208: establece requisitos de pruebas de presion para válvulas metálicas.
• ISO 14313: especifica requerimientos y recomendaciones para el diseño, producción y prueba de válvulas para la industria del petróleo y el gas natural.
• ISO 10497: detalla los requisitos para el ensayo de fuego para válvulas.
• ISO 15510: lista las composiciones químicas del acero inoxidable basándose en los acuerdos existentes en las normas ISO, ASTM, EN, JIS, y GB.
• ISO 7005: establece especificaciones normalizadas para bridas de tuberías para aplicaciones industriales.
• ISO 5211: establece requisitos y dimensiones para la fijación de actuadores de válvulas.

Plan de Ensayos

1. Control visual: El control visual de la válvula terminada consiste en inspeccionar a simple vista toda su superficie para verificar que no presente rayaduras, fisuras, poros, rebabas, manchas, ni restos de material o suciedad, asegurando así un acabado correcto y apto para su uso final.
2. Control dimensional: Con ayuda de un calibre o micrómetro se controlarán las tolerancias de ensamblado, medidas de paso, longitudes totales y bocas de conexión.
3. Control de rugosidad superficial: Se mide el valor en de rugosidad en zonas de contacto con los fluídos, el cual debe ser menor a 0,4 micrónes
4. Ensayo de líquidos penetrantes: para detección y control de fisuras superficiales
5. Ensayo funcional: se verifica que el mecanismo de cierre y apertura funcione correctamente, sin trabas y sin juego en el cierre.
6. Ensayo de estanquedad: Se somete la válvula a una prueba de presión de hasta 1,5 veces superior a la de diseño, para verificar su resistencia en condiciones exigentes. Se coloca la válvula en una banco de trabajo especialmente diseñado para esto. La válvula se instala en la mesa de trabajo alrededor de un ducto que sobresale de la mesa. Luego se dispone una manguera que  funciona como el otro extremo del ducto. Luego se activa el flujo de fluido de prueba (agua) y se ajusta la presión. Este ensayo se realiza tanto con la válvula abierta como cerrada.

Se dejará asentado en una planilla los resultados de cada control, con numero de lote, operario, fecha y firma.

Acondicionamiento del Producto

El producto se distribuirá a los clientes con un embalaje cuidado que lo proteja durante el traslado y evite el deterioro y el daño al mismo.

Luego de limpiar y probar el producto terminado, se le colocan protectores en las bocas. Se lo embolsa con film sellado y luego e coloca en caja individual con espuma de polietileno y se coloca la hoja técnica dentro de la caja.

Se cargan sobre pallet de madera tratada, zunchado y etiquetado y así estarán listas para enviar al cliente.

Embalaje primario:

• Protectores de goma en las bocas para evitar contaminación y golpes.
• Bolsas selladas, desecantes o film anti-humedad si se exporta o se almacena por mucho tiempo.
• Etiqueta de trazabilidad con número de lote, modelo, material y presión nominal.

Embalaje secundario:

• Caja de cartón corrugado resistente.
• Interior con espuma de polietileno para amortiguar impactos.
• Manual de instalación y hoja técnica impresa.

Prototipo de embalaje para una válvula individual

Definición del Proceso de Producción

Diagrama de Flujo de Fabricación y Control. Cursogramas gráficos o analíticos

Diagrama de Flujo de Fabricación y Control

Cursograma Analítico de Proceso

Descripción de cada etapa del proceso productivo

1. Mecanizado de Tapas: a partir de una pieza pre forjada de Acero Inoxidable AISI 304L, se mecanizan las tapas que conformarán el cuerpo de la válvula en un torno CNC. Durante este proceso no solo se mecaniza el cuerpo e si mismo sino que también se realiza el avellanado de los orificios para la bulonería y para el paso del eje.
2. Rebarbado de Tapas: se eliminan rebabas, aristas vivas e inperfecciones superficiales dejadas por el mecanizad, asegurando un acabado seguro y funcional.
3. Mecanizado de Clapeta: a partir de un disco forjado de acero inoxidable AISI 304L, se realizan un mecanizado CNC que permite reducir su espesor al adecuado para la clapeta de la válvula.
4. Mecanizado de Maneta: se realiza un mecanizado en un torno CNC de una barra maciza de acero inoxidable AISI 304L para darle forma a la maneta.
5. Armado de Maneta: se ensamblan las piezas individuales que conforman la maneta, incluyendo la bulonería y los tapones de polímero y se la deja lista para ser soldada al Casquillo que la unirá al cuerpo.
6. Soldadura de Maneta: se suelda la maneta en si misma al casquillo que la mantendrá fijada al cuerpo de la válvula para conformar una unidad sólida unica resistente a las condiciones de operación. La soldadura es realizada por un brazo robótico para soldadura programable.
7. Mecanizado de Eje: a partir de una barra maciza de acero inoxidable AISI 304L se mecaniza en un torno CNC el eje con la medida y la tolerancia exacta requerida.
8. Pulido: se pulen todas las piezas internas que conformarán la válvula. El pulido es realizado por un brazo robótico con un paño de pulir en su cabezal, y las piezas se colocan en un posicionador rotativo motorizado. El eje y la clapeta reciben un pulido sanitario cuya rugosidad debe ser menor a 0,4 micrónes, mietras que el pulido de la maneta tiene una terminación de calidad un poco inferior debido a que no entra en contacto directo con los fluídos.
9. Lavado de Piezas: se lavan a mano todas las piezas antes del ensamble final para eliminar cualquier resto de polvo o viruta que pueda afectar a la calidad de terminacion de la válvula. El lavado se hace con pistolas de lavado especiales y agua destilada.
10. Ensamble: se ensamblan manualmente todas las piezas de acero que conformarán la válvula. En esta etapa se agrega la bulonería, que es ajustada con torquímetros según las especificaciones del producto, así como también las juntas y O-Rings.
11. Control Visual: se inspecciona el producto ensamblado para verificar la calidad del mismo, acabados superficiales, presencia de defectos y cumplimiento de especificaciones.
12. Ensayo de Estanquedad: se somete la válvula a una prueba de presión de hasta 1,5 veces superior a la de diseño, para verificar su resistencia en condiciones exigentes. Se coloca la válvula en una banco de trabajo especialmente diseñado para esto. La válvula se instala en la mesa de trabajo alrededor de un ducto que sobresale de la mesa. Luego se dispone una manguera que  funciona como el otro extremo del ducto. Luego se activa el flujo de fluido de prueba (agua) y se ajusta la presión. Este ensayo se realiza tanto con la válvula abierta como cerrada.
13. Empaquetado: una vez ensayado el producto, se embala adecuadamente para su protección durante almacenamiento y transporte de acuerdo a el acondicionamiento del producto ya definido.

Determinación de las máquinas e instalaciones. Cálculos.

Especificaciones técnicas de las máquinas (capacidades, tamaño de lotes, tiempos).

Torno CNC

• Modelo: Hyundai WIA L300LC
• Dimensiones: 4170 x 2002 x 1997 mm
• Peso: 7600 kg
• Diámetro de giro máximo: 560 mm
• Longitud máxima de giro: 1320 mm
• Tamaño del mandril: 12"
• Velocidad del husillo: 3000 RPM
• N° de herramientas: 12
• Consumo de Energía: 24 kWh

Brazo Robótico para Soldadura

• Modelo: Yaskawa AR900
• Área de base: 927 x 927 mm
• Peso: 34 kg
• Alcance horizontal: 927 mm
• Alcance vertical: 1693 mm
• Capacidad de Carga: 7 kg
• N° de Ejes: 6
• Consumo de Energía: 1,25 kWh

Brazo Robótico para Pulido

• Modelo: Fanuc ARC Mate 100iD/8L
• Área de base: 343 x 343 mm
• Peso: 18 kg
• Alcance: 2032 mm
• Capacidad de Carga: 8 kg
• N° de Ejes: 6
• Consumo de Energía: 1 kWh

Posicionador de Piezas de Trabajo

• Modelo: ABB IRP A-250
• Área de base: 1293 x 440 x 1210 mm
• Capacidad de Carga: 250 kg
• Velocidad Máxima de Rotación: 150°/s Eje 1 - 180°/s Eje 2
• Consumo de Energía: 1 kWh

Sierra de Cinta

• Modelo: FEMI 2200 DAXL
• Área de base: 780 x 1240 x 1080 mm
• Peso: 143 kg
• Capacidad de Corte Cilindrico: 175 mm a 0°
• Velocidad de la Hoja: 35 m/min
• Consumo de Energía: 2 kWh

Banco de Pruebas para Ensayo de Estanquedad

• Modelo: YFJ-D600
• Área de base: 3100 × 1150 ×1800 mm
• Peso: 3500 kg
• Máxima Presión Nominal: 150 bar
• Consumo de Energía: 2,2 kWh
• Reposición de agua por prueba: 0,25 lt/h (circuito cerrado)

Cuadro Resumen:

Máquina	Modelo	Consumo Energético	Consumo de Agua	Dimenisones
Torno CNC	Hyundai L300LC	24 kWh		4170 x 2002 x 1997 mm
Brazo Robótico de Soldadura	Yaskawa AR900	1,25 kWh		927 x 927 mm
Brazo Robótico de Pulido	Fanuc ARC Mate 100iD/8L	1 kWh		343 x 343 mm
Posicionador de Piezas de Trabajo	ABB IRP A-250	1 kWh		1293 x 440 x 1210 mm
Sierra de Cinta	2200 DAXL	2 kWh		780 x 1240 x 1080 mm
Banco de Pruebas	YFJ-D600	2,2 kWh	2,5 lt/h	3100 × 1150 ×1800 mm

Mantenimiento y medios de control (máquinas, tareas, etc.)

Se desarrolla un plan de mantenimiento preventivo, el cual consiste en la revisión mensual, semanal o quincenal dependiendo de la máquinas. Se utilizarán planillas en donde se registrarán los mantenimientos realizados con fecha, observaciones y firma del responsable. Estos consisten en chequeo de temperaturas, velocidades de funcionamiento, verificación del cableado, enchufes, entre otros.

A continuación se detallan las tareas de mantenimiento sobre las maquinas:

Equipamiento	Tareas principales	Frecuencia	Medios de Control
Torno CNC	Lubricación, verificación de precisión, limpieza de guías, cambio de fluidos de corte, revisión de husillo, calibración de sensores.	Mensual	• Sensores de temperatura y vibración en el husillo y el motor principal. • Sistemas de monitoreo por software. • Alarmas que indican sobrecarga, pérdida de origen o interferencias.
Brazo Robótico de Pulido	Lubricación de ejes, chequeo de presión neumática	Quincenal	• Ciclos de calibración automática en el cabezal. • Sensores de fin de carrera y sensores de emergencia.
Brazo Robótico de soldadura MIG / TIG	Limpieza de boquillas, revisión de cables y gas, lubricación de ejes, chequeo de presión neumática	Quincenal
Banco de pruebas hidráulicas	Verificación de estanquedad, control de bomba, revisión de filtros de agua, rellenado de tanques	Mensual (el rellenado del tanque es diario)	• Manómetros calibrados y sensores de presión • Control automático de ciclos • Sistemas de corte automático

Además, los equipos programables con softwares integrads, como los brazos robóticos o el torno CNC, recibirán las actualizaciones correspondientes cada vez que sea necesario. El encargado de realizar esto es el responsable de programación de máquinas.

Además de estos mantenimientos, se capacitará al personal que controle y opere dichas máquinas para evitar fallas no deseadas en el funcionamiento y para realizar una limpieza adecuada y una correcta puesta en marcha de las máquinas, con el fin de asegurar los parámetros y la correcta operación de las mismas.

En caso de ocurrencia de fallas imprevistas, se contactará al proveedor de las máquinas para llevar a cabo un mantenimiento correctivo lo antes posible y continuar con la producción.

Descripción de los sistemas de seguridad (incendios, accidentes, etc.)

Para tener un funcionamiento óptimo y seguro de la planta, es esencial contar con medidas que protejan a los trabajadores, las maquinarias y la materia prima. La seguridad no solo previene accidentes, sino que garantiza el correcto funcionamiento de los procesos. Por ello se implementarán los siguientes sistemas de seguridad:

Infraestructura:

• Salidas de emergencia señalizadas y libres.
• Matafuegos tipo ABC distribuidos según carga de fuego.
• Iluminación de emergencia.

• Detectores de humo, alarma contra incendios y aspersores contra incendios, los cuales se activarán automaticamente frente a la detección de un incendio.
• Sistemas de señalización y evacuación.
• Sistemas de seguridad eléctrica como disyuntores o puesta a tierra de maquinas - en caso de detectar una pérdida, cortarán automaticamente el funcionamiento de las máquinas.
• Sistemas de seguridad eléctrica como disyuntores y puesta a tierra de maquinas que, en caso de detectar una desperfecto, cortarán automaticamente el suministro eléctrico.

Sistemas de Seguridad Activa en Máquinas:

• Botones mushroom para paradas de emergencia.
• Sensores de proximidad en prensas, herramientas de corte y robots.
• Encapsulado de partes moviles en los equipos CNC.
• Lock Out para tareas de mantenimiento.
• Tarjetas con instrucciones operativas en cada estación

Equipos de Protección Personal (EPP):

• Obligatorios: botines con puntera, anteojos, guantes, protección auditiva y ropa ignífuga (en los puestos de soldadura).
• Capacitación y cartelera con pictogramas de uso obligatorio.

Seguridad del Personal y Activos de la Empresa:

• Sistema de vigilancia CCTV.
• Alarma de seguridad antirobos.
• Sistema de control de ingresos y egresos a planta.

Balance Anual de Materiales

A continuación, presentamos el cuadro de necesidades de alimentación de MP en estado de régimen que se precisan según cada pieza, de acuerdo al volumen establecido en el plan de ventas.

Comenzamos por la salida final de la línea, donde contamos con un descarte estimado de control de calidad de 2 válvulas cada 100 fabricadas. Este descarte nos va a obligar a producir un 2% por encima de las necesidades de PT planteadas en el plan de ventas.

CONJUNTO FINAL
Sección operativa	Alimentacion KG	Agregado	Desperdicios		Producción (KG)
			Recuperable	No recuperable
Lavado de partes	82285,71	-	-	-	82285,71
Ensamble de partes	82285,71	-	-	-	82285,71
Ensayo / control de calidad	82285,71	-	-	Descarte de CC (2 cada 100)	80640
Empaquetado	80640	-	-	-	44800*1,8 = 80640

Trabajamos con kilogramos para poder adaptarlo a los desperdicios en función del peso. Como esta línea trabaja con válvulas completas, simplemente multiplicamos la necesidad en válvulas por el peso de una válvula de 2", nuestro producto más representativo (1,8kg).

Estimaciones de desperdicios:

Basándonos en características técnicas del mecanizado en torno CNC, estimamos un desperdicio del 15% para torneados que parten de forjas semielaboradas y un 20% para los que parten de cortes brutos de MP.

Colocamos desperdicios de entre el 0,05% y 0,5% para procesos de tratamiento de superficies como el pulido y el rebabado, donde la pérdida es mínima.

Al utilizar procesos de corte manuales con sierra, estimamos un desperdicio por corte de un 2%

Como los porcentajes de desperdicio se encuentran en función del peso, usaremos como referencia para pasar de necesidades de PT a necesidades en KG, el peso de nuestro producto más representativo, la válvula de 2", la cuál pesa 1,8kg.

Todos nuestros desperdicios son no recuperables vendibles, por lo que no afectarán a la cantidad de materia prima a adquirir.

Ahora pasamos a los procesos de fabricación del cuerpo, clapeta, eje y maneta; distinguiendo la materia prima necesaria para cada una.

FORJA PARA CUERPO
Sección operativa	Alimentacion (KG)	Agregado	Desperdicios		Producción (KG)
			Recuperable	No recuperable
Mecanizado de cuerpo	67968,61	-	-	15%	57773,32
Rebabado de cuerpo	57773,32	-	-	0,30%	44800/0,98*1.8*0.7=57600

Nota: el cuerpo representa un 70% del peso total de una válvula, por lo que para obtener la salida final del proceso, multiplicamos la necesidad de válvulas (tomando en cuenta el descarte de control de calidad) x 1,8kg x 0,7.

FORJA PARA CLAPETA
Sección operativa	Alimentacion (KG)	Agregado	Desperdicios		Producción (KG)
			Recuperable	No recuperable
Mecanizado de forja y clapeta	4889,23	-	-	15%	4155,84
Pulido de clapeta	4122,53	-	-	0,20%	4114,29

Nota: la clapeta representa aproximadamente un 5% de la totalidad de la válvula. Cálculos análogos a la forja de cuerpo.

BARRA PARA MANETA
Sección operativa	Alimentacion (KG)	Agregado	Desperdicios		Producción (KG)
			Recuperable	No recuperable
Corte de barra	10569,5077			2%	10358,12
Mecanizado de maneta	10358,12	-	-	20%	8286,49
Armado de maneta	8286,49	-	-	-	8286,49
Soldadura de maneta	8286,49	-	-	-	8286,49
Desbaste de maneta	8286,49	-	-	0,50%	8245,06
Pulido de maneta	8245,06	-	-	0,20%	8228,57

Nota: la maneta representa un 10% del peso de la válvula

BARRA PARA EJE
Sección operativa	Alimentacion (KG)	Agregado	Desperdicios		Producción (KG)
			Recuperable	No recuperable
Corte de barra	9898,03308			2%	9700,07
Mecanizado de eje	9700,07	-	-	15%	8245,06
Pulido de eje	8245,06	-	-	0,20%	8228,57

Nota: El eje representa un 10% del peso de la válvula

El resto de materias primas son componentes terminados que se ensamblan junto a las otras partes para armar las válvulas y no pasan por ningún proceso de transformación que haga que sufran desperdicios. Tomamos en cuenta que partimos de una necesidad superior a la del plan de ventas por el descarte de control de calidad:

Nivel	Componente	Material	Cantidad	Necesidad anual según plan de ventas	Necesidad anual tomando en cuenta descarte de CC	Necesidad anual redondeada
3	Perno con Cabezal para Palanca	Acero Inoxidable 304	1	44800	45714,28571	45714
2	Resorte Maneta	Acero Inoxidable 302	1	44800	45714,28571	45714
2	Casquilo de Maneta	Acero Inoxidable 304	1	44800	45714,28571	45714
2	Tapón Plástico Maneta	PTFE con base EPDM	1	44800	45714,28571	45714
2	Etiqueta Maneta		1	44800	45714,28571	45714
2	Tapón de Buje	PTFE con base EPDM	2	89600	91428,57143	91428
2	Buje Plástico para Clapeta	PEEK (Polieter Éter Cetona)	2	89600	91428,57143	91428
2	Junta O-Ring	Vitón(FMK)	2	89600	91428,57143	91428
2	Bulones 304	Acero Inoxidable 304	4	179200	182857,1429	182857
2	Arandelas 304	Acero Inoxidable 304	4	179200	182857,1429	182857
2	Etiqueta Tapa		1	44800	45714,28571	45714

Ritmo de Trabajo

Se decide que, en general, la planta trabajará con un turno de 8 horas, de manera tal que se obtiene el siguiente cuadro detallando el rítmo de trabajo:

Días del Año	365
Feriados	15
Vacaciones	15
Sabados y Domingos	100
Días Activos	235
Turnos	1
Horas por Turno	8
Horas Activas	1880

Sin embargo, en las secciones de mecanizado se trabajará en dos turnos de 6 horas para reducir el número de tornos necesarios en la planta.

Capacidad Real por Sección Operativa

Se analizan las capacidades reales de cada sección, teniendo en cuenta las horas activas al año, la información brindada por el tecnólogo y la capacidad teórica:

Sección Operativa	Cap. Teórica (pz/hora)	Horas Activas al Año	Cap. Teórica Anual (pz/año)	Rendimiento	Cap. Real Anual
Mecanizado de cuerpo	12	2.820	33.840	100%	33.840
Rebabado de cuerpo	60	1.880	112.800	95%	107.160
Mecanizado de clapeta	7,60	2.820	21.445	100%	21.445
Pulido de clapeta	10	1.880	18.800	100%	18.800
Corte de barra	60	1.880	112.800	95%	107.160
Mecanizado de maneta	20	2.820	56.400	100%	56.400
Armado de maneta	12	1.880	22.560	95%	21.432
Soldadura de maneta	30	1.880	56.400	100%	56.400
Desbaste de maneta	30	1.880	56.400	100%	56.400
Pulido de maneta	5	1.880	9.400	100%	9.400
Corte de barra	60	1.880	112.800	95%	107.160
Mecanizado de eje	26,32	2.820	74.211	100%	74.211
Pulido de eje	10	1.880	18.800	100%	18.800
Lavado de partes	20	1.880	37.600	95%	35.720
Ensamble de partes	12	1.880	22.560	95%	21.432
Ensayo / control de calidad	12	1.880	22.560	100%	22.560
Empaquetado	60	1.880	112.800	90%	101.520

Cantidad de Máquinas y Puestos de Trabajo

En función de las capacidades reales y el programa anual de producción, se definen la cantidad de máquinas y puestos de trabajo necesarias para cumplir con el programa anual de producción:

Sección Operativa	Cap. Real Anual	Necesidad Anual	Máq. Necesarias	Máq. Necesarias Redond.	Cap. Real Anual (pz/año)	Aprovechamiento Seccional
Mecanizado de cuerpo	33.840	45.714	1,35	2	67.680	68%
Rebabado de cuerpo	107.160	45.714	0,43	1	107.160	43%
Mecanizado de clapeta	21.445	45.714	2,13	3	64.335	71%
Pulido de clapeta	18.800	45.714	2,43	3	56.400	81%
Corte de barra	107.160	45.714	0,43	1	107.160	43%
Mecanizado de maneta	56.400	45.714	0,81	1	56.400	81%
Armado de maneta	21.432	45.714	2,13	3	64.296	71%
Soldadura de maneta	56.400	45.714	0,81	1	56.400	81%
Desbaste de maneta	56.400	45.714	0,81	1	56.400	81%
Pulido de maneta	9.400	45.714	4,86	5	47.000	97%
Corte de barra	107.160	45.714	0,43	1	107.160	43%
Mecanizado de eje	74.211	45.714	0,62	1	74.211	62%
Pulido de eje	18.800	45.714	2,43	3	56.400	81%
Lavado de partes	35.720	45.714	1,28	2	71.440	64%
Ensamble de partes	21.432	45.714	2,13	3	64.296	71%
Ensayo / control de calidad	22.560	45.714	2,03	3	67.680	68%
Empaquetado	101.520	45.714	0,45	1	101.520	45%

Cuello de botella y capacidad real

Luego de obtener las capacidades reales y el grado de aprovechamiento de las secciones, se define al proceso de "Mecanizado de cuerpo" como el cuello de botella del sistema con un aprovechamiento seccional del 71,14%.

La capacidad real del proceso será de 45.120 u/año, o bien, 24,04 u/hora.

Determinacion de la evolución de las mercaderias

Evolución de la producción y período puesta en marcha

Para obtener el volumen de producción en el año 1, hay que considerar el período de puesta en marcha que es el momento en donde se generan más desperdicios. Para los años siguientes, cómo se trabaja en estado de régimen, se estima una producción estable de acuerdo a lo establecido en el cuadro de mercaderías.

Se toma que el tiempo de trabajo neto al año es de 11 meses, por lo que se produce una cantidad de 4.072,73 u/mes.

Se define al período de puesta en marcha como los 4 primeros meses del año, quedando definido de la siguiente manera:

Se observa que durante el período de puesta en marcha se producen 8.146 unidades, mientras que para el resto del año (7 meses restantes) se producirán 28.509 unidades. La suma de ambas, será la producción total para el año 1, siendo 36.655 unidades,

Quedando la producción de la siguiente manera:

Producción por año
Producción Año 1	36.655 unidades
Producción Año 2 - n	44.800 unidades

Stock promedio de producto terminado

Para el stock promedio de producto terminado, hay que trabajar en el período en régimen y además, tener en cuenta el stock de seguridad y el ritmo de entregas.

• Ritmo de entregas se define en entregas cada 1 semana.
• Stock de seguridad, al ser un producto de nicho y no de consumo masivo, se estabelece en 0 semanas.

En función de dichas condiciones y las semanas activas al año (47 semanas) se establece el stock promedio de producto terminado:

Stock promedio de producto terminado
Semanas activas al año	47 semanas
Stock de seguridad	0 semanas
Ritmo de entregas	1 semana
Stock mínimo PT	0
Stock máximo PT	954 unidades
Stock promedio PT	477 unidades

Stock máximo PT = 44.800 unidades / 47 semanas = 954 u/semana

Evolución de las ventas

Para determinar la evolución de las ventas, hay que considerar el volumen de producción y el stock promedio para el año 1. Para el resto de años, se trabaja en estado de régimen.

Ventas año 1 = 36.655 unidades - 477 unidades = 36.178 unidaes

Ventas año 2 - n = 44.800 unidades

Ventas por año
Año 1	36.178 unidades
Año 2 - n	44.800 unidades

Consumo de Materia Prima para el Programa de Producción y Formación de la Mercadería en Curso y Semielaborada

Para determinar el consumo de materia prima hay que considerar múltiples variables, una de ellas es el desperdicio que se da en producción. Se sabe que para el período de puesta en marcha se genera un 100% adicional de desperdicios no recuperables. En esta sección se trabajará con unidades equivalentes a producto terminado, no en kg.

Consideraciones
Desperdicio no recuperable	8.404 u. eq. PT.
Total producción	44.800 u.
% desperdicio no recuperable	18,76%
% desperdicio adicional en PPM	100%
Ciclo de elaboración	5 días

Para el año 1:

Materia prima consumida para año 1
Consumo MP para mercadería en curso	794 u. eq. PT.
Consumo MP en PPM	10.488 u. eq. PT.
Consumo MP resto del año	33.858 u. eq. PT.
Consumo MP año 1	44.346 u. eq. PT.
Volumen producción año 1	36.655 u.
Desperdicios no recuperables año 1	7.691 u. eq. PT.
Consumo Total MP año 1	45.140 u. eq. PT.

Consumo mp en PPM = 8145,45 unidades * 1,2876 = 10.488 unidades

Consumo mp resto del año = 4072,73 u/mes * 7 meses * 1,1876 = 33.858 unidades

Con el volumen de producción del año 1 y el consumo total, se obtienen los desperdicios no recuperables del año 1:

Desperdicios no recuperables año 1: 44.346 unidades - 36.655 unidades = 7.691 u. eq. PT.

Por ultimo falta definir el consumo MP para mercaderia en curso, teniendo en cuenta que el ciclo de trabajo es de 5 días:

(53.204 unidades / 335 días) * 5 días) = 794 u. eq. PT.

Finalmente, para obtener el consumo total de MP para el año 1:

Consumo total MP = Consumo MP para mercadería en curso + Consumo MP año 1 = 794 u. eq. PT. + 44.346 u. eq. PT. = 45.140 u. eq. PT.

Para el año 2 - n:

Materia prima consumida para año 2 - n
Volumen de producción	44.800 u
Consumo mp	53.204 u
Desperdicios no recuperables	8.404 u

Consumo total mp = 44.800 unidades * 1.1876 = 53.204 unidades

Desperdicios no recuperables: 53.204 unidades - 44.800 unidades = 8.404 unidades

Stock Promedio de Materia Prima y Programa de Compras

Para poder cumplir con el plan de ventas en el período de estado de régimen, se realizará una compra mensual de MP de 4626,43 u. eq. PT. y tendremos un consumo anual de 53.204 u. eq. PT.

• En el mes de febrero se consume la mitad de lo que se habitúa consumir mensualmente.

Se observa un promedio redondeado de compra mensual de MP de 4.434 u. eq. PT

Cuadro evolución de mercaderías

A continuación, se presenta el cuadro de evolución de mercaderías con toda la información calculada a lo largo de esta seccion.

Determinacion del Personal

Organigrama de toda la empresa

Descripción de los Puestos de Trabajo

Director general:

Es el que conduce la estrategia de la empresa, toma decisiones importantes y supervisa todas las áreas a través de los gerentes. Establece objetivos y políticas para alcanzar el éxito de la organización. Representa a la empresa antes clientes y grupos de interés.

• Ingeniero industrial, licenciado en administración de empresas con experiencia de liderazgo y conocimiento en el mercado.

Gerente de compras:

Es el que negocia con proveedores, adquiere la materia prima e insumos necesarios para llevar a cabo el proceso productivo. Se encarga de evaluar y ponderar los proveedores, para garantizar la calidad en el suministro de las materias primas.

• Ingeniero industrial, licenciado en administración de empresas, licenciado en marketing.

Analista de compras:

Asiste al gerente de compras, controla stock de las materias primas existentes para generar un requerimiento de compras en caso que sea necesario. Gestiona adquisiciones y tiempos de entrega con los proveedores.

• Puede ser un estudiante avanzado, así como licenciado en administración de empresas, licenciado en logística, ingeniero industrial.

Gerente administrativo:

Se encarga de supervisar las finanzas, contabilidad, recursos humanos, además, maneja temas legales y controla los presupuestos y balances de la empresa. Representa a la empresa frente a entidades gubernamentales como por ejemplo, para recaudación de impuestos. Planifica y coordina procedimientos, optimiza procesos.

• Ingeniero industrial, contador público, licenciado en administración de empresas.

Contador:

Lleva todos los registros contables de la empresa, realiza balances mensuales y que impuestos se deben pagar y cuales se deben cobrar. Controla presupuestos y flujos de fondos, realiza un análisis económico financiero de la empresa para evaluar la situación actual de la misma.

• Contador público, licenciado en economía, licenciado en finanzas.

Encargado de RRHH:

Planifica y administra las actividades del personal, es el encargado de reclutar y seleccionar el personal adecuado. Busca crear un ambiente de trabajo adecuado para todas las áreas.

• Licenciado en relaciones del trabajo, licenciado en recursos humanos.

Gerente comercial:

Define estrategias de ventas y marketing, lidera los equipos comerciales encargados de la programación de ventas a clientes.

• Ingeniero industrial, licenciado en marketing

Analista de Marketing:

Maneja campañas de publicidad, las redes sociales de la empresa, participa en ferias y exposiciones donde estará la empresa.

• Puede ser un estudiante avanzado, así como licenciado en marketing, licenciado en publicidad

Encargado de ventas:

Coordina a los ejecutivos de ventas. Define objetivos de ventas, realiza seguimientos de indicadores por parte de los clientes y eleva dicha información al gerente comercial.

• Ingeniero industrial, licenciado en marketing

Ejecutivo de ventas:

Tiene contacto directo con los clientes, realiza cotizaciones y presupuestos para las ventas, en caso necesario, visita a la planta/sedes de los distintos clientes.

• Puede ser un estudiante avanzado, así como licenciado en marketing, ingeniero industrial. O bien alguien con experiencia en ventas pero sin título universitario.

Responsable de logística:

Organiza tiempos y fechas de entrega, transporte y almacenamiento de producto terminado. Desarrolla planes logísticos para optimizar el flujo de la mercadería. Se encarga de ponderar y seleccionar a los proveedores de logística, realiza seguimiento de indicadores de los mismos.

• Licenciado en Transporte y logística, licenciado en administración de empresas

Gerente de producción:

Planifica, programa y controla la producción garantizando el tiempo de producción y la calidad de los procesos como de los productos. Se encarga de que se cumplan los objetivos planteados por la dirección. Identifica y realiza mejoras en los procesos productivos.

• Ingeniero industrial o mecánico

Encargado de planta:

Supervisa las operaciones en planta, coordina los turnos de trabajo, controla el flujo de trabajo, desarrolla metricas para luego ser desarrolladas y analizadas junto al gerente de producción.

• Técnico superior, ingeniero industrial, licenciado en administración de empresas

Operarios: Llevan a cabo los procesos productivos mediante manejo de máquinas u operaciones manuales. Los operarios que trabajan con las máquinas, se encargan de mantenerlas y realizarles mantenimientos diarios como limpieza, agregado de aceite (si llevan), etc.

• Título secundario completo

Responsable de calidad y seguridad e higiene:

Controla los sistemas de gestión de calidad de la planta y de la empresa, asegura el cumplimiento de normas. Garantiza la seguridad en la planta, controlando y verificando los sistemas de seguridad de la empresa, otorgando a los operarios los EPP correspondientes.

• Licenciado en seguridad e higiene, ingeniero industrial, mecánico. Técnico de normas.

Encargado de mantenimiento:

Planifica el mantenimiento preventivo de las máquinas y de las instalaciones, lleva un registro de los mantenimientos.

• Técnico de electromecánico, ingeniero industrial

Responsable de programación de máquinas:

Se encarga de cargar y verificar los programas para el torno CNC y robots de pulido. Realiza prueba y ajusta parámetros para optimizar tiempos de mecanizado y pulido.

• Técnico mecánico, electromecánica o automatización industrial

Listado de Equipos Auxiliares, Muebles y Utiles

Área	Concepto	Cantidades
Producción	Herramientas	12
	Carteles de señalización	10
	Ventiladores	3
	Teléfonos	2
	Matafuegos ABC	4
	Luces de emergencia	4
	Dispenser de agua	2
	Cesto de basura	4
	Botiquín primeros auxilios	2
Comedor	Mesas	8
	Sillas	32
	Microondas	4
	Heladera	1
	Vajilla	2
	Mesada	1
	Cafetera	2
	Dispenser de agua	2
	Matafuegos ABC	1
	Aire acondicionado	1
	Botiquín primeros auxilios	1
Oficina producción	Escritorio	5
	Articulos de libreria	20
	Cafetera	1
	Cesto de basura	1
	Cajoneras	4
	Computadoras	5
	Teléfonos	5
	Impresora	1
	Mesa	2
	Sillas ergonómicas	5
	SAP	5
	Aire acondicionado	1
	Pizarras	1
	Botiquín primeros auxilios	1
Oficina Administración, comercial y compras	Escritorio	11
	Articulos de libreria	44
	Cafetera	2
	Cesto de basura	4
	Cajoneras	8
	Computadoras	11
	Teléfonos	10
	Impresora	2
	Mesa	3
	Sillas ergonómicas	11
	SAP	11
	Pizarras	1
	Botiquín primeros auxilios	2
	Aire acondicionado	2
Gerencia	Computadoras	1
	Impresora	1
	Escritorio	1
	Sillas ergonómicas	2
	Aire acondicionado	1
	Teléfonos	1
Baños	Cesto de basura	4
	Inodoros con mochila	16
	Lavamanos	10
	Lockers	15
	Espejos	10
	Duchas	4
	Mingitorios	3

Anteproyecto de Planta

Plano de planta mostrando la distribucion de las distintas areas

Plano mostrando el recorrido de los materiales

Cronograma de ejecución