2025/Grupo4/DimensionamientoFisico

Determinación de la localización

Para determinar la ubicación más adecuada para la planta de fabricación de cortinas roller, se analizaron tres posibles alternativas con fuerte perfil industrial, buena conectividad y acceso a recursos:

• Rosario (Santa Fe)
• La Matanza (Provincia de Buenos Aires)
• Godoy Cruz (Mendoza)

		Rosario (Santa Fe)		La Matanza (Buenos Aires)		Godoy Cruz (Mendonza)
Factor	IRfp	DRfa	IRfpxDRfa	DRfa	IRfpxDRfa	DRfa	IRfpxDRfa
Acceso al mercado	4	4	16	5	20	3	12
Cercanía a proveedores	4	4	16	4	16	2	8
Cercanía a clientes	4	4	16	5	20	3	12
Medios de transporte	4	4	16	5	20	3	15
Disponibilidad de mano de obra especializada	4	4	16	4	16	3	12
Disponibilidad de terrenos	3	4	12	3	9	5	15
Costo del terreno	3	3	9	2	6	4	12
Disponibilidad energética	5	5	25	5	25	4	20
Posibilidad de tratar los desechos	3	4	12	5	15	4	12
Posible expansión	3	4	12	3	9	4	12
Sumatoria			150		156		130

Se construyó una matriz de localización, ponderando factores clave mediante un Índice de Relevancia (IR) y evaluando el Desempeño Relativo (DR) de cada localidad. A partir del producto IR×DR, se cuantificó la conveniencia de cada opción.

Las valoraciones de cada factor se hicieron en base a los siguientes criterios:

• Acceso al mercado: Cercanía a los principales centros de consumo del producto.
• Cercanía a proveedores: Proximidad a los proveedores de materias primas e insumos.
• Cercanía a clientes: Ubicación respecto al público objetivo o puntos de venta.
• Medios de transporte: Disponibilidad y calidad de rutas, autopistas y transporte público.
• Disponibilidad de mano de obra especializada: Presencia local de personal calificado.
• Disponibilidad de terrenos: Existencia de lotes industriales disponibles.
• Costo del terreno: Precio de compra o alquiler del terreno.
• Disponibilidad energética: Acceso a red eléctrica confiable y suficiente.
• Posibilidad de tratar los desechos: Condiciones para gestionar residuos adecuadamente.

• Posible expansión: Espacio para futuras ampliaciones de la planta

Definición técnica del producto

Planos y/o dibujos

Listado de materiales BOM

Ítem	Código	Denominación	Nivel 1	Nivel 2	Nivel 3	Cantidad estimada	Unidad
1	C	Cortina Roller Q66 – Sistema Cadena	✔			1,00	conjunto
2	C1	Tela técnica (Blackout / Sunscreen)		✔		1,92	m²
3	C2	Tubo de aluminio Q66 Ø38 mm		✔		1,20	m lineal
4	C3	Mecanismo de cadena BL		✔		1,00	unidad
5	C4	Kit de soportes completos		✔		1,00	set
5.1	COROSOP046	Soporte metálico 5502			✔	1,00	unidad
5.2	COROSOP047	Soporte metálico 7502			✔	1,00	unidad
5.3	COROTAP050	Tapa decorativa para soporte 5502			✔	1,00	unidad
5.4	COROTAP052	Tapa decorativa para soporte 7502			✔	1,00	unidad
5.5	COROTIK009	Tornillos fijación soporte			✔	4,00	unidades
5.6	COROFLA002	Adaptador Q2 a sistema Bethin			✔	1,00	unidad
6	C5	Sistema de transmisión		✔		1,00	set
6.1	COROCON007	Cadena metálica BCH			✔	3,2	metros
6.2	COROCON002	Conector cadena metálica			✔	1,00	unidad
7	C6	Elementos de ajuste y alineación		✔		-	-
7.1	COROADA016	Adaptador tubo Q66			✔	1,00	unidad
7.2	COROADA067	Adaptador tubo BL52 a Q53/Q66			✔	1,00	unidad
7.3	COROADA058	Adaptador resorte aligeramiento			✔	1,00	unidad
7.4	CORORES011	Resorte aligeramiento derecho			✔	1,00	unidad
7.5	CORORES012	Resorte aligeramiento izquierdo			✔	1,00	unidad
7.6	PEROTUB093	Puntera regulable Q66			✔	1,00	unidad
8	C7	Montaje y fijación a superficie		✔		-	-
8.1	COROBAS002	Base 1035.4			✔	1,00	unidad
8.2	COROTAP019	Tapa base 1035			✔	1,00	unidad
8.3	COROCLI007	Clip base 1035			✔	1,00	unidad
9	C8	Otros elementos funcionales y opcionales		✔		-	-
9.1	LAALLAM006	Fleje Louvolite 7–8 mm			✔	1,00	unidad
9.2	CORIONS019	Traba tela roller D3.2			✔	1,00	unidad
10	C9	Funda plástica protectora		✔		0,78	m²

B.O.M de cortina roller

Especificaciones Técnicas

Clasificacion	Valor
Modelo Base	Kit estandar 120 cm ancho x 160 cm alto
Tipo de Tela	Blackout o Screen, según elección del cliente
Color	Blanco, gris medio, arena, beige, crema

Dimensionales	Valor
Tubo de aluminio	aluminio anonizado de Ø 38 mm, espesor 1,3 mm
Ancho de tela	120 cm (ancho útil igual a 117 cm, se utilizan 3 centímetros dentro del mecanismo)
Peso total de Kit	2 kg
Tolerancias	± 0,5 cm en corte de tela y estructura

Normas Aplicables

Aunque no existen normativas obligatorias específicas para cortinas roller manuales, se procurará cumplir con los siguientes estándares relevantes para asegurar calidad, seguridad y sostenibilidad del producto:

• IRAM 11605: Acondicionamiento térmico de edificios. Condiciones de habitabilidad en edificios. Aplica a productos que contribuyen al control térmico en ambientes interiores.
• IRAM 11910: Regula requisitos para textiles con propiedades ignífugas o retardantes de llama.
• ISO 14001: Norma internacional de gestión ambiental. Se tomará como referencia para minimizar el impacto ambiental en materiales, procesos y gestión de residuos.

Características Condición del Producto

Para garantizar el correcto funcionamiento, durabilidad y estética de las cortinas roller, se recomienda tener en cuenta las siguientes condiciones de uso y conservación:

1. Instalación adecuada: Las cortinas deben instalarse en superficies niveladas y con los anclajes correctamente fijados. El uso de soportes adecuados evita deformaciones o desprendimientos.
2. Evitar fuerzas excesivas: No aplicar tensión brusca sobre la cadena de accionamiento ni forzar el mecanismo de enrollado. El uso correcto asegura una mayor vida útil del sistema.
3. Protección en obras: Si se realiza pintura, revoque u otro tipo de mantenimiento cerca de las cortinas, se recomienda cubrirlas completamente con film protector o plásticos para evitar manchas o daños.
4. Limpieza periódica: La tela debe limpiarse con un paño seco o ligeramente húmedo, sin el uso de productos abrasivos. En zonas de alta polución o exposición al polvo, se recomienda aumentar la frecuencia de limpieza.
5. Condiciones de ambiente: Evitar la exposición constante a la humedad o ambientes agresivos que puedan deteriorar los componentes metálicos. Las cortinas están diseñadas para uso interior.
6. No utilizar como soporte: No colgar objetos sobre las cortinas ni utilizarlas como sostén de peso adicional.
7. Almacenamiento y transporte: En caso de no instalarse inmediatamente, almacenar en un lugar seco y horizontalmente en su embalaje original para evitar deformaciones.

Plan de Ensayos

ENSAYO	VALOR	MÉTODO
Verificación dimensional de tela	1,92 m² por unidad ± 0,5 cm	Medición con cinta métrica sobre muestra 5% del lote
Funcionamiento del sistema de cadena	10 ciclos sin trabas ni fricción excesiva	Ensayo manual en banco de prueba interno
Resistencia de mecanismos	Sin deformación luego de 20 ciclos de uso continuo	Ensayo operativo continuo sobre unidad instalada
Calidad de terminaciones	Sin rayones, rebabas ni bordes irregulares	Inspección visual 100% antes de embalado
Resistencia del embalaje	No debe dañarse el contenido tras caída de 1 m	Ensayo de caída en 3 caras según norma interna

Acondicionamiento del Producto

Depósito

Cada cortina se embala individualmente en una funda plástica transparente con protección adecuada. Se incorpora una etiqueta con los datos del producto (modelo, dimensiones, tipo de tela, color) y código de trazabilidad. Una vez preparada, la unidad se deja en la zona de despacho lista para su distribución

Definición del Proceso de Producción

Diagrama de Flujo de Fabricación y Control

Diagrama de Flujo

Cursograma

Cursograma Analítico del Proceso de Producción de Cortinas Roller

Descripción del proceso productivo

1. Recepción de Materia Prima: Se reciben insumos como telas (blackout/sunscreen), tubos de aluminio, mecanismos y accesorios.
2. Transporte: Traslado interno hacia el área de almacenamiento intermedio.
3. Almacenaje de Materia Prima: Se clasifican y almacenan en estanterías o racks, según el tipo de insumo.
4. Transporte: Se trasladan los insumos requeridos al área de corte.
5. Corte de Tela: Se realiza el corte de tela según las dimensiones del producto estándar (1,2 m x 1,6 m), utilizando mesa de corte y guía.
6. Corte de Tubo: Corte de tubo de aluminio a la medida requerida (1,2 m) con herramientas de precisión.
7. Transporte: Se trasladan las piezas cortadas y componentes al sector de armado.
8. Preparación de Soportes y Mecanismos: Se alistan kits completos (cadena, tapas, tornillos y soportes) para ensamblar cada cortina.
9. Transporte: Se lleva el conjunto al área de ensamble.
10. Ensamblado de Cortina: Unión de los elementos: se inserta la tela en el tubo, se colocan los mecanismos y se prueba el funcionamiento general.
11. Inspección Final: Verificación visual y funcional de cada unidad antes del embalaje.
12. Embalaje: Cada cortina se coloca en su funda protectora plástica y rotulada.
13. Transporte: Traslado del producto terminado al depósito.
14. Almacenaje de Producto Terminado: Se almacenan en el área de productos terminados, listos para despacho.

Determinación de las máquinas e instalaciones

Especificaciones técnicas de las máquinas (capacidades, tamaño de lotes, tiempos)

• Máquinas de planta

Para optimizar la etapa de corte y medición de tela técnica (blackout o screen), se seleccionó la máquina CTLR-3000 de la marca REXEL

Línea de corte transversal de cuchilla CTL-3000

Especificaciones técnicas:

• Ancho máximo de rollo: 2500–3000 mm
• Peso máximo de rollo: hasta 40 kg
• Diámetro máximo de rollo: hasta 300 mm
• Alimentación eléctrica: 230 V
• Potencia: 0,6 kW
• Velocidad máxima: 22 m/min = 1320 m/h

• Largo de la pieza a cortar: 1,2 m
• Tipo de corte: transversal (por lo tanto, la longitud del corte es lo que determina la velocidad de avance y la cantidad de cortes por hora)
  

• Tronzadora Automática

Para asegurar cortes rectos, limpios y repetitivos en los tubos de aluminio, se seleccionó la tronzadora automática SA 142/37, desarrollada por la firma alemana Elumatec, especializada en maquinaria para carpintería metálica y producción industrial

Tronzadora automática

Especificaciones técnicas:

• Diámetro del disco de corte: 500 mm
• Modo de avance: Hidroneumático
• Tipos de corte: Rectos y angulares hasta 45° (grupo de sierra basculante opcional)
• Selector de ciclo: Avance simple, doble o triple
• Sistema de elevación de perfiles: evita rayones y protege la superficie durante el posicionamiento
• Sujeción multipieza: opcional para cortes simultáneos o piezas pequeñas
• Visualización digital opcional: sistema E111 para ajuste preciso de ángulos
• Alimentación eléctrica: 3×400 V – 5,5 kW

Mesa de Ensamblado

Se seleccionó la mesa de ensamblado Yewdale, diseñada específicamente para este tipo de producto. Su estructura ergonómica y modular permite aumentar la productividad, mejorar la precisión del armado y reducir el espacio ocupado en planta.

Roller Blind Assembly Table

Especificaciones técnicas:

• Anchos disponibles: 2.6 m, 3 m, 3.5 m y 4.2 m
• Sistema de sujeción: pinza neumática (air clamp) de accionamiento por interruptor
• Diseño compacto: permite ubicar hasta 4 mesas en el espacio de una mesa tradicional

Selladora - Embalaje

Se selecciono la selladora por impulso CFB-2000 N de Thermopack, diseñada especialmente para el cierre térmico

Selladora de cortinas Roller Mod. CFB-2000 N

Especificaciones técnicas

• Tipo de sellado: por impulso eléctrico
• Longitud máxima de sellado: 2000 mm
• Sistema de accionamiento: neumático, con control de velocidad
• Resistencias superiores e inferiores para un sellado uniforme
• Temporizador con indicador de estado del ciclo
• Guía formadora de zócalo con regulador
• Estructura metálica con pintura epoxi y tratamiento anticorrosivo
• Laterales abiertos que facilitan el manejo de piezas largas

Etiquetadora

Para garantizar la trazabilidad y correcta identificación de cada unidad de cortina roller, se seleccionó la impresora térmica industrial ZT411 de Zebra Technologies

Impresora industrial de etiquetas Zebra ZT411

Especificaciones técnicas:

• Método de impresión: térmica directa y transferencia térmica
• Resolución: 203, 300 o 600 dpi (según modelo)
• Ancho máximo de impresión: hasta 104 mm
• Velocidad de impresión: hasta 356 mm/s
• Pantalla: táctil a color de 4.3” para configuración y monitoreo
• Conectividad: USB, Ethernet, Bluetooth 4.1, RS-232, Wi-Fi (opcional)
• Memoria: 256 MB RAM / 512 MB Flash
• Chasis: metálico con puerta lateral de acceso rápido
• Compatibilidad: etiquetas con códigos de barras, QR, texto, símbolos y datos variables

Consumos de energía, agua y otros servicios

Consumo de energía eléctrica

El consumo energético del proceso productivo se calcula en función de las potencias nominales de los equipos seleccionados y las horas de operación estimadas según el volumen proyectado de producción. Se estima una jornada de 8 horas diarias durante 240 días al año (1.920 horas anuales).

Máquina	Potencia (kW)	Tiempo de operación anual (h)	Consumo estimado anual (kWh)
Medidor y cortador CTLR-3000	0,6	1.920	1.152
Tronzadora automática SA 142/37	5,5	1.920	10.560
Mesa de ensamblado Yewdale (neumática)	-	-	0 (ver aire comprimido)
Selladora por impulso Thermopack	3,2 (estimada)	960 (uso parcial)	3.072
Impresora térmica Zebra ZT411	0,1	960	96
Iluminación planta (LED 20 lámparas × 20W)	0,4	1.920	768
Aire comprimido – Compresor 3HP (2,2 kW)	2,2	960 (uso parcial)	2.112

Consumo eléctrico total estimado: 17.760 kWh/año

Consumo de agua

El consumo de agua es reducido debido a la naturaleza del producto. Se utiliza principalmente para limpieza de herramientas y superficies en contacto con la tela. Se estima el siguiente uso:

• Limpieza de mesa de corte, herramientas y banco de ensamblado: 5 litros/día
• Lavado de manos y sanitarios (6 operarios × 30 L/día): 180 litros/día
• Limpieza general de planta: 20 litros/día

Consumo diario estimado: 205 litros/día Consumo anual estimado (240 días): 49.200 litros/año

Otros servicios

• Internet: contratación de plan mensual de fibra óptica de 300 Mb/s para control administrativo, trazabilidad y etiquetado.
• Telefonía: línea fija + celulares corporativos para gestión de ventas y proveedores.
• Gas natural: no requerido, ya que todo el proceso productivo es eléctrico

Mantenimiento, medios de control y sistemas de seguridad

Se establecen las siguientes tareas periódicas para asegurar el funcionamiento óptimo de los equipos e instalaciones:

Equipo	Tarea de mantenimiento	Frecuencia	Observaciones técnicas
CTLR-3000 – REXEL	Limpieza de sensores y cuchilla	Semanal	Usar aire comprimido seco y paño antiestático
	Verificación de tensión de correas internas	Mensual	Ajustar si presenta holgura o ruido irregular
	Actualización de firmware de pantalla táctil	Trimestral	Requiere USB o conexión externa de soporte técnico
SA 142/37 – Elumatec	Revisión de afilado de disco de corte	Mensual	Reemplazar si presenta rebabas o arrastre
	Inspección de sistema hidroneumático	Trimestral	Verificar estanqueidad, válvulas y cilindros
	Calibración de ángulos de corte	Semestral	Utilizar escuadra de precisión y sistema digital E111
Mesa de ensamblado – Yewdale	Verificación de presión en clamp neumático	Mensual	Presión óptima de trabajo: 5–6 bar
	Limpieza de superficie de trabajo	Diaria	Usar paño seco y alcohol isopropílico
Selladora Thermopack CFB-2000N	Inspección de resistencias y sensores	Mensual	Reemplazo programado cada 1.000 horas
	Calibración de tiempo de sellado	Trimestral	Revisar uniformidad y sellado sin quemado
Impresora Zebra ZT411	Limpieza de cabezal y rodillo	Semanal	Limpieza del cabezal térmico
	Revisión de stock de etiquetas	Diaria	Control visual y por software de impresión
Compresor de aire (3 HP)	Purga de tanque y limpieza de filtro de aire	Semanal	Evita acumulación de humedad y pérdida de presión
	Control de presión de corte	Mensual	Rango operativo: 5–8 bar

Sistemas de seguridad

Para proteger al personal y a las instalaciones, se prevén las siguientes medidas activas y pasivas:

• Extintores multipropósito (clase ABC): 1 cada 100 m², verificados semestralmente.
• Detector de humo autónomo en área de corte y armado.
• Interruptores de emergencia: en zonas críticas (CTLR-3000, SA 142/37).
• Señalización de evacuación y peligro eléctrico conforme a IRAM 10005.
• Equipos de protección personal (EPP):
  • Gafas para corte y manipulación de tubos
  • Guantes antiestáticos y resistentes a cortes (nivel 3 o superior)
  • Zapato de seguridad con puntera metálica
• Capacitación anual en seguridad operativa y primeros auxilios.

Cálculos de máquinas e instalaciones

Balance anual de material. Producción seccional

Teniendo en cuenta que las cortinas roller tienen un peso de 2,8 kg, y el plan de ventas del año 2 proyecta una venta de 20.400 cortinas

Sección operativa	Alimentación [kg]	Desperdicios		Producciones seccionales
		Recuperables	No recuperables
Corte tela – CTLR-3000	58.620	0	600	58.020
Corte tubo – SA 142/37	58.020	0	400	57.620
Ensamblado – Banco Yewdale	57.620	0	500	57.120

Volumen total alimentado: 57.120 kg

Producción final esperada: 55.620 kg

Desperdicio total no recuperable: 1.500 kg

Porcentaje de desperdicio real: 4,25 %

Ritmo de trabajo

Con la maquinaria descripta anteriormente y el plan de ventas propuesto se realizará el trabajo en 1 turno de 8 horas diarias, 5 días de la semana.

Con un total de 240 días del año, trabajando los feriados y sin tomar en cuenta las vacaciones las cuales serán alternadas sin perder días de producción.

• Horas activas/año de las maquinas operativas:

Días totales laborales: 5x4x12 = 240 días

Horas activas/año: 240dias/año x 8hrs= 1.920 horas

• Horas/año trabajadas por cada operario

Coinciden con las horas de trabajo de las maquinas a las cuales se les deberá restar 15 días de vacaciones.

Capacidad real anual de la maquinaria tipo de cada sección operativa

Con la información técnica reunida, o sea la capacidad teórica / maquina x hora descriptas anteriormente. Las horas activas de año y el rendimiento operativo estimado por un tecnólogo procedemos a calcular la capacidad real de piezas por año que podrán realizar cada sección operativa (suponiendo que hay 1 maquina en cada una).

Sección operativa	Capacidad teórica [kg/h]	Horas/año	Capacidad teorica anual [kg]	Rendimiento [%]	Capacidad real [kg/año]
Corte de tela – CTLR-3000	45	1.920	86.400	90 %	77.760
Corte de tubo – SA 142/37	40	1.920	76.800	90 %	69.120
Ensamble – Yewdale	40	1.920	76.800	85 %	65.280
Sellado – Thermopack	40	1.920	76.800	90 %	69.120
Etiquetado – Zebra ZT411	40	1.920	76.800	90 %	69.120

Determinación de la cantidad de máquinas operativas por sección, capacidad real anual de cada sección y su aprovechamiento en relación al programa de producción

Sección operativa	Producción anual en [kg]	Capacidad real en [kg]	Aprovechamiento [%]
Corte de tela	59.120	77.760	76,00 %
Corte de tubo	58.120	69.120	84,07 %
Ensamble	57.620	65.280	88,30 %
Sellado	57.120	69.120	82,64 %
Etiquetado	57.120	69.120	82,64 %

Cuello de botella

El cuello de botella se encuentra en el Ensamble ya que es la sección con mayor grado de aprovechamiento.

Este mismo trabajando al 100% de su capacidad nos permite tener una producción anual de:

• Capacidad real en kg 100% 73.929 kg
• Producción anual: 65.254 kg

Determinación de la evolución de mercaderías

Proveedores, tiempo de entregas y tipos de envío de materia prima y semi elaborados.

• Tela:

La principal materia prima que se trabajara será la tela para la cortina, en este caso de 2 tipos, blackout y screen.

Para ambas telas se elegio a Rollmat como proveedor que son importadores directos de marcas reconocidas de telas blackout y screen. Con tiempos de entrega de aproximadamente 3 días hábiles, por medio de sus propios transportistas y disponibilidad de mercadería todo el año. De esta manera contamos con un proveedor confiable, con disponibilidad continua y periodos de envió muy cortos.

• Tubos de aluminio:

Estos tubos es donde se enrolla la tela el proveedor elegido es J. L. Metales SRL , ubicada en la ciudad de Caseros en Buenos Aires zona oeste. Este mismo es un distribuidor oficial de ALUAR. Ofrecen barras y perfiles de aluminio en todos sus formatos, incluyendo tubos con un amplio stock lo cual nos brinda disponibilidad a lo largo de todo el año.

El envío promedio lleva 1 semana y teniendo en cuenta la ubicación de nuestra planta.

• Sistemas de accionamiento:

También serán comprados a Rollmat, se les comprara el conjunto entero con todos sus componentes.

Evolución de la producción

Para poder calcular esto primero deberemos definir el periodo de puesta en marcha de la fabrica.

Para este proyecto el mismo fue estimado en 3 meses, donde la producción crecerá linealmente hasta llegar al estado de régimen.

Para definir esto se realizo un estudio por un tecnólogo con experiencia en el sector y por datos obtenidos de la competencia.

			Valor mensual	57120/11,5	4966,95652
Mes	Ritmo de produccion al inicio %	Ritmo de produccion al final %	Produccion promedio %	Produccion mensual promedio kg	Produccion propuesta
1	0	25	12,5	4966,956522	620,869565
2	25	50	37,5	4966,956522	1862,6087
3	50	100	75	4966,956522	3725,21739
				TOTAL	6208,69565
Volumen de produccion durante el resto del año		11,5-3 = 8,5	8,5 x 57.120 =	42219,13043
Volumen de produccion Año 1	48427,82609
Volumen de produccion del año 2 al n	57120

Stock promedio de producto elaborado

Debido a que todos nuestros proveedores tienen tiempos de entrega iguales o menores a 1 semana se tomo este periodo como el ritmo uniforme de entregas, lo cual es compatible con el tamaño de nuestros almacenes para suplir esta necesidad de materia primas.

El stock de seguridad se fijo en 0 ya que por parte de los proveedores se tiene cortos periodos de entrega y disponibilidad constante. Por lo cual almacenar un stock de seguridad generaría costos innecesarios.

Teniendo esto en cuenta y 50 semanas por año:

• Stock promedio 57.120 / 50 = 1142.4 kg

Este stock se genera inicialmente en el periodo de puesta en marcha y se va renovando manteniéndose constante.

Evolución de las ventas durante la vida útil del proyecto

En el año 1 se deberá restar la producción del stock promedio a la producción de este mismo.

48.428 - 1.142,4 = 47.285,6 kg => Año 1: 47.285,6 (16.887 cortinas).

Del año 2 al 10 se mantienen como fueron calculadas. => Año 2 al 10: 57.120 kg (20.400 cortinas).

Consumo de materia prima para el programa de producción y formación de la mercadería en curso y semielaborados

Teniendo en cuenta que durante el periodo de puesta en marcha de los primeros 3 meses, se producirá un 100% más de desperdicio no recuperable, segun estimaciones, y habiendo ya definido un desperdicio normal del 4,25%, podemos calcular:

Desperdicio Total en Puesta en Marcha = 8,5%

Desperdicio Adicional en Puesta en Marcha = 8,5%

Producción Puesta en Marcha = 6.208,7 kg

=> Desperdicio Adicional No Recuperable en Puesta en Marcha = 263.87 kg

Además, considerando que el ciclo de elaboración demanda 2 días de ritmo normal (desde ingreso de materia prima hasta producto terminado en depósito) y una operación de 240 días, la cantidad de ciclos anuales será:

Ciclos Anuales de Elaboración = 240 días / 2 días x ciclo = 120 ciclos de Elaboración al año

Calculo de Materia Prima en Proceso (Mercadería en Curso)

Componente	Valor (kg)
Producción diaria	238,00
Días en proceso	2
MP en proceso	476,00
Desperdicio no recuperable (4,25%)	20,23
Desperdicio recuperable (7,14%)	33,99
Total MP en proceso	530,19

Consumo de Materia Prima Año 1

Concepto	Valor (kg)
Producción puesta en marcha	6.208,7
MP necesaria puesta en marcha (8,5% desperdicio)	6.736,4
Producción en régimen (resto del año)	42.219,1
MP necesaria en régimen (4,25% desperdicio)	44.093,6
Total MP para producción año 1	50.830,1
MP en proceso y semielaborada (2 días)	530,2
Consumo total de MP en año 1	51.360,3

Consumo de Materia Prima Año 2 a 10

Concepto	Valor (kg)
Producción en régimen	57.120,0
Total MP para producción	59.547,6

Cuadro de Evolucion de Mercaderias

Concepto	Año 0	Año 1	Año 2 – 10
Ventas (kg/año)	0	47.285,43	55.977,60
Stock prom (kg/año)	0	1.142,40	1.142,40
Producción (kg/año)	0	48.427,83	57.120,00
Mermas (kg/año)	0	2.402,20	2.427,61
Consumo MP (kg/año)	0	51.360,30	59.547,61
Stock MP (kg/año)	0	1.142,40	1.142,40
Compra MP (kg/año)	1.142,40 *	51.360,30	59.547,61

*En el año 0 se hace la compra de MP para asegurar disponibilidad de Stock Inicial al año 1.

Determinación el personal

Organigrama de la empresa

Organigrama de la empresa cortinas roller

Descripción de los Puestos de Trabajo. Calificación y Formación necesaria de los Operadores

Gerente general: Responsable de la dirección estratégica y operativa de la empresa. Define la visión y misión, toma decisiones clave y coordina las distintas áreas funcionales. Se requiere formación en Ingeniería Industrial, Administración o afines. Debe contar con experiencia directiva, liderazgo sólido y visión de largo plazo.

Gerente comercial y administrativo: Supervisa la administración interna y las operaciones comerciales. Dirige al equipo de marketing, ventas y contabilidad; además de participar en análisis de mercado y estrategias de posicionamiento. Formación sugerida: Ingeniería Industrial, Administración o Marketing. Se valoran habilidades de liderazgo, comunicación y conocimientos contables.

Responsable contable-financiero: Gestiona los registros contables, flujo de caja, cumplimiento fiscal y presupuestos. Emite reportes financieros e informes para la toma de decisiones. Se recomienda formación como Contador Público o en Finanzas, con conocimientos actualizados en legislación fiscal y sistemas contables.

Responsable de compras y logística: Encargado de la adquisición de materias primas, insumos y coordinación de entregas y transporte de productos terminados. Negocia con proveedores y planifica la gestión del inventario. Formación ideal: Ingeniería Industrial, Logística o Administración. Se requieren habilidades de planificación y negociación.

Responsable de Marketing y ventas: Diseña campañas de marketing, gestiona redes sociales y coordina acciones comerciales. También interviene en el análisis de mercado y contacto con clientes. Se requiere formación en Marketing, Publicidad o Comunicación, con pensamiento creativo, habilidades interpersonales y orientación a resultados.

Gerente de producción: Planifica, organiza y supervisa todo el proceso productivo. Garantiza el cumplimiento de objetivos de calidad, tiempo y eficiencia. Coordina con mantenimiento y logística. Se busca formación en Ingeniería Industrial, con experiencia en entornos productivos y capacidad de resolución operativa.

Jefe de planta: Supervisa las actividades diarias de fabricación, aplica procedimientos de control de calidad y dirige al equipo de operarios. Resuelve imprevistos y asegura el cumplimiento de normas de seguridad. Formación técnica o en ingeniería, con fuerte capacidad de liderazgo operativo.

Responsable de mantenimiento: Asegura la operatividad continua de la planta mediante tareas de mantenimiento preventivo y correctivo en maquinaria y sistemas. Detecta fallas, gestiona repuestos y mejora tiempos de parada. Formación técnica en electromecánica, electrónica o afines.

Operarios: Ejecutan tareas específicas del proceso productivo: corte, ensamblado, sellado, etiquetado, traslado y embalaje. Operan maquinaria, realizan controles visuales y completan registros de producción. Requieren secundario completo, buena predisposición física y formación específica interna según el puesto.

Listado de Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles

Área	Elemento	Cantidad
Producción	Mesa de trabajo metálica	3
	Carros transportadores	2
	Estanterías metálicas	4
	Escalera tijera	1
	Cesto de basura	2
	Kit de herramientas manuales	2
	Matafuegos tipo ABC	2
	Luces de emergencia	2
	Dispenser de agua	1
	Aire acondicionado s	1
	Balde + mopa industrial	1

Área	Elemento	Cantidad
Oficina de Producción	Escritorio con cajonera	2
	Silla ergonómica	2
	Computadora de escritorio	2
	Impresora multifunción	1
	Aire acondicionado	1
	Estantería de archivos	1
	Pizarra blanca	1
	Matafuegos	1
	Dispenser de agua	1
	Teléfono fijo	1

Área	Elemento	Cantidad
Oficina Comercial	Escritorio con cajonera	2
	Silla operativa	2
	Computadora de escritorio	2
	Impresora	1
	Estantería baja	1
	Teléfono fijo	1
	Aire acondicionado	1
	Matafuegos	1

Área	Elemento	Cantidad
Comerdor	Mesa de comedor	2
	Sillas	12
	Heladera con freezer	1
	Microondas	1
	Cafetera eléctrica	1
	Vajilla básica (juegos)	12
	Dispenser de agua	1
	Aire acondicionado	1
	Cesto de residuos	2
	Matafuegos	1

Anteproyecto de Planta

Plano de la Planta mostrando la distribución de las distintas áreas

El terreno se encuentra ubicado en una esquina, con acceso de camiones en el frente para carga y distribucion de producto terminado y en el lateral izquierdo para descarga de materiales.

Plano mostrando el recorrido de los materiales

Cronograma de Ejecución