2026/Grupo7/DimensionamientoFisico

Determinación de la Localización

		Alternativa 1: San Martín		Alternativa 2: P.I. Pilar		Alternativa 3: P.I. Tres de Febrero
Factor	IRFp	DRFa	IRFp x DRFa	DRFa	IRFp x DRFa	DRFa	IRFp x DRFa
1. Suministro Eléctrico (Estabilidad)	5	2	10	5	25	4	20
2. Infraestructura Industrial y Seguridad	4	1	4	5	20	5	20
3. Cercanía al Mercado (Clientes B2B)	4	5	20	2	8	4	16
4. Cercanía a Fuente de Abastecimiento	3	5	15	2	6	4	12
5. Accesos y Medios de Transporte	3	3	9	5	15	4	12
6. Mano de Obra Especializada	3	4	12	2	6	4	12
7. Valor de Terrenos / Alquiler	2	4	8	2	4	3	6
TOTALES		78		84		98

1. Suministro Eléctrico (Estabilidad): Factor crítico por la sensibilidad de los componentes electrónicos del Láser CNC y la celda robótica. Una red estable previene daños en servomotores y evita la pérdida de coordenadas de corte, reduciendo el scrap.

2. Infraestructura Industrial y Seguridad: Refiere a las condiciones del predio para soportar procesos de categoría 2 o 3. Un parque industrial asegura el cumplimiento de normas ambientales y de bomberos para la cabina de pintura y el almacenamiento de gases.

3. Cercanía al Mercado (Clientes B2B): Analiza la proximidad a datacenters y nodos de IT en el AMBA. Debido al gran volumen del rack de 47U ya ensamblado, la cercanía geográfica es vital para minimizar costos logísticos de última milla.

4. Cercanía a la Fuente de Abastecimiento: Considera la distancia a los centros de distribución de chapa de acero SAE 1010. Estar cerca de los proveedores estratégicos del cordón Norte/Oeste reduce los costos de flete de entrada de materia prima pesada.

5. Accesos y Medios de Transporte: Evalúa la conectividad con rutas y autopistas para el ingreso de semirremolques con paquetes de chapa de 3 metros. También contempla la facilidad de acceso mediante transporte público para el personal operativo.

6. Mano de Obra Especializada: Mide la disponibilidad de técnicos con experiencia en programación CNC, robótica y soldadura calificada en la zona de influencia. Una ubicación con tradición metalúrgica facilita el reclutamiento y reduce costos de capacitación.

7. Valor de Terrenos / Alquiler: Representa el impacto del costo de superficie en los gastos fijos. Se le asigna baja prioridad frente a los factores técnicos, ya que un ahorro en alquiler no compensa deficiencias energéticas o logísticas.

En base a los resultados obtenidos, la planta industrial elegida es PI Tres de febrero

Definición técnica del producto

Planos y/o dibujos

Listado de Materiales (BOM)

Nivel	Código	Denominación	Material	Dimensiones / Espesor	Cant.
0	R-47U	Rack 19" 47 Unidades (Producto)	Mixto	2200 x 600 x 1200 mm	1
1	P1	Estructura Portante (Soldada)	Subconjunto	--	1
2	P1.1	Columna Principal	Chapa 1010	BWG 16 (1,6 mm)	4
2	P1.2	Conjunto Techo / Piso	Chapa 1010	BWG 16 (1,6 mm)	2
2	P1.3	Refuerzo de Esquina	Chapa 1010	BWG 10 (3,0 mm)	8
1	P2	Sistema de Montaje 19"	Subconjunto	--	1
2	P2.1	Larguero 19" (47U)	Chapa 1010	BWG 16 (1,6 mm)	4
2	P2.2	Corredera de profundidad	Chapa 1010	BWG 16 (1,6 mm)	6
1	P3	Cerramientos y Puertas	Subconjunto	--	1
2	P3.1	Panel Lateral Desmontable	Chapa 1010	BWG 18 (1,2 mm)	2
2	P3.2	Puerta Calada (Frente/Dorso)	Chapa 1010	BWG 18 (1,2 mm)	2
1	P4	Kit de Herrajes y Cierres	Compras	--	1
2	P4.1	Cerradura tipo Falleba (Puertas)	Acero/Zamac	Estándar	2
2	P4.2	Cerradura Cuarto Giro (Laterales)	Acero/Zamac	Evergood	8

Especificaciones Técnicas

Rack metálico de 19’’ y 47 unidades (47U) con estándar EIA 310-E.

Componentes principales

• Estructura portante soldada
• Puerta frontal microperforada
• Puerta trasera microperforada
• Paneles laterales desmontables
• Tapas pasacables superiores e inferiores
• Largueros rackeables regulables
• Sistema de cierre con llave

Dimensiones

• Altura total: 2200 mm
• Ancho total: 600 mm
• Profundidad total: 1200 mm
• Capacidad rackeable: 47U
• Ancho normalizado de montaje: 19 pulgadas
• Peso: 214 kg
• Capacidad de carga estática: 1200 kg

Materiales

• Estructura principal: Chapa de acero BWG Nº16 (1,6 mm de espesor)
• Tapas y cerramientos: Chapa de acero BWG Nº18 (1,2 mm de espesor)
• Largueros rackeables: Acero conformado para sistema de montaje 19”
• Sistema de fijación: Tuercas jaula M6
• Burletes: Poliuretano
• Terminación superficial: Pintura electrostática en polvo color negro texturado

Características técnicas

• Compatibilidad con normativa EIA-310 E para racks de 19’’
• Puertas microperforadas para circulación de aire y ventilación interna
• Paneles laterales desmontables para mantenimiento
• Proceso de fabricación mediante corte y plegado CNC
• Ensamblaje estructural mediante soldadura MIG robotizada
• Acabado superficial mediante pintura electrostática
• Protección anticorrosiva y resistencia mecánica superficial

Normas Aplicables

El rack metálico de 19 pulgadas y 47U se desarrolla bajo la norma EIA-310 E, estándar internacional que establece las dimensiones y especificaciones de montaje para sistemas rackeables de 19 pulgadas utilizados en infraestructura IT y telecomunicaciones.

Cabe destacar que se trata de una norma de estandarización dimensional y compatibilidad técnica, no de una certificación obligatoria del producto.

Características condición del Producto

El Rack de 47 Unidades se presenta como un producto de alta gama para infraestructura tecnológica, definido por las siguientes condiciones:

• Normativa de Estandarización: El diseño y la fabricación del gabinete se rigen bajo la norma internacional EIA-310-E. Esta normativa garantiza la compatibilidad universal de los largueros de 19 pulgadas, asegurando que cualquier equipo de IT estándar (servidores, switches, UPS) pueda ser montado sin interferencias mecánicas.

• Capacidad de Carga Estática: Gracias a su estructura portante de chapa BWG 16 y los refuerzos estructurales de 3 mm en los nodos críticos, el producto posee una condición de resistencia superior, capaz de soportar hasta 1.200 kg de carga estática. Esta característica lo posiciona como una solución apta para el alojamiento de servidores pesados y equipamiento de misión crítica.

• Acabado y Protección: El producto presenta una superficie tratada con pintura termoconvertible electrostática, que proporciona una condición de alta resistencia a la abrasión y agentes corrosivos, cumpliendo con los estándares estéticos requeridos en centros de cómputo profesionales.

Plan de Ensayos

Ensayo de carga estática

El ensayo de carga estática se realizará colocando el rack sobre una superficie plana y rígida. Se instalarán los planos de montaje internos distribuidos uniformemente a lo largo de la estructura y fijados mecánicamente al bastidor.

La carga será aplicada de manera progresiva y distribuida hasta alcanzar:

• Carga nominal de diseño: 1200 kg
• Carga de validación estructural (115%): 1380 kg

En cada etapa del ensayo se efectuarán mediciones dimensionales en distintos puntos del bastidor antes de aplicar la carga, durante la carga nominal, durante la carga máxima y luego de retirar completamente el peso, con el objetivo de detectar deformaciones permanentes o variaciones geométricas relevantes.

El rack permanecerá cargado durante un período mínimo de dos horas mientras se realiza la inspección visual de perfiles, uniones soldadas y puntos de fijación. El ensayo será considerado satisfactorio si no se observan fallas estructurales, inestabilidad, deformaciones permanentes significativas ni alteraciones funcionales en la estructura.

Los valores se registrarán mediante instrumentos de precisión y se compararán con las dimensiones iniciales para detectar deformaciones permanentes o variaciones estructurales

Criterios de aceptación:

• La estructura del rack no deberá presentar fisuras, colapso estructural, fallas en soldaduras, desprendimientos ni pérdida de estabilidad durante el ensayo.
• La deformación máxima admisible bajo carga nominal de 1200 kg no deberá superar los 1,5 mm en los puntos de medición definidos de la estructura.
• Bajo la sobrecarga de ensayo de 1380 kg, la deformación máxima admisible no deberá superar los 2 mm.
• Finalizado el ensayo y retirada completamente la carga, el rack no deberá presentar deformaciones permanentes significativas ni desviaciones dimensionales que afecten el montaje de servidores, bandejas o accesorios.
• Las uniones atornilladas, perfiles estructurales y puntos de fijación deberán conservar su funcionalidad y alineación original luego del ensayo

La validación al 115% de la carga nominal permite incorporar un margen de seguridad estructural del 15% para aplicaciones de alta densidad y operación continua en entornos corporativos críticos.

Ensayo de verificación dimensional

Se realizará una inspección dimensional de las piezas críticas del rack mediante instrumentos calibrados (calibres, cintas métricas y galgas), verificando compatibilidad con el estándar EIA 310-E.

Se controlarán principalmente las dimensiones funcionales de montaje de 19 pulgadas y las tolerancias de fabricación correspondientes.

Tolerancias adoptadas para cumplimiento de normativa EIA 310-E:

• Ancho frontal útil: 452 mm ± 0,75 mm
• Distancia entre columnas de montaje: 465 mm ± 0,8 mm
• Diámetro de perforaciones: 9,5 mm ± 0,1 mm

Tolerancias adoptadas para medidas generales:

• Altura total del rack: 2200 mm ± 2 mm
• Profundidad total: 1200 mm ± 2 mm
• Ancho exterior: 600 mm ± 2 mm

El criterio de aceptación establece que todas las perforaciones y superficies de montaje deberán mantener alineación y tolerancias compatibles con la correcta instalación de equipos normalizados de 19”.

Acondicionamiento del Producto

El producto se acondiciona mediante un sistema de protección modular. La estructura portante se envía soldada para garantizar rigidez, mientras que los paneles laterales y las puertas se protegen con capas individuales de cartón corrugado y se aseguran al bastidor mediante film, con refuerzos en bordes y esquinas para evitar rayaduras, golpes y deformaciones superficiales durante el traslado. La tornillería, accesorios y elementos de montaje se entregan clasificados en kits identificados junto con el manual de ensamblaje correspondiente.

Esto permite que, al llegar a destino, se puedan desmontar fácilmente los cerramientos para alivianar el gabinete y facilitar su ingreso a salas de servidores con accesos restringidos.

Cada unidad cuenta con etiquetas externas de alta visibilidad que incluyen:

• Indicadores de orientación ("Este lado hacia arriba").
• Simbología de seguridad ("Frágil", "Mantener seco").
• Ficha de identificación: Modelo (47U), Número de lote, Peso total

Definición del Proceso de Producción

Diagrama de Flujo de Fabricación y Control

Cursograma gráfico o analítico

Descripción de cada etapa del proceso productivo

1. Recepción de materia prima: El proceso inicia con la descarga de hojas de chapa de acero SAE 1010 laminadas en frío y doble decapadas. Las hojas tienen una dimensión estándar de 1,5 x 3 m, medida que permite aprovechar adecuadamente la mesa de corte láser. Para la fabricación del rack se utilizan tres calibres principales: BWG Nº16 de 1,6 mm para la estructura portante, piso, techo, columnas, guías y largueros; BWG Nº18 de 1,2 mm para puertas y paneles laterales; y BWG Nº10 de 3 mm para los triángulos de refuerzo ubicados en las esquinas superiores e inferiores.
2. Control de recepcion: Durante la recepción se verifica el estado superficial del material, la correspondencia del espesor solicitado y la ausencia de golpes o deformaciones visibles antes de su ingreso al sector de almacenamiento.
3. Almacenamiento de materia prima: Las chapas se almacenan en el chapero, una estructura de caños ubicada contra la pared y cercana a la entrada del taller. Se colocan apoyadas de canto y separadas por espesor, facilitando la identificación y el retiro del material según la pieza a fabricar.
4. Corte láser CNC: El rack es un producto estandarizado, por lo que los planos se encuentran previamente definidos en formato AutoCAD, mediante archivos DWG o DXF, y se exportan al software de la máquina de corte láser. La etapa de corte comienza con las piezas de mayor prioridad para el armado de la estructura portante: columnas, piso, techo, guías y refuerzos. Se traslada la hoja de chapa desde el chapero hasta la máquina láser y la posicionan sobre la mesa de corte. Luego, la operación queda a cargo de un operario.
5. Identificacion de Piezas: Una vez finalizado el corte, las piezas se separan e identifican con nombre y medida para facilitar su reconocimiento en la etapa siguiente.
6. Plegado: Las piezas cortadas se trasladan a la plegadora, donde se conforman mediante un sistema de topes. Se agrupan las piezas iguales para reducir cambios de configuración en la máquina; por ejemplo, se pliegan primero todas las columnas antes de pasar a otro componente. El plegador trabaja de forma individual y apila las piezas terminadas cerca del sector de armado, a unos 5 metros, para evitar saturar el espacio físico del taller.
7. Armado inicial de la estructura portante: Una vez disponibles las cuatro columnas, el piso y el techo, se inicia el armado del esqueleto principal del rack. Mientras se arma la estructura principal, el plegado continúa con piezas secundarias, como laterales y otros componentes menores.
8. Soldadura de la estructura: Las piezas se posicionan en una matriz de armado (fixture) que garantiza la escuadra. Luego, la celda robótica de soldadura MIG realiza cordones continuos programados, asegurando una penetración uniforme del material y minimizando la deformación por calor debido a la velocidad y precisión del brazo industrial.
9. Control de Escuadra:
10. Montaje de correderas: Las correderas o guías forman parte de la estructura portante principal y se fabrican en chapa BWG Nº16. Se colocan tres de cada lado, izquierdo y derecho, y poseen agujeros oblongos. Su función es permitir el montaje y desplazamiento de los largueros, que son las piezas perforadas donde se atornillan los equipos. Estas guías tienen prioridad de corte y plegado junto con el piso, el techo y las columnas.
11. Pulido: Las estructuras soldadas se trasladan al sector de pulido. Primero se utiliza una amoladora con disco de desbaste para rebajar soldaduras gruesas en las uniones principales. Luego, las costuras continuas se terminan con una pulidora de dos manos con disco de lija, logrando una superficie lisa. En terminaciones más precisas puede utilizarse disco flap, especialmente en esquinas y paneles laterales canteados.
12. Desengrase y enjuague: Antes de pintar, las piezas atraviesan una preparación química para eliminar aceites de fábrica, restos de polvo metálico e impurezas superficiales. Esta limpieza permite preparar la chapa para las etapas posteriores de tratamiento y pintura.
13. Fosfatizado: Luego del desengrase, se realiza el fosfatizado, un tratamiento químico que modifica la superficie metálica y mejora la adherencia de la pintura. Esta etapa contribuye a obtener una terminación más resistente y uniforme.
14. Horno de Secado:
15. Pintura electrostática: Se aplica pintura termo-convertible electrostática en polvo. Durante esta etapa, la pieza se carga eléctricamente para que las partículas de pintura queden adheridas sobre la superficie metálica, logrando una cobertura uniforme.
16. Curado en horno: Luego de la aplicación de pintura, las piezas ingresan al horno, donde el polvo se funde y forma el acabado final negro texturado. Esta etapa genera la terminación superficial del rack y mejora la resistencia del recubrimiento.
17. Control Superficial:
18. Aplicación de burlete de poliuretano: Luego del curado de la pintura, se aplica una junta de espuma de poliuretano sobre el perímetro interno de las puertas y paneles laterales desmontables mediante una máquina dosificadora automática. El material se deposita como un cordón continuo sobre la superficie de cierre y, al expandirse, forma un burlete adherido a la pieza.
19. Armado final: Finalizada la pintura, se realiza el armado final del rack. Se montan los cuatro largueros, los paneles laterales y las cerraduras. A los largueros se les colocan etiquetas que identifican las unidades de rack, de acuerdo con el sistema normalizado de 19 pulgadas exigido por la norma EIA para asegurar compatibilidad con equipos estándar.
20. Control Final:
21. Almacenamiento de producto terminado: El embalaje base consiste en envolver el rack con dos capas de cartón corrugado y cubrirlo con film plástico stretch. En envíos que requieran mayor protección se incorporan esquineros de cartón, papel burbuja y etiquetas de orientación o fragilidad.