Diferencia entre revisiones de «2026/Grupo4/DimensionamientoFisico»
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Tras el análisis comparativo mediante la matriz de factores restrictivos, las tres localizaciones evaluadas —La Plata, Cañuelas y Rosario— resultan aptas para el desarrollo del proyecto. Sin embargo, se ha definido a Cañuelas, en la provincia de Buenos Aires, como la localización definitiva, al presentar una ventaja comparativa que optimiza la eficiencia operativa del proyecto. Esta elección se fundamenta en que Cañuelas constituye un nodo estratégico por su posición en la intersección de las rutas nacionales 3, 6 y 205, lo cual configura un centro neurálgico para la distribución que permite una logística de despacho eficiente, tanto para el abastecimiento capilar dentro del Área Metropolitana de Buenos Aires (AMBA) como para el transporte de larga distancia hacia el interior del país. Asimismo, la cercanía a los principales molinos harineros y centros de acopio de materia prima reduce significativamente los costos de logística y minimiza los tiempos de tránsito de insumos críticos, mientras que la radicación en parques industriales locales asegura la infraestructura de servicios y condiciones necesarias para la competitividad logística del proyecto. | Tras el análisis comparativo mediante la matriz de factores restrictivos, las tres localizaciones evaluadas —La Plata, Cañuelas y Rosario— resultan aptas para el desarrollo del proyecto. Sin embargo, se ha definido a Cañuelas, en la provincia de Buenos Aires, como la localización definitiva, al presentar una ventaja comparativa que optimiza la eficiencia operativa del proyecto. Esta elección se fundamenta en que Cañuelas constituye un nodo estratégico por su posición en la intersección de las rutas nacionales 3, 6 y 205, lo cual configura un centro neurálgico para la distribución que permite una logística de despacho eficiente, tanto para el abastecimiento capilar dentro del Área Metropolitana de Buenos Aires (AMBA) como para el transporte de larga distancia hacia el interior del país. Asimismo, la cercanía a los principales molinos harineros y centros de acopio de materia prima reduce significativamente los costos de logística y minimiza los tiempos de tránsito de insumos críticos, mientras que la radicación en parques industriales locales asegura la infraestructura de servicios y condiciones necesarias para la competitividad logística del proyecto. <ref>Parques Industriales en Argentina. Disponible en: https://www.datos.gob.ar/dataset/produccion-registro-nacional-parques-industriales-renpi/archivo/produccion_13c5e3df-bf43-439a-bfa5-55fa2f0ed618</ref> | ||
= Definición Técnica del Producto. = | = Definición Técnica del Producto. = | ||
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●Dosificación automática según grado de automatización elegido. | ●Dosificación automática según grado de automatización elegido. | ||
Este sistema reduce la manipulación manual, mejora la higiene, permite dosificar con mayor precisión y evita pérdidas de materia prima. Por este motivo se seleccionó el silo '''Prillwitz BA 311''', el cual tiene una capacidad de 97 m3, lo que nos permite almacenar un estimado de 60 toneladas de harina, | Este sistema reduce la manipulación manual, mejora la higiene, permite dosificar con mayor precisión y evita pérdidas de materia prima. Por este motivo se seleccionó el silo '''Prillwitz BA 311''', el cual tiene una capacidad de 97 m3, lo que nos permite almacenar un estimado de 60 toneladas de harina, <ref>Bidragonsilo. Disponible en: https://www.bidragonsilo.com/how-to-calculate-grain-silo-capacity/</ref> lo necesario para suplir dos semanas de producción. A su vez, con la instalación del silo se invertirá en el equipo de dosificado, transporte, filtrado y tolvas de descarga, todo comprado al mismo proveedor. | ||
[[Archivo:Descargador de maxi-sacos y bolsones.jpg|miniaturadeimagen|Descargador de Big Bag]] | [[Archivo:Descargador de maxi-sacos y bolsones.jpg|miniaturadeimagen|Descargador de Big Bag]] | ||
< | <ref>Prillwitz. Disponible en: https://www.prillwitz.com.ar/silos/</ref> | ||
La proteína de soja será recibida en Big Bags, las cuales serán dispuestas en un dispositivo descargador big bag DBB marca prillwitz < | La proteína de soja será recibida en Big Bags, las cuales serán dispuestas en un dispositivo descargador big bag DBB marca prillwitz <ref>Prillwitz. Disponible en: https://www.prillwitz.com.ar/cargadores-y-descargadores-de-maxisacos-o-big-bags/</ref> | ||
[[Archivo:1skdlfajñlaksjfl.jpg|miniaturadeimagen|243x243px|Tanque inoxidable fondo conico 5.000 litros para aceite]] | [[Archivo:1skdlfajñlaksjfl.jpg|miniaturadeimagen|243x243px|Tanque inoxidable fondo conico 5.000 litros para aceite]] | ||
Para almacenar el aceite de girasol alto oleico se usará un tanque de acero inoxidable con fondo cónico de 5.000 litros, el cual evita que entre en contacto con el oxígeno y se oxide. | Para almacenar el aceite de girasol alto oleico se usará un tanque de acero inoxidable con fondo cónico de 5.000 litros, el cual evita que entre en contacto con el oxígeno y se oxide. | ||
| Línea 426: | Línea 426: | ||
Para el agua se utilizara un equipo de osmosis inversa de 1000 litros/hora marca agua máquinas, para purificar el agua de red, la cual luego será almacenada en tanques de plástico rotomoldeado. | Para el agua se utilizara un equipo de osmosis inversa de 1000 litros/hora marca agua máquinas, para purificar el agua de red, la cual luego será almacenada en tanques de plástico rotomoldeado. | ||
<ref>Santoliquidoequipos. Disponible en: https://santoliquidoequipos.ar/equipos-industriales-maquinarias-detalle.php?ida=2581</ref> | |||
También se emplea un equipo de movimiento de mercadería tipo sampi eléctrico Keiser CLG 2015 AS. | También se emplea un equipo de movimiento de mercadería tipo sampi eléctrico Keiser CLG 2015 AS. | ||
| Línea 463: | Línea 463: | ||
Aclaración: en los cuadros posteriores de análisis de procesos y cálculo de capacidades, se consideran los procesos de laminado y conformado por separado para un análisis más específico pero esta máquina hace ambas tareas. | Aclaración: en los cuadros posteriores de análisis de procesos y cálculo de capacidades, se consideran los procesos de laminado y conformado por separado para un análisis más específico pero esta máquina hace ambas tareas. | ||
< | <ref>Argental - Ficha técnica INSIGNIA. Disponible en: https://argental.com.ar/wp-content/uploads/2018/07/Ficha_Tecnica_INSIGNIArev02.pdf</ref> | ||
=== Horneado y enfriado === | === Horneado y enfriado === | ||
| Línea 478: | Línea 478: | ||
Entonces el flujo volumétrico de masa será de 0.5875 m<sup>3</sup>/h (705 kg/h / 1200 kg/m<sup>3</sup>). Considerando el espesor de 8mm, el horno deberá ser capaz de cocinar 73,44 m<sup>2</sup> de masa laminada por hora. Por último se obtiene la superficie física de la banda de cocción estimando un tiempo de residencia de los bizcochos de 10 minutos, obteniendo un resultado de 12,24 m<sup>2</sup> de superficie [73,44 m<sup>2</sup>/h * (10 min / 60 min/h)]. | Entonces el flujo volumétrico de masa será de 0.5875 m<sup>3</sup>/h (705 kg/h / 1200 kg/m<sup>3</sup>). Considerando el espesor de 8mm, el horno deberá ser capaz de cocinar 73,44 m<sup>2</sup> de masa laminada por hora. Por último se obtiene la superficie física de la banda de cocción estimando un tiempo de residencia de los bizcochos de 10 minutos, obteniendo un resultado de 12,24 m<sup>2</sup> de superficie [73,44 m<sup>2</sup>/h * (10 min / 60 min/h)]. | ||
<ref>Schepens. Disponible en: https://www.schepens.com.ar/producto/horno-tunel-modular</ref> | |||
El enfriador integrado al horno túnel Schepens reduce la temperatura del producto a la salida antes del embolsado o packaging, eliminando la necesidad de equipamiento adicional y optimizando el layout de planta. | El enfriador integrado al horno túnel Schepens reduce la temperatura del producto a la salida antes del embolsado o packaging, eliminando la necesidad de equipamiento adicional y optimizando el layout de planta. | ||
| Línea 493: | Línea 493: | ||
●Mejora la calidad final y la vida útil. | ●Mejora la calidad final y la vida útil. | ||
Los bizcochos listos son transportados mediante una cinta transportadora hasta la envasadora. | Los bizcochos listos son transportados mediante una cinta transportadora hasta la envasadora. | ||
=== Envasado primario === | === Envasado primario === | ||
| Línea 499: | Línea 499: | ||
El producto se comercializa en paquetes de 200 g, por lo que el sistema de envasado recomendado es flow-pack horizontal con film flexible tipo BOPP, suministrado por Vitopel. | El producto se comercializa en paquetes de 200 g, por lo que el sistema de envasado recomendado es flow-pack horizontal con film flexible tipo BOPP, suministrado por Vitopel. | ||
Se utilizará una envasadora horizontal de industria nacional, cuyo fabricante se encuentra en la localidad de San Martín. El modelo seleccionado es la FP-500 BBT S4, que cumple con los parámetros necesarios para nuestro proyecto. Esta envasadora permite trabajar con una capacidad de hasta 90 paquetes por minuto por lo que ofrece un margen suficiente para la producción durante todo el proyecto. También cumple con las especificaciones de tamaño del paquete, en este caso 160 x 210 mm. La potencia consumida es de alrededor de 6 KW. < | Se utilizará una envasadora horizontal de industria nacional, cuyo fabricante se encuentra en la localidad de San Martín. El modelo seleccionado es la FP-500 BBT S4, que cumple con los parámetros necesarios para nuestro proyecto. Esta envasadora permite trabajar con una capacidad de hasta 90 paquetes por minuto por lo que ofrece un margen suficiente para la producción durante todo el proyecto. También cumple con las especificaciones de tamaño del paquete, en este caso 160 x 210 mm. La potencia consumida es de alrededor de 6 KW. <ref>Bairespack. Disponible en: https://www.bairespack.com/productos/producto/19</ref> | ||
=== Control de calidad en línea === | === Control de calidad en línea === | ||
==== Balanza de control dinámico o controladora de peso. ==== | ==== Balanza de control dinámico o controladora de peso. ==== | ||
Se utilizará la controladora de peso Mettler Toledo C31 StandardLine, la cual permite una anchura máxima de 400 mm y una capacidad holgada de 400 paquetes por minuto. < | Se utilizará la controladora de peso Mettler Toledo C31 StandardLine, la cual permite una anchura máxima de 400 mm y una capacidad holgada de 400 paquetes por minuto.<ref>Mettler Toledo. Disponible en: https://www.mt.com/es/es/home/products/Product-Inspection_1/checkweighing/C31.html</ref> | ||
==== Sistema de codificación de lote y vencimiento. ==== | ==== Sistema de codificación de lote y vencimiento. ==== | ||
Se selecciona la codificadora Domino Ax150i, apta para regímenes de trabajo continuo y entornos de alta exigencia farinácea, asegurando la predictibilidad del proceso sin paradas por fatiga térmica del cabezal. < | Se selecciona la codificadora Domino Ax150i, apta para regímenes de trabajo continuo y entornos de alta exigencia farinácea, asegurando la predictibilidad del proceso sin paradas por fatiga térmica del cabezal. <ref>. Disponible en: https://www.domino-printing.com/es/products/ax-series</ref> | ||
=== Encajado y palletizado === | === Encajado y palletizado === | ||
| Línea 1373: | Línea 1373: | ||
= Anteproyecto de Planta = | = Anteproyecto de Planta = | ||
[[Archivo:Plano General Planta.png|centro|miniaturadeimagen|990x990px|Plano General de Planta]] | |||
[[Archivo:Plano Flujo de Materiales.png|centro|miniaturadeimagen|990x990px|Plano de Planta con Recorrido de Materiales]] | |||
== Cronograma de Ejecución (Diagrama de Gantt) == | |||
[[Archivo:Captura de pantalla 2026-06-27 194725.png|centro|miniaturadeimagen|900x900px]] | |||
== '''Referencias Bibliográficas''' == | |||
Proveedor de Maquinaria Argental: https://argental.com.ar/producto-tipo/criollos-bizcochos/ | |||
Revisión actual - 15:24 28 jun 2026
Determinación de la Localización
Matriz de localización armada en base a factores restrictivos
| Alternativa 1 | Alternativa 2 | Alternativa 3 | |||||
| Ciudad de La Plata, Buenos Aires | Ciudad de Cañuelas, Buenos Aires | Ciudad de Rosario, Santa Fe | |||||
| Factor | IRfp | DRfa | IRfp x DRfa | DRfa | IRfp x DRfa | DRfa | IRfp x DRfa |
| 1. Medios de transporte | 2 | 5 | 10 | 4 | 8 | 5 | 10 |
| 2. Disponibilidad de mano de obra especializada | 4 | 5 | 20 | 4 | 16 | 5 | 20 |
| 3. Cercanía de la fuente de abastecimiento | 5 | 5 | 25 | 5 | 25 | 5 | 25 |
| 4. Cercanía de mercado | 5 | 5 | 25 | 5 | 25 | 4 | 20 |
| 5. Factores climáticos | 1 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 |
| 6. Valor y disponibilidad de terrenos | 4 | 1 | 4 | 5 | 20 | 2 | 8 |
| 7. Topografía del suelo | 1 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 |
| 8. Posibilidad de tratar los desechos | I | SI | SI | SI | |||
| 9. Disponibilidad de energía eléctrica | 5 | 5 | 25 | 5 | 25 | 5 | 25 |
| 10. Existencia de otra infraestructura industrial | 1 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 |
| 11. Comunicación | 3 | 5 | 15 | 5 | 15 | 5 | 15 |
| 12. Disponibilidad de parques industriales | 1 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 |
| 14. Consideraciones legales y políticas | 2 | 4 | 8 | 4 | 8 | 4 | 8 |
| Valoración final | 152 | 162 | 151 | ||||
Tras el análisis comparativo mediante la matriz de factores restrictivos, las tres localizaciones evaluadas —La Plata, Cañuelas y Rosario— resultan aptas para el desarrollo del proyecto. Sin embargo, se ha definido a Cañuelas, en la provincia de Buenos Aires, como la localización definitiva, al presentar una ventaja comparativa que optimiza la eficiencia operativa del proyecto. Esta elección se fundamenta en que Cañuelas constituye un nodo estratégico por su posición en la intersección de las rutas nacionales 3, 6 y 205, lo cual configura un centro neurálgico para la distribución que permite una logística de despacho eficiente, tanto para el abastecimiento capilar dentro del Área Metropolitana de Buenos Aires (AMBA) como para el transporte de larga distancia hacia el interior del país. Asimismo, la cercanía a los principales molinos harineros y centros de acopio de materia prima reduce significativamente los costos de logística y minimiza los tiempos de tránsito de insumos críticos, mientras que la radicación en parques industriales locales asegura la infraestructura de servicios y condiciones necesarias para la competitividad logística del proyecto. [1]
Definición Técnica del Producto.
Listado de Materiales (BOM)
| ITEM | NOMBRE | DESCRIPCIÓN | COMPONENTE | NIVEL | CANT. | UNIDAD |
| 1 | B1 | Paquete bizcocho de grasa salado | CONJUNTO 1 | 1 | 1 | Unidad |
| 2 | B11 | Bizcocho de grasa salado | " SUBCONJUNTO 1 | 2 | 0,2 | Kg |
| 3 | B111 | Harina de trigo 0000 | " " ELEMENTO 10 | 3 | 0,114 | Kg |
| 4 | B112 | Oleomargarina bovina | " " ELEMENTO 11 | 3 | 0,025 | Kg |
| 5 | B113 | Proteína de soja | " " ELEMENTO 12 | 3 | 0,011 | Kg |
| 6 | B114 | Aceite de girasol alto oleico | " " ELEMENTO 13 | 3 | 0,01 | Litros |
| 7 | B115 | Agua | " " ELEMENTO 14 | 3 | 0,06 | Litros |
| 8 | B116 | Sal | " " ELEMENTO 15 | 3 | 0,003 | Kg |
| 9 | B117 | Levadura | " " ELEMENTO 16 | 3 | 0,002 | Kg |
| 10 | B118 | Lecitina emulsionante ( INS 322) | " " ELEMENTO 17 | 3 | 0,001 | Kg |
| 11 | B119 | Mejorador de harina | " " ELEMENTO 18 | 3 | 0,001 | Kg |
| 12 | B120 | Esencia de grasa | " " ELEMENTO 19 | 3 | 0,001 | Kg |
| 13 | B12 | Paquete envoltorio | " SUBCONJUNTO 2 | 2 | 1 | Unidad |
Con respecto a las recetas tradicionales de bizcochos salados, los cuales cada 100 gr poseen un promedio de entre un 30 y 35% de grasa y un 6/7% de proteína, se reduce en un 23% el componente de oleomargarina bovina (grasa) y se aumenta en un 65% el contenido de proteína con el agregado de proteína de soja.
Especificaciones Técnicas
| INFORMACIÓN NUTRICIONAL | |||
| PORCIÓN:30 g
(11 UNIDADES) |
CANTIDAD POR PORCIÓN | %VD | CANTIDAD POR CADA 100 g |
| VALOR ENERGÉTICO | 112 kcal | 6 | 373 kcal |
| CARBOHIDRATOS | 13 g | 4 | 43,3 g |
| AZÚCARES TOTALES | 0 g | 0 | 0 g |
| AZÚCARES AÑADIDOS | 0 g | 0 | 0 g |
| PROTEÍNAS | 3,2 g | 6 | 10,7 g |
| GRASAS TOTALES | 5,25 g | 8 | 17,5 g |
| GRASAS SATURADAS | 2,6 g | 13 | 8,8 g |
| GRASAS TRANS | 0 g | - | 0 g |
| FIBRA ALIMENTARIA | 0,1 g | 0 | 0,3 g |
| SODIO | 177 mg | 7 | 590 mg |
Tabla de información nutricional dispuesta en el dorso del empaque, la cual brinda información al consumidor.
Normas Aplicables
Las normas que regirán para la correcta operación de la planta están definidas por el Código Alimentario Argentino (CAA), las cuales son de cumplimiento obligatorio en todo el territorio nacional. La gestión sanitaria se divide en dos ejes fundamentales: la habilitación del establecimiento mediante el RNE (Registro Nacional de Establecimiento) y el registro de cada línea de productos a través del RNPA (Registro Nacional de Producto Alimenticio). Estos trámites se gestionan bajo los lineamientos técnicos de la ANMAT.
De manera complementaria, el establecimiento debe implementar y auditar las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) según lo estipulado en el Capítulo II del CAA. Estas normas rigen desde el diseño del layout (evitando contaminaciones cruzadas) hasta el control de plagas y la higiene del personal. Asimismo, para garantizar la inocuidad alimentaria, el proyecto contempla la implementación de un plan HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control). Si bien esta norma es frecuentemente voluntaria para ciertos productos secos, su adopción se considera estratégica para asegurar estándares de exportación y competitividad.
Por último, la operatividad legal se completa con la Habilitación Municipal, la cual valida la zonificación industrial del terreno y el cumplimiento de las normas de Higiene y Seguridad Laboral, garantizando un entorno de trabajo seguro y adecuado.
Las normas ISO 9001 e ISO 22000 se tomarán en consideración para una posible mejora futura del sistema de gestión, en función del crecimiento y las necesidades del proyecto.
Características condición del Producto
Las características que el producto debe cumplir para que sea aceptado por los controles de calidad, y por lo tanto por el mercado y las normativas son principalmente fisicoquímicos y organolépticos.
Los parámetros fisicoquímicos a controlar son la humedad, la acidez y el contenido de grasas, el cual debe cumplir con lo declarado en el paquete. A su vez se debe controlar el contenido neto del paquete, que a su vez también cumpla con lo declarado.
También debe cumplir con condiciones organolépticas: sabor, color, aroma y olor deseados y esperados.
Se debe controlar la condición de envasado: el empaque debe ser el indicado para poder controlar la humedad y mantener un ambiente inocuo, y a su vez el etiquetado debe declarar todo lo obligatorio según las regulaciones vigentes, con fecha de vencimiento visible. A su vez debe tener sellos que cumplan con la ley de etiquetado frontal según corresponda.
Plan de Ensayos
Al manejar sustancias alimenticias y vender un producto que luego el público ingerirá, es imprescindible tener un plan de ensayos para controlar la calidad de los procesos. Este plan consistirá en varios ensayos en todas las etapas de la producción.
- Ensayos de Materia Prima : La harina y las grasas son insumos críticos. El control de humedad en harina es vital para evitar el desarrollo de microorganismos y asegurar que la consistencia de la masa sea repetible en cada amasada. A su vez, toda la materia prima debe ser homogénea y mantener la misma calidad en el tiempo.
- Ensayos de Proceso: El laminado y horneado son las secciones más críticas. Un exceso de temperatura en el horno genera bizcochos quemados que, aunque se pueden reprocesar, afectan el rendimiento operativo. Un grosor que salga de la media también es un factor que influye en la calidad del producto final. Estas desviaciones se corrigen en tiempo real, para evitar el mayor desperdicio posible, y lograr una estandarización del producto.
- Ensayos de Producto Terminado: Determinación de Humedad: Es el ensayo de laboratorio más importante. Un bizcocho con más del 4% de humedad perderá su "crocancia" en pocos días, reduciendo la vida útil y las condiciones organolépticas finales. Además el producto final debe pasar por un detector de metales (punto crítico de control, evita riesgos de lesiones al consumidor y demandas legales), balanza que certifique que contenga el peso declarado; y debe tener siempre la codificación correspondiente, que verifica verifique el número de lote y vencimiento para garantizar la trazabilidad total del producto. Esto le garantiza al consumidor la trazabilidad e inocuidad del producto.
Como plan de corrección, según la magnitud e implicancia de las desviaciones, habrá tres caminos a seguir:
- Desviación menor: Se realizará un ajuste de parámetros en máquina (ej. subir velocidad de cinta o temperatura). Esto provocará que el resto del lote salga en condiciones, desperdiciando solo el principio, o la porción afectada
- Desviación mayor: Cuarentena del lote producido desde el último control satisfactorio hasta la detección del problema. En caso que un control detecte, por ejemplo, elevada humedad en el bizcocho final, se procederá a aislar todo el lote y realizar más ensayos, hasta tener una muestra representativa del total del lote y en ese caso tomar una decisión según los resultados.
- Rechazo: Si el producto no cumple con los estándares críticos (presencia de metales, sellado defectuoso, presencia de agente patógeno), el lote se descarta de forma segura y se realiza un reporte de no conformidad (RNC) para identificar la causa raíz (ej. falla en la resistencia de la envasadora, contaminación de materia prima en almacén).
Acondicionamiento del Producto
Los bizcochos van de forma automatizada desde el horno hasta la envasadora, en donde se disponen de forma automática en paquetes de 200 gramos, de dimensiones planas de 160 mm de ancho por 210 mm de alto (incluyendo el termosellado); el paquete lleno puede alcanzar una profundidad de 50 mm.
Luego los paquetes son dispuestos en cajas de tamaño (33 x 30 x 20) cm, 30 paquetes por cada caja. Finalmente, las cajas se disponen en palets estándar (tamaño 1,2 m x 1 m), siguiendo una disposición de 4x3 cajas en la base por 7 cajas de altura, pudiendo almacenar 84 cajas por pallet.
Definición del Proceso de Producción.
Diagrama de Flujo de Fabricación y Control. Cursogramas gráficos o analíticos
Descripción de cada etapa del proceso productivo
P01-P02 (Recepción y Control de Calidad): Los insumos (harina, materia grasa, aditivos) se descargan en el área de recepción. Se realiza un muestreo aleatorio para verificar parámetros organolépticos, frescura y ausencia de contaminantes antes de su ingreso al inventario.
P03-P04 (Traslado y Almacenamiento): Las materias primas son trasladadas al almacén, donde se gestionan bajo normas de rotación FIFO para garantizar la integridad de los insumos y evitar el vencimiento.
P05-P06 (Traslado a Dosificación y Pesaje): Los insumos se transportan desde el almacén hasta la tolva de dosificación, donde se miden con precisión mediante balanzas industriales según la fórmula maestra.
P07-P08 (Mezclado, Amasado y Control): En la amasadora industrial, se incorporan las cantidades ya medidas de los ingredientes. La energía mecánica es regulada para obtener una masa con el desarrollo de gluten y temperatura adecuados. El control de la mezcla verifica que la reología de la masa sea óptima antes de proceder al laminado.
P09-P11 (Laminado, Reposo e Inspección): La masa es laminada mediante rodillos para alcanzar el espesor requerido (hojaldrado). El Reposado (P10) es crítico para relajar la red de gluten. La Inspección (P11) asegura que no existen irregularidades en el grosor o desgarros en la lámina, ni en las condiciones organolépticas.
P12-P14 (Corte, Horneado e Inspección): La masa es cortada mecánicamente con la forma circular característica. El Horneado (P13) en horno de túnel es el proceso térmico donde ocurre la cocción y el desarrollo de la textura crocante. La Inspección (P14) post-horneado verifica la cocción y el color (grado de tostado); y la integridad de las piezas.
P15-P16 (Estibado, Enfriado y Control de Humedad): Los bizcochos pasan a un túnel de enfriamiento para estabilizar su temperatura interna. El Control de Humedad (P16) es un Punto Crítico de Control (PCC): si la humedad supera los niveles permitidos, la textura se degrada, lo que obligaría a descartar.
P17-P18 (Envasado, Codificado y Control de Seguridad): Los bizcochos se introducen en el film BOPP (envasado flow-pack). Se codifica el lote y la fecha de vencimiento (trazabilidad). La Inspección (P18) incluye el pesaje automático y el paso obligatorio por el detector de metales para asegurar la inocuidad.
P19-P20 (Encajonado y Almacenamiento): Finalmente, las unidades se agrupan en cajas, se paletizan y se trasladan al almacén de producto terminado, quedando a disposición de la logística de distribución.
Determinación de las máquinas e instalaciones
Dentro del mercado argentino, los proveedores definidos en el dimensionamiento comercial cubren la mayor parte de estas necesidades. Argental, Arpan e Inpan cubren principalmente amasado, sobado, laminado, corte y formado. Schepens y Subal cubren hornos industriales, especialmente túneles de cocción. Amcor, Sonoco y Vitopel se vinculan con el sistema de packaging flexible, especialmente films para flow-pack.
Almacenamiento y dosificación de materia prima
Para el caso de la harina, el proveedor más alineado con la lógica del proyecto es Prillwitz Argentina, ya que dentro de su propuesta tecnológica para panificación contempla silos para almacenar y dosificar harinas, transporte neumático, filtrado, pesaje y tolvas de descarga hacia amasadoras.
Sistema de almacenamiento y dosificación de harina, compuesto por:
●Silo o depósito de harina.
●Sistema de filtrado.
●Transporte neumático.
●Sistema de pesaje.
●Tolva de descarga hacia amasadora.
●Dosificación automática según grado de automatización elegido.
Este sistema reduce la manipulación manual, mejora la higiene, permite dosificar con mayor precisión y evita pérdidas de materia prima. Por este motivo se seleccionó el silo Prillwitz BA 311, el cual tiene una capacidad de 97 m3, lo que nos permite almacenar un estimado de 60 toneladas de harina, [2] lo necesario para suplir dos semanas de producción. A su vez, con la instalación del silo se invertirá en el equipo de dosificado, transporte, filtrado y tolvas de descarga, todo comprado al mismo proveedor.
La proteína de soja será recibida en Big Bags, las cuales serán dispuestas en un dispositivo descargador big bag DBB marca prillwitz [4]
Para almacenar el aceite de girasol alto oleico se usará un tanque de acero inoxidable con fondo cónico de 5.000 litros, el cual evita que entre en contacto con el oxígeno y se oxide.
En el caso de la oleomargarina (grasa bovina), se debe tratar con un cuidado especial, manteniendo una temperatura constante para que no solidifique en tanques atemperados, encamisados para mantener la temperatura controlada. A su vez, las cañerías también deben tener esta tecnología, para que no se tapen en el proceso de transporte de la grasa. Por esto se eligió el tanque de almacenamiento encamisado de acero inoxidable de 10.000 litros ACE machinery.
Para el agua se utilizara un equipo de osmosis inversa de 1000 litros/hora marca agua máquinas, para purificar el agua de red, la cual luego será almacenada en tanques de plástico rotomoldeado. [5]
También se emplea un equipo de movimiento de mercadería tipo sampi eléctrico Keiser CLG 2015 AS.
Amasado
Argental ofrece la amasadora espiral MBE-200U-S, apta para 200 kg de masa, con batea y espiral de acero inoxidable, dos velocidades, panel digital programable y alimentación trifásica. Tiene una restricción especificada por el fabricante, de utilización máxima de 10 horas por día, por lo tanto su capacidad diaria es de 4.800 kg/día. Su potencia instalada es de 7,7 kW a 50 Hz.
El amasado requiere de 25 minutos, por lo tanto la capacidad teórica de cada amasadora será de 480 kg/h, y la capacidad de la sección es de 1440 kg/h
Selección:
3 amasadoras Argental MBE-200U-S.
●Permiten absorber la producción requerida sin trabajar al límite.
●Dan margen ante paradas, limpieza o mantenimiento.
●Permiten preparar lotes en paralelo.
●Reducen el riesgo de que el amasado sea el cuello de botella.
●Son coherentes con una producción industrial de 10,5 millones de paquetes/año.
Sobado, laminado, formado y corte
Alternativa A: Argental INSIGNIA
Alternativa B: Arpan SR600 + trinchadora/cortadora
Alternativa C: Inpan Biscomatic
Se selecciona la Alternativa A (Línea Argental INSIGNIA) debido a que su diseño continuo y automatizado permite procesar de manera directa hasta 1000kg/h de masa, garantizando la uniformidad en el espesor del hojaldrado. A su vez, integra los procesos de laminado, formado, sobado y corte en una maquinaria sola. Las alternativas B y C quedan descartadas debido a que la alternativa B reintroduce lógica de procesamiento batch-manual ineficiente para esta escala de producción, y la alternativa C presenta una incompatibilidad tecnológica crítica al estar diseñada para masas sin liga.
Se seleccionará el modelo INSIGNIA STD, una línea formadora que trabaja en jornadas recomendadas de 16 horas diarias, posee una capacidad teórica de 1000 kg/h, opera mediante alimentación trifásica a 220/380V, posee una potencia de 6 kW y requiere aire comprimido de 533 lts/min (6 a 8 bares). Físicamente, mantiene dimensiones estándar de 3,7 m de ancho y 2,28 m de alto con un largo de 5,75 m y un peso de 2553 kg.
Aclaración: en los cuadros posteriores de análisis de procesos y cálculo de capacidades, se consideran los procesos de laminado y conformado por separado para un análisis más específico pero esta máquina hace ambas tareas.
Horneado y enfriado
Alternativa A: hornos rotativos
Alternativa B: horno túnel Schepens
Se selecciona la Alternativa B (Horno Túnel Schepens) debido a que permite dar continuidad automatizada al flujo de producción proveniente de la etapa de corte y conformado.
Las dimensiones del horno se especifican al fabricante según el requerimiento de la planta. En nuestro caso, se necesita una superficie de cocción para procesar 528,44 kg/h pero teniendo en cuenta un rendimiento mínimo de un 75% del horno, se calcula la superficie de banda en base a 705 kg/h de capacidad:
En concordancia con la bibliografía técnica para panificados secos, se adoptó un espesor de laminado de 8 mm. Asimismo, basándose en la reología de masas con liga previas a la expansión por cocción, se fijó una densidad teórica de 1,20 g/cm³ (1200 kg/m³).
Entonces el flujo volumétrico de masa será de 0.5875 m3/h (705 kg/h / 1200 kg/m3). Considerando el espesor de 8mm, el horno deberá ser capaz de cocinar 73,44 m2 de masa laminada por hora. Por último se obtiene la superficie física de la banda de cocción estimando un tiempo de residencia de los bizcochos de 10 minutos, obteniendo un resultado de 12,24 m2 de superficie [73,44 m2/h * (10 min / 60 min/h)]. [7]
El enfriador integrado al horno túnel Schepens reduce la temperatura del producto a la salida antes del embolsado o packaging, eliminando la necesidad de equipamiento adicional y optimizando el layout de planta.
●Evita condensación en el empaque.
●Estabiliza temperatura y humedad del producto.
●Reduce la manipulación.
●Permite alimentar el sector de envasado de manera continua.
●Mejora la calidad final y la vida útil.
Los bizcochos listos son transportados mediante una cinta transportadora hasta la envasadora.
Envasado primario
El producto se comercializa en paquetes de 200 g, por lo que el sistema de envasado recomendado es flow-pack horizontal con film flexible tipo BOPP, suministrado por Vitopel.
Se utilizará una envasadora horizontal de industria nacional, cuyo fabricante se encuentra en la localidad de San Martín. El modelo seleccionado es la FP-500 BBT S4, que cumple con los parámetros necesarios para nuestro proyecto. Esta envasadora permite trabajar con una capacidad de hasta 90 paquetes por minuto por lo que ofrece un margen suficiente para la producción durante todo el proyecto. También cumple con las especificaciones de tamaño del paquete, en este caso 160 x 210 mm. La potencia consumida es de alrededor de 6 KW. [8]
Control de calidad en línea
Balanza de control dinámico o controladora de peso.
Se utilizará la controladora de peso Mettler Toledo C31 StandardLine, la cual permite una anchura máxima de 400 mm y una capacidad holgada de 400 paquetes por minuto.[9]
Sistema de codificación de lote y vencimiento.
Se selecciona la codificadora Domino Ax150i, apta para regímenes de trabajo continuo y entornos de alta exigencia farinácea, asegurando la predictibilidad del proceso sin paradas por fatiga térmica del cabezal. [10]
Encajado y palletizado
Se realizará un encajado manual y disposición de cajas en pallets por los mismos operarios.
Cálculos
Balance anual de material
| Secciones operativas | Descripción | Alimentación
(kg) |
Desperdicios | Producciones seccionales
(kg) | |||
| Recuperables | No recuperables | ||||||
| % | Kg | % | Kg | ||||
| 1 | Dosificación y pesaje | 3.277.802 | - | - | 0,25% | 8195 | 3.269.608 |
| 2 | Mezclado y amasado | 3.269.608 | - | - | 0,20% | 6539 | 3.263.069 |
| 3 | Laminado | 3.263.069 | 0,50% | 16.315 | - | - | 3.246.753 |
| 4 | Corte y conformado | 3.246.753 | 25,00% | 811.688 | - | - | 2.435.065 |
| 5 | Horneado | 2.435.065 | - | - | 12,00% | 292.208 | 2.142.857 |
| 6 | Enfriado | 2.142.857 | - | - | - | - | 2.142.857 |
| 7 | Envasado | 2.142.857 | - | - | 2,00% | 42.857 | 2.100.000 |
| TOTAL | 3.277.802 | 828.004 | 349.799 | 2.100.000 | |||
Volumen total ingresado, en la primera sección operativa: 3.277.802 Kg/año
Consumo real de materia prima: 3.277.802 Kg-828.004 Kg = 2.449.799 Kg/año
Porcentaje de desperdicio operativo, en función de producción: (828.004 Kg +349.799 Kg) /2.100.000 Kg x 100= 56.08%
Porcentaje de desperdicio real, en función de producción: 349.799 Kg /2.100.000 Kg x 100= 16.65%
Ritmo de trabajo
Por la tecnología elegida este proyecto requerirá elevadas inversiones en maquinaria y consiguientemente se efectuará un aprovechamiento intensivo de las mismas. Por este motivo se trabaja 2 turnos diarios de 9 horas cada uno. Cada operario trabajará 6 días consecutivos y tendrá a continuación 1 día de descanso (los días domingo). A los 365 días del año habrá que descontar 15 días de vacaciones y 10 feriados obligatorios en el año. Durante los días de vacaciones se contratará personal que se ocupará del mantenimiento general; el mantenimiento ordinario y preventivo se hará incidir en el rendimiento operativo de la maquinaria.
Datos: 365 días/año - 15 días de vacaciones - 52 domingos - 10 feriados obligatorios
a) Horas activas/año de las máquinas operativas
días activos/año = 365 - 15 - 10 - 52 = 288 días
horas activas/año = 288 días activos/año x 16 horas/día = 4608 horas
b) Horas/año trabajadas por cada operario
Habiendo dos equipos de trabajo, uno por turno, cada uno trabajará: 5.184 / 2 = 2.592 horas
Capacidad real anual de la maquinaria tipo de cada sección operativa
| Secciones Operativas | Capacidad teórica /máquina x hora | Horas activas/año | Capacidad teórica/máquina x año | Rendimiento Operativo (%) | Capacidad real/máquina x año |
| 1- Dosificación | 1000 | 4608 | 4.608.000 | 90 | 4.147.200 |
| 2- Amasado | 480 | 2880 | 1.382.400 | 87 | 1.202.688 |
| 3- Laminado | 1000 | 4608 | 4.608.000 | 82 | 3.778.560 |
| 4- Conformado | 1000 | 4608 | 4.608.000 | 82 | 3.778.560 |
| 5- Horneado | 705 | 4608 | 3.248.640 | 75 | 2.436.480 |
| 6- Enfriado | 705 | 4608 | 3.248.640 | 75 | 2.436.480 |
| 7- Envasado | 840 | 4608 | 3.870.720 | 70 | 2.709.504 |
Determinación de la cantidad de máquinas operativas por sección, capacidad real anual de cada sección y su aprovechamiento en relación al programa de producción
| Secciones Operativas | Programa Anual de producción | Capacidad Real/máquina x año | Cantidad de máquinas necesarias | Capacidad Real/sección x año | Aprovechamiento Seccional (%) |
| 1- Dosificación | 3.269.608 | 4.147.200 | 1 | 4.147.200 | 78,83 |
| 2- Amasado | 3.263.069 | 1.202.688 | 3 | 3.608.064 | 90,44 |
| 3- Laminado | 3.246.753 | 3.778.560 | 1 | 3.778.560 | 85,92 |
| 4- Conformado | 2.435.065 | 3.778.560 | 1 | 3.778.560 | 64,44 |
| 5- Horneado | 2.142.857 | 2.436.480 | 1 | 2.436.480 | 87,95 |
| 6- Enfriado | 2.142.857 | 2.436.480 | 1 | 2.436.480 | 87,95 |
| 7- Envasado | 2.100.000 | 2.709.504 | 1 | 2.709.504 | 77,50 |
Cuello de botella
El “cuello de botella” se presenta en la sección de Amasado, ya que es la que tiene mayor grado de aprovechamiento (90,44%).
Una vez identificado el “cuello de botella”, podemos determinar la capacidad real de la línea. El Amasado produce 3.608.064 kg/año, teniendo en cuenta las mermas y desperdicios hasta al final del proceso productivo general, obtenemos que la capacidad real de la última sección (Envasado) es de 2.321.963 kg de producto terminado al año.
Determinación de la evolución de las mercaderías
Tiempos de entrega y envío de las mercaderías
Materias primas e insumos
El abastecimiento de materias primas se estructura en función de la proximidad geográfica de los proveedores respecto a la planta ubicada en el Parque Industrial de Cañuelas, sobre la Ruta 3 / Autopista Ezeiza–Cañuelas, con conexión directa al sur del AMBA y al Acceso Oeste.
La harina de trigo es el insumo de mayor volumen y criticidad. La planta cuenta con una ventaja logística excepcional: Molino Cañuelas opera sus instalaciones productivas en la misma ciudad, lo que permite un lead time de 1 día hábil (o incluso entrega en el día según acuerdo contractual), con descarga directa en camión cisterna a silo exterior de la planta. Esta proximidad elimina prácticamente el riesgo de desabastecimiento del insumo principal y permite operar con niveles de stock de seguridad mínimos, acercándose a un esquema JIT para este insumo.
La grasa bovina refinada proviene de Refinería Sudamericana (Quilmes, Buenos Aires), ubicada a aproximadamente 60 km de la planta. El lead time es de 2 días hábiles. Se entrega en cajas de 20 kg paletizadas, con transporte en camión isotérmico o refrigerado según la estación del año.
La proteína de soja micronizada y la lecitina de soja se abastecen desde Galpro S.R.L. (Puerto General San Martín, Santa Fe). Por la mayor distancia y el carácter especializado del insumo, el lead time es de 5 días hábiles. La proteína se recibe en big bags de 1.000 kg con descarga mediante autoelevador en el depósito de materias primas.
El aceite de girasol alto oleico se abastece desde Compañía Argentina de Aceites S.A.(Lanús, Buenos Aires), con lead time de 3 días hábiles. Se comercializa a granel en camiones cisterna y se entrega en contenedores IBC de 1.000 litros, almacenados en el área de insumos líquidos del depósito de MP. También opera bajo un sistema integrado de gestión de Calidad e Inocuidad verificado y auditado por sus clientes.
El proveedor seleccionado para la sal fina es Dos Anclas S.A. El abastecimiento se realiza a través de CODIBA S.A., su distribuidor oficial para el canal industrial, con cobertura en Capital Federal, Gran Buenos Aires, La Plata y toda la Provincia de Buenos Aires, lo que garantiza entregas directas en planta con un lead time de 2 días hábiles sin necesidad de gestionar transporte propio. En cuanto a calidad, Dos Anclas cuenta con certificación ISO 9001 en sus plantas productivas, sus sales están certificadas Sin TACC y es la única empresa productora de sal en Argentina en obtener el sello "Alimentos argentinos, una elección natural" otorgado por la Secretaría de Agricultura, consolidándose como proveedor de referencia para la industria alimentaria nacional. Se presenta en bolsas de polipropileno tejido de 25 kg.
Lesaffre (La Matanza, Buenos Aires) es el proveedor ideal para consolidar tres insumos en uno solo. La levadura seca no necesita refrigeración, tiene una vida útil de dos años envasada al vacío, y su estabilidad permite obtener producciones más regulares, eliminando completamente la necesidad de cámara fría en el depósito de MP. Respecto a los mejoradores, cada mejorador de su línea posee características especiales para la producción, con formulaciones específicas para galletitas y bizcochos. En cuanto a la esencia de grasa, Lesaffre desarrolla saborizantes para panificación dentro de su portfolio de ingredientes funcionales para la industria. La proximidad de la planta — sobre la misma Ruta 3 — permite un lead time de 1 día y la posibilidad de retiro en planta en caso de urgencia.
El film BOPP (Vitopel Argentina, Villa del Totoral, Córdoba) es el insumo con mayor lead time del proceso, de 7 días hábiles, dado que la planta productora se encuentra a aproximadamente 700 km. Se recibe en rollos de aproximadamente 500 kg transportados en camión de carga general. Por este lead time extendido y el impacto crítico que un faltante de film tiene sobre toda la línea de envasado — ya que sin film la producción se detiene completamente — este insumo requiere el stock de seguridad más elevado de todos los materiales de envase. Como alternativa de abastecimiento de menor distancia se contempla Opp Film Argentina (Parque Industrial Pilar, ~120 km), que puede actuar como proveedor de emergencia ante un faltante de Vitopel.
El cartón corrugado (Grupo Arcor/Zucamor, Buenos Aires) tiene un lead time de 2 a 3 días hábiles desde Cañuelas, entregado en planchas o cajas pre-armadas según acuerdo. La cercanía al Gran Buenos Aires favorece reposiciones rápidas ante picos de demanda inesperados.
La estructura queda reducida a 7 proveedores para los 10 componentes del BOM, con 4 de ellos a menos de 60 km de la planta. El único proveedor con lead time largo (Galpro, 3–5 días) es el que abastece los dos insumos diferenciales del producto (proteína de soja y lecitina), por lo que su stock de seguridad de 10 días cubre ampliamente ese riesgo.
Producto terminado
El producto terminado sale de la planta paletizado y es retirado por el operador logístico tercerizado. La ubicación de Cañuelas sobre la Ruta 3 representa una ventaja competitiva para la distribución, ya que conecta directamente con el sur del AMBA (La Matanza, Lomas de Zamora, Quilmes) y con la Autopista Riccheri hacia Ezeiza, permitiendo alcanzar cualquier punto del GBA en menos de 90 minutos. Los tiempos de entrega al cliente mayorista según destino son:
- AMBA y Gran Buenos Aires: 24 a 48 horas desde la salida de planta.
- Interior del país (Córdoba, Rosario, Mendoza, Tucumán): 48 a 72 horas.
- Destinos alejados (NOA, NEA, Patagonia): 72 a 96 horas.
Dado que el bizcocho tiene una vida útil mínima de 6 meses, estos tiempos de tránsito no representan ningún riesgo para la integridad del producto. No se requiere cadena de frío en ningún tramo de la distribución, lo que simplifica la operación logística y reduce su costo.
Tamaños y frecuencias de compras
Cálculo de cantidad necesaria de cada componente
MP Total utilizada = 2.449.799 Kg/año MP por unidad = 228 g
Días productivos = 288
| Componente | Cantidad/unidad (g) | Proporción (%) | Consumo anual (KG) | Consumo diario (KG) | Lead time | Stock de seguridad |
| Harina | 114 | 50 | 1.224.900 | 4.253 | 1 día | 3 días |
| Grasa bovina | 25 | 10,96 | 268.498 | 932 | 2 días | 5 días |
| Proteína de soja | 11 | 4,82 | 118.080 | 410 | 5 días | 10 días |
| Aceite de girasol | 10 | 4,39 | 107.546 | 373 | 1 día | 3 días |
| Agua | 60 | 26,32 | 644.787 | 2.239 | - | - |
| Sal | 3 | 1,32 | 32.337 | 112 | 2 día | 5 días |
| Levadura | 2 | 0,88 | 21.558 | 75 | 1 día | 3 días |
| Lecitina | 1 | 0,44 | 10.779 | 37 | 5 días | 10 días |
| Mejorador de harina | 1 | 0,44 | 10.779 | 37 | 1 día | 3 días |
| Esencia de grasa | 1 | 0,44 | 10.779 | 37 | 1 día | 3 días |
En base a los tiempos de entrega de cada materia prima por parte del proveedor, se fijó un stock de seguridad para cada componente. Luego se detalla la frecuencia y cantidad para las compras de la materia prima.
| Componente | Frecuencia de compra | Tamaño de compra |
| Harina | quincenal | 50.000 KG - granel |
| Grasa bovina | semanal | 5.800 KG - 290 cajas |
| Proteína de soja | mensual | 10.000 KG - 10 big bags |
| Aceite de girasol | quincenal | 5.000 KG - 5 IBC |
| Sal | mensual | 2700 KG - 108 bolsas |
| Levadura | mensual | 1800 KG - 90 bolsas |
| Lecitina | mensual | 900 KG - granel |
| Mejorador de harina | mensual | 900 KG - granel |
| Esencia de grasa | mensual | 900 KG - granel |
Cálculos de los ejercicios 6 a 11 de la Guía
Evolución de la Producción
El período de puesta en marcha requerirá de 3 meses durante los cuales se incrementará la producción en forma lineal cada mes. Los porcentajes de ritmo de producción están determinados por el tecnólogo en base a su experiencia en el sector. En la panificación industrial en general, en el mes 1 (hasta 15%) está condicionado por el alto descarte (scrap) al calibrar el espesor del laminado de la masa y los tiempos de horneado; el mes 2 (hasta 40%) se define por la sincronización de la velocidad de cocción con el enfriamiento y el envasado automático; y el mes 3 (hasta 100%) se caracteriza por la estandarización de turnos y el abastecimiento de materia prima a granel para alcanzar el régimen estacionario de la planta.
Valor de producción mensual promedio:
Los días efectivos de trabajo son 288, que equivalen a 9,6 meses. Por lo tanto, la producción mensual promedio es de:
2.100.000 kg / 9,6 meses = 218.750 kg/mes
| Mes | Ritmo de producción inicial (%) | Ritmo de Producción Final (%) | Producción Promedio (%) | Producción mensual promedio (kg) | Producción Propuesta (kg) |
| 1 | 0 | 15 | 7,5 | 218.750 | 16.406,25 |
| 2 | 15 | 40 | 27,5 | 218.750 | 60.156,25 |
| 3 | 40 | 100 | 70 | 218.750 | 153.125 |
| Total | 229.687,5 |
Volúmen de producción durante el resto del Año 1: 218.750 kg/mes x 6,6 meses = 1.443.750 kg
Volúmen de producción Año 1: 1.443.750 + 229.687,5 = 1.673.437,5 kg
Volúmen de producción Año 2 a 5: 2.100.000 kg
Stock Promedio de producto elaborado
Considerando un ritmo uniforme de entregas cada 1 semana y teniendo un stock de seguridad de hasta 1,4 semanas (10 días), primero calculamos el volúmen de producción semanal promedio:
Semanas/año: 52 - 2 (vacaciones) = 50 semanas/año
2.100.000 / 50 = 42.000 kg/semana
Stock promedio de elaborado: El stock varía entre 58.800 kg y 100.800 kg, por lo tanto se tendrá 79.800 kg
Evolución de las Ventas
En base a la información elaborada se puede determinar:
- Venta del año 1: 1.673.437,5 kg - 79.800 kg = 1.593.637,5 kg
Se restó de la producción del año el stock promedio de producto elaborado.
- Venta del año 2 al 5: 2.100.000 kg
Es la producción anual y no corresponde restar el stock de producto elaborado pues ya se descontó en el Año 1.
Consumo de materia prima para el programa de producción y formación de la mercadería en curso y semielaborado
Teniendo en cuenta que durante el período de puesta en marcha, incluyendo la producción descartable, se produce porcentualmente un mayor desperdicio no recuperable, 100% adicional, según lo estima el tecnólogo. La incidencia de la mayor producción de desperdicios recuperables, en ese período, se compensa con el menor consumo de materias prima virgen a procesar.
El ciclo de elaboración demanda 0,84 días de ritmo normal (desde el ingreso de la materia prima al sector operativo hasta la salida del producto al depósito de elaborado). Por lo tanto, los ciclos de elaboración anuales para este proyecto son:
288 días activos al año / 0,84 = 343 ciclos de elaboración
- Consumo de materia prima para realizar la producción del año:
En los primeros 3 meses (puesta en marcha) 229.687,5 x 1,33 =: 305.484,4 kg
En los 6,6 meses restantes: 1.443.750 x 1,165 = 1.681.968,8 kg
Total materia prima para la producción: 1.987.453,2 kg
Volumen de la producción realizada en el año 1: 1.673.437,5 kg
Desperdicio no recuperable: 312.365,6 kg
Desperdicio No Recuperable (Año 1):
(229.687,5 x 0.33) + (1.433.750 x 0.165) = 312.365,625 kg
Desperdicio No Recuperable (Año 2):
2.100.000 x 0.165 = 346.500 kg
Volúmen de materia prima requerido para la alimentación de la materia en curso y semielaborados: (3.277.802 / 288) x 0,84 = 9.560,25 kg
Consumo total de materia prima en el Año 1:
Para los productos elaborados: 1.987.453,2 kg
Para la mercadería en curso y semielaborados: 9.560,25 kg
Total consumo MP: 1.997.013,45 kg
Consumo total de materia prima para Año 2 a 5:
Cada año: 2.100.000 x 1,165 = 2.446.500 kg
Stock Promedio de materia prima y programa de compras
A fin de evitar cualquier demora en el inicio de la producción o abastecimiento de la materia prima será necesario llegar al final de cada mes con un stock equivalente a 1 mes de consumo.
El stock mínimo de materia prima en estado de régimen será entonces 2.449.799 Kg/año / 11,5 = 213.026 kg/mes
| a fin de mes | stock | compras |
| enero | 106.513 | 106.513 |
| febrero | 213.026 | 213.026 |
| marzo | 213.026 | 213.026 |
| abril | 213.026 | 213.026 |
| mayo | 213.026 | 213.026 |
| junio | 213.026 | 213.026 |
| julio | 213.026 | 213.026 |
| agosto | 213.026 | 213.026 |
| septiembre | 213.026 | 213.026 |
| octubre | 213.026 | 213.026 |
| noviembre | 213.026 | 213.026 |
| diciembre | 213.026 | 213.026 |
En febrero se consumen únicamente 106.513 kg porque hay 15 días de vacaciones.
El stock promedio podría promediar el mínimo y el máximo pero por ser febrero un mes
aprovechable de sólo 15 días por las vacaciones del personal, es más exacto sumar los stock mensuales y dividir por 12 resultando:
Sumatoria de stock mensual = 2.449.799 kg
Stock promedio mensual = 204.150 kg
Cuadro Resúmen del programa general de evolución
| Unidad | período de inst. | Año 1 | Año 2 a 5 | |
| Ventas | kg, PT | - | 1.593.637,5 | 2.100.000 |
| Stock promedio PT | kg, PT | - | 79.800 | 79.800 |
| Producción | kg, PT | - | 1.673.437,5 | 2.100.000 |
| Desperdicio No Recuperable | kg, MP | - | 312.365,6 | 346.500 |
| En curso y SE | kg, MP | - | 9.560,25 | 9.560,25 |
| Consumo MP | kg, MP | - | 1.997.013,45 | 2.446.500 |
| Stock de MP | kg, MP | 310.000 | 204.150 | 204.150 |
| Compra MP | kg, MP | 310.000 | 1.891.163,45 | 2.446.500 |
Determinación del Personal
Organigrama de toda la empresa
| Puesto | Cantidad |
| Gerente general | 1 |
| Jefe de planta | 1 |
| Jefe mantenimiento | 1 |
| Tecnico mantenimiento | 2 |
| Jefe calidad | 1 |
| Supervisor | 2 |
| Operario logistica interna | 2 |
| Operario producción | 10 |
| Gerente administracion | 1 |
| Administrativo RRHH/contable | 1 |
| Administrativo compras | 1 |
| Administrativo ventas/ logística | 1 |
| Total | 24 |
Descripción de los Puestos de Trabajo. Calificación y Formación necesaria
Gerente general: Es la persona encargada de la coordinación general de la empresa. Encargado de establecer la visión y estrategia a largo plazo, toma de decisiones estratégicas. Este deberá contar con estudios universitarios en el área de ingeniería industrial.
Jefe de planta: Se encargará de determinar las producciones que se efectuarán en la planta, con detalle de horarios, cantidades, calidades y se determinará la viabilidad de toda la planeación. Le pasará el plan de producción a ventas para que realice el MRP de la materia prima. Debe contar con título de ingeniero industrial.
Jefe de mantenimiento: Mantenimiento general, preventivo y ordinario de toda la línea de producción para sostener el aprovechamiento de la maquinaria. Su carga de trabajo incluye un despliegue intensivo (mediante contratación) durante los 15 días anuales de vacaciones de la planta. Formación técnica acorde al mantenimiento de equipos industriales complejos, sistemas neumáticos e instalaciones eléctricas trifásicas. Capacitaciones en todas las maquinarias que la fábrica posea.
Técnico mantenimiento: Encargado de supervisar el funcionamiento de las distintas máquinas, instalaciones e infraestructura e intervenir en caso de ser necesario para mantener la integridad del proceso. Será el responsable de verificar los parámetros de cada máquina durante el proceso productivo, y ayudar al jefe de mantenimiento en los trabajos de esta área. Deben contar con título de técnico electromecánico o afín. 1 por turno.
Jefe de calidad: Muestreo aleatorio de parámetros organolépticos y fisicoquímicos en materia prima, control de reología de la masa, ensayo crítico de determinación de humedad, y supervisión del detector de metales y balanza dinámica. Toma decisiones sobre desviaciones y emite Reportes de No Conformidad (RNC). Debe contar con título de técnico en alimentos. Conocimiento técnico en control de inocuidad alimentaria.
Supervisor: Liderará el área donde se llevará adelante la producción de producto de la empresa. Verificando las operaciones establecidas en la planta, que se efectúen de la manera que se programaron y responderá ante situaciones críticas. Supervisa a los operarios. Habrá uno por turno. Debe ser técnico en alimentos o superior.
Operario logística interna: Descarga de insumos, traslado de big bags de proteína de soja y paletizado general, manejo de autoelevadores. Debe contar con habilitación técnica para el manejo de autoelevadores eléctricos e izaje de cargas pesadas.
Operario producción: Operación de amasadoras Argental, monitoreo de la línea continua formadora INSIGNIA, horno túnel Schepens y envasadora flow-pack. También realizan el encajado manual y la disposición de cajas de producto terminado en pallets. Capacitación en Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) exigidas por el Capítulo II del Código Alimentario Argentino (CAA) para evitar contaminaciones cruzadas. 1 operario por turno asignado a amasado/ dosificación. 1 operario por turno línea horno y enfriado. 3 operarios por turno envasado, encajado y paletizado.
Gerente administración: Responsable de la gestión financiera, legal y contable de la empresa. Coordina las áreas administrativas. Debe tener título universitario en ing. industrial, contabilidad, economía o administración de empresas.
Administrativo compras: Gestiona el abastecimiento según los tiempos de entrega definidos, negocia precios con proveedores. Encargado de todas las compras que haga la empresa. Debe contar con título de técnico en administración y logística, o superior.
Administrativo ventas/ logística: Coordina el despacho con el operador logístico tercerizado y controla los tiempos de entrega al AMBA e interior. Encargado de estar en contacto constante con los clientes, atendiendo sus requerimientos y comunicándose con la empresa. Realiza el MRP de materia prima con datos enviados por el jefe de planta. Debe contar con título en técnico en administración y logística o superior.
Administrativo RRHH /contable: Encargado de los balances contables, liquidación de sueldos, gestión de personal, evaluar los presupuestos disponibles mensuales para cada área. Título universitario de contador público o economista.
Listado de Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles.
| Área | Equipo | Cant |
| Producción | Zorra manual para logística interna | 1 |
| Estantería para insumos | 1 | |
| Balanza industrial de plataforma | 1 | |
| Termómetro digital | 2 | |
| Detector de metales | 1 | |
| Medidor de humedad | 1 | |
| Extintor ABC 10 kg | 3 | |
| Tachos de basura | 2 | |
| Mesa de acero inoxidable | 1 | |
| Kit de limpieza | 1 | |
| Paleta para muestreo | 1 | |
| Guantes | 1 | |
| Barbijos | 1 | |
| Delantales | 1 | |
| Cofias | 1 | |
| Almacén de Materia Prima y Producto Terminado | Apilador manual hidráulico | 1 |
| Racks para pallets | 1 | |
| Estantería metálica | 1 | |
| Etiquetas de identificación | 1 | |
| Film Stretch | 1 | |
| Precintos de Seguridad | 1 | |
| Cinta Scotch | 2 | |
| Pallets | 1 | |
| Administración | Computadoras | 4 |
| Impresora | 1 | |
| Router y Red informática | 1 | |
| Escritorio | 4 | |
| Sillas ergonómicas de oficina | 4 | |
| Papel | 1 | |
| Carpetas | 1 | |
| Lapiceras | 1 | |
| Grapadoras | 1 | |
| Calculadoras | 1 | |
| Aire acondicionado | 1 | |
| Licencia Paquete Office | 1 | |
| Servicio al Personal | Dispenser de agua | 1 |
| Microondas | 1 | |
| Heladera | 1 | |
| Lockers | 1 | |
| Mesa con sillas | 1 | |
| Botiquín de primeros auxilios | 1 | |
| Tacho de basura | 2 | |
| Elementos de higiene para el baño | 1 |
Anteproyecto de Planta
Cronograma de Ejecución (Diagrama de Gantt)
Referencias Bibliográficas
Proveedor de Maquinaria Argental: https://argental.com.ar/producto-tipo/criollos-bizcochos/
- ↑ Parques Industriales en Argentina. Disponible en: https://www.datos.gob.ar/dataset/produccion-registro-nacional-parques-industriales-renpi/archivo/produccion_13c5e3df-bf43-439a-bfa5-55fa2f0ed618
- ↑ Bidragonsilo. Disponible en: https://www.bidragonsilo.com/how-to-calculate-grain-silo-capacity/
- ↑ Prillwitz. Disponible en: https://www.prillwitz.com.ar/silos/
- ↑ Prillwitz. Disponible en: https://www.prillwitz.com.ar/cargadores-y-descargadores-de-maxisacos-o-big-bags/
- ↑ Santoliquidoequipos. Disponible en: https://santoliquidoequipos.ar/equipos-industriales-maquinarias-detalle.php?ida=2581
- ↑ Argental - Ficha técnica INSIGNIA. Disponible en: https://argental.com.ar/wp-content/uploads/2018/07/Ficha_Tecnica_INSIGNIArev02.pdf
- ↑ Schepens. Disponible en: https://www.schepens.com.ar/producto/horno-tunel-modular
- ↑ Bairespack. Disponible en: https://www.bairespack.com/productos/producto/19
- ↑ Mettler Toledo. Disponible en: https://www.mt.com/es/es/home/products/Product-Inspection_1/checkweighing/C31.html
- ↑ . Disponible en: https://www.domino-printing.com/es/products/ax-series