2026/Grupo11/DimensionamientoFisico

Localización

Matriz de Localización

Macrolocalización

El proyecto se desarrollará inicialmente en Argentina, más específicamente en la Provincia de Buenos Aires, dentro del corredor industrial del Área Metropolitana de Buenos Aires. Esto se plantea de esta forma porque Buenos Aires concentra el principal mercado consumidor del país y de acuerdo con el Censo del año 2022, la provincia registró 17.523.996 habitantes convirtiéndose en la jurisdicción con mayor población del país. (1)

En segundo lugar, se presentan ventajas logísticas por la cercanía a rutas nacionales, centros de distribución y operadores logísticos, además de resultar ser una zona que cuenta con amplios y variados proveedores de materiales y accesorios necesarios para el proceso productivo a desarrollar.

Finalmente, la provincia cuenta con una amplia red de parques y zonas industriales que favorecen la localización de una planta como la que se plantea desarrollar. Siendo así, que por todo eso resulta la alternativa más conveniente para la macrolocalización del proyecto porque combina cercanía al mercado consumidor, disponibilidad de proveedores, infraestructura logística y amplia oferta de parques o zonas industriales.

Microlocalización

Cómo localización óptima de la planta se propone instalar la misma en algún parque industrial ubicado en el Gran Buenos Aires, en zonas como General San Martín, Pilar y La Matanza. Estas zonas se eligieron por su trayectoria industrial y conectividad logística con el Área Metropolitana de Buenos Aires y el resto del país.

Estas alternativas fueron evaluadas en base a cuatro criterios principales para su preselección:

• Proximidad a proveedores de acero inoxidable, maquinaria, herramentales e insumos industriales.
• Existencia de infraestructura industrial y metalmecánica.
• Disponibilidad de mano de obra y servicios técnicos.
• Conectividad logística para recibir insumos y distribuir productos terminados.

La primera opción es General San Martín, que se encuentra cerca de CABA, buena conectividad con accesos importantes del AMBA permitiendo facilitar la distribución a clientes minoristas y/o mayoristas, y muy buena disponibilidad de talleres, proveedores técnicos y mano de obra. La principal desventaja que puede mencionarse es que, al tratarse de una zona industrial consolidada y cercana a CABA, los costos de alquiler o compra suelen ser más elevados que las zonas periféricas. Por otro lado, la disponibilidad de espacios suele ser más limitada que en parques industriales.

La segunda opción es Pilar, que se destaca por contar con uno de los polos industriales más importantes del país. Entre sus principales ventajas, cuenta con infraestructura preparada para actividades productivas, buena conectividad a través de la Autopista Panamericana y rutas nacionales, al igual que San Martín cuenta con servicios industriales, proveedores logísticos y empresas complementarias, y ofrece mejores condiciones para una futura expansión productiva. Como desventaja principal se puede destacar que puede implicar mayores costos de instalación dentro del parque industrial, además de encontrarse más alejado de ciertos proveedores urbanos o centros comerciales minoristas del AMBA.

Finalmente, La Matanza, representa una alternativa competitiva por la disponibilidad de suelo y cercanía al mercado consumidor. Además, el municipio establece beneficios para industrias radicadas, incluyendo posibles exenciones de tasas vinculadas a habilitación, seguridad e higiene y otros conceptos, según la normativa local.  También provee una excelente cercanía al mercado consumidor del AMBA y existencia de infraestructura industrial disponible.  Como principal desventaja, cabe destacar que presenta menor concentración de grandes empresas industriales que Pilar y, dependiendo de la ubicación específica, la conectividad logística puede ser más compleja por congestión urbana o accesos menos directos.

Matriz de decisión

Con el objetivo de asegurar una localización óptima para el proyecto, se elaboró una matriz de decisión ponderada que permitiera evaluar objetivamente las distintas alternativas. Para esta evaluación se utilizaron cinco factores críticos: Cercanía a proveedores de materia prima y servicios metalmecánicos, acceso a servicios básicos, mano de obra calificada, servicios de logística, normativa e infraestructura disponible.

A cada factor se le asignó un índice relativo de prioridad, según su importancia para el proyecto. Después, cada alternativa fue calificada del 1 al 5, siendo 1 una condición desfavorable y 5 una condición muy favorable. El resultado ponderado surge de multiplicar el IRFP por la calificación asignada.

Factor	IRFP	General San Martín	DRFA San Martín	Pilar	DRFA Pilar	La Matanza	DRFA La Matanza
Cercanía a materias primas	5	5	25	4	20	4	20
Acceso a servicios básicos	5	4	20	5	20	4	20
Mano de obra calificada	4	4	16	4	16	4	16
Logística de distribución	5	5	25	4	20	4	20
Normativa e infraestructura	4	4	16	5	20	4	16
TOTAL PONDERADO (DRFA)			102		96		92

Como resultado de la matriz se puede observar que la alternativa con mayor puntaje fue General San Martín y se selecciona como microlocalización más conveniente. Esta ubicación presenta la mejor combinación entre todos los puntos relevantes expuestos para el análisis.

Se propone alquilar una nave industrial dentro de un parque o agrupamiento industrial de General San Martín, preferentemente en zonas con acceso rápido a CABA, AMBA, Ruta 8, Avenida General Paz y Camino del Buen Ayre. Las características para el inmueble son:

• Ubicación: General San Martín, dentro de parque o agrupamiento industrial.
• Superficie cubierta estimada: entre 300 y 600 m², suficiente para instalar sectores de corte, conformado, soldadura, matricería, pulido, limpieza, control de calidad, empaque y depósito.
• Servicios necesarios: energía eléctrica trifásica, agua, gas natural o suministro alternativo, acceso para carga y descarga, seguridad, calles internas aptas para transporte y desagües adecuados.

Una nave industrial como la propuesta, de escala media en General San Martín, permitiría iniciar la producción, manteniendo cercanía con los principales canales comerciales del proyecto.

Definición Técnica del Producto.

Planos y/o Dibujos.

Explosión - vista Isométrica 1

Explosión - vista Isométrica 2

Explosión - Vista Lateral Izquierdo

Croquis Matriz - Isometrica 1

Croquis Matriz - Isometrica 2

Plano 1 - Bombilla

Plano 2 -  Bombilla

Plano 3 - Bombilla

Plano 4 - Bombilla

Listado de Materiales (BOM)

El producto se estructura en tres subconjuntos principales: cuerpo, pico y filtro.

Listado de materiales (BOM)

El cuerpo corresponde al tubo principal conformado a partir de chapa fina o fleje de acero inoxidable. El pico constituye el extremo superior de uso, por lo que requiere una terminación redondeada y pulida para garantizar comodidad y seguridad. El filtro se ubica en el extremo inferior y cumple la función de retener las partículas de yerba mate, permitiendo el paso del líquido. La unión entre filtro y cuerpo debe ser resistente, limpia y apta para el contacto con alimentos. Tanto el pico como el filtro son de acero al igual que el cuerpo de la bombilla.

Además, se utilizarán materiales auxiliares de terminación, como abrasivos, pastas de pulido y productos de limpieza, destinados a obtener una superficie lisa, sin rebabas y adecuada para el uso alimentario.

Especificaciones Técnicas

La bombilla tendrá un largo total aproximado de 22 cm, con un cuerpo de diámetro aproximado de 8 mm, conformado a partir de chapa fina o fleje de acero inoxidable de 0,4 a 1 mm de espesor.

El cuerpo será el conducto principal por donde circulará la bebida, por lo que deberá presentar una superficie interna y externa limpia, continua y sin imperfecciones. El pico será una pieza independiente, también de acero inoxidable AISI 304, unida al cuerpo mediante rosca, permitiendo una conexión firme que facilita la limpieza y una terminación cómoda para el contacto con la boca del usuario. El filtro, ubicado en el extremo inferior, será incorporado al cuerpo mediante prensado y tendrá la función de retener partículas de yerba mate, permitiendo el paso del líquido.

La terminación superficial deberá ser pulida, lisa y sin rebabas, tanto en el cuerpo como en el pico y el filtro.

Normas Aplicables

En Argentina, la ANMAT indica que el Código Alimentario Argentino reúne una serie de normas referidas al empleo de utensilios, recipientes, envases y materiales en contacto con alimentos.

En particular, el código establece que estos, siempre que se encuentren en contacto con alimentos, deben mantenerse en condiciones de higiene, estar construidos con materiales resistentes y no ceder sustancias nocivas, contaminantes o que puedan modificar las características del alimento. Para el proyecto, esto implica que el diseño de la bombilla debe asegurar una superficie lisa, sin rebabas, con uniones firmes y apta para la limpieza cotidiana.

Además, estas normas tienen por finalidad proteger a los consumidores frente a peligros transmitidos por alimentos y materiales en contacto con alimentos, así como evitar información que pueda inducir a engaño o confusión en los rótulos. Por esto, el uso de acero inoxidable, la trazabilidad del material, la correcta terminación superficial, la ausencia de rebabas y la limpieza final del producto serán aspectos centrales para asegurar su aptitud como utensilio en contacto con alimentos.

Todas las exigencias requeridas deberán ser consideradas desde el diseño y la selección del material hasta el proceso de fabricación, terminación, limpieza, rotulado y comercialización de la bombilla, así también como su correcto almacenaje en un depósito que debe cumplir con lo requerido por la norma. Él capítulo del código donde se menciona esto es el Capítulo IV, que comprende los artículos 184 al 219. (2)

Características condición del Producto

El producto se concibe como un bien de consumo final durable, de vida útil prolongada bajo condiciones normales de uso y limpieza.

Su carácter reutilizable y el material con el cual será fabricado, permiten diferenciarlo de alternativas de menor calidad o material no especificado, especialmente dentro de un mercado asociado a un hábito masivo.

Plan de Ensayos

Antes de su comercialización, se prevé realizar un conjunto de pruebas técnicas para verificar que la bombilla sea funcional, segura, resistente y apta para el contacto con alimentos.

• Ensayos de material y aptitud para contacto con alimentos: En primer lugar, se verificará que el material utilizado corresponda efectivamente a acero inoxidable AISI 304, mediante documentación técnica del proveedor, certificados de calidad o análisis de composición cuando corresponda.

• Ensayos de seguridad sanitaria: Se deberá evaluar que el material y sus terminaciones no cedan sustancias indeseables al estar en contacto con líquidos calientes o medios similares a la infusión de yerba mate. Para materiales metálicos no revestidos, la norma contempla ensayos de migración específica con una solución de ácido cítrico al 0,5% para alimentos acuosos ácidos. (3)

• Ensayos dimensionales y de ensamblaje: Se deberán controlar las medidas principales del producto, como largo total, diámetro del cuerpo, espesor del material, ajuste del pico roscado y fijación del filtro prensado. Estas pruebas permitirán verificar que las piezas mantengan uniformidad entre lotes y que el ensamblaje sea firme. En particular, se deberá controlar que el pico roscado no presente juego excesivo y que el filtro prensado no se desprenda durante el uso normal. Esto se realizará mediante controles visuales.

• Ensayos de desempeño: Se probará la bombilla en condiciones reales de uso, utilizando distintos tipos de yerba mate, con diferentes granulometrías y niveles de polvo. El objetivo será verificar que el filtro retenga adecuadamente las partículas sólidas y permita un paso fluido del líquido. También se evaluará la frecuencia de obstrucción.

• Ensayos de terminación superficial: Se deberá verificar que el producto no presente rebabas, bordes filosos, restos de pulido, partículas metálicas o zonas rugosas. Este control será especialmente importante en el pico, por ser la zona de contacto con la boca, y en el filtro, por estar en contacto directo con la yerba y el líquido. La terminación superficial deberá ser lisa, segura y fácil de limpiar.

• Ensayos de limpieza e higiene: Se deberá comprobar que la bombilla pueda limpiarse correctamente luego del uso, especialmente en el interior del cuerpo y la zona roscada del pico.

• Ensayos de uso prolongado: Finalmente, se deberán realizar pruebas de uso repetido, simulando ciclos de consumo, lavado y secado. El objetivo será evaluar la resistencia a la corrosión, la estabilidad del filtro prensado, el ajuste del pico roscado y la conservación de la terminación superficial. Estos ensayos permitirán validar la vida útil estimada del producto y detectar posibles mejoras antes de la comercialización.

Estos ensayos permitirán garantizar que el producto es funcional, seguro y adecuado para su entorno de destino.

Acondicionamiento del Producto

Una vez finalizado el producto, el mismo será sometido a limpieza y desengrase para eliminar partículas metálicas, restos de pulido, aceites o residuos superficiales que puedan quedar luego del conformado, prensado y terminación.

Posteriormente, cada unidad deberá secarse correctamente y acondicionarse en un envase individual que la proteja del polvo, la humedad y el contacto con otros productos durante el almacenamiento y transporte. El packaging podrá consistir en una bolsa individual, caja, blíster o estuche, según el canal de venta. Para ventas mayoristas, las unidades individuales se agruparán en cajas secundarias propiamente rotuladas.

El producto contará con una etiqueta o tarjeta informativa que indique el material de fabricación, lote o partida, marca, recomendaciones de uso y limpieza, y advertencia de lavado antes del primer uso.

Definición del Proceso de Producción.

Diagrama de Flujo de Fabricación y Control

En el siguiente apartado se incluye el diagrama de flujo de fabricación y control, y además el Diagrama de análisis del proceso.

Diagrama de flujo del producto.

Diagrama de análisis del proceso

Descripción de cada etapa del proceso productivo

• Operación 1: Recepción y Control de Calidad de materia prima [MP] (Código: REC-001). El proceso inicia con la recepción de la materia prima, principalmente chapa fina o fleje de acero inoxidable AISI 304. En esta etapa se verifica que el material recibido coincida con las especificaciones requeridas de calidad, espesor, terminación superficial y dimensiones. También se controla la documentación del proveedor, como remitos, certificados o identificación del material, para asegurar que corresponda con el acero inoxidable solicitado.

• Operación 2: Corte de la materia prima (Código: MEC-001 y MEC-002, el primero hace referencia al corte para el tubo y el otro para el filtro). Luego, la chapa o fleje se corta según las medidas requeridas para alimentar las distintas etapas del proceso. A partir de esta operación se obtienen flejes, tiras o discos destinados al conformado del cuerpo, la fabricación del filtro y la preparación de otras piezas del conjunto. El corte debe realizarse con precisión para reducir desperdicios, evitar deformaciones y asegurar uniformidad dimensional entre piezas.

• Operación 3: Conformado y soldadura del cuerpo tubular (Código: SOL-001). El cuerpo de la bombilla se obtiene a partir del conformado del fleje o chapa fina. Mediante rodillos, el material plano adquiere forma tubular y posteriormente se realiza la unión longitudinal correspondiente para formar el tubo. Esta pieza constituye el conducto principal por donde circulará la bebida, por lo que debe mantener una geometría uniforme, una superficie interna adecuada y una unión continua.

• Operación 4: Corte del tubo conformado en caño de 1200 mm. (Código: COR-001). Una vez obtenido el tubo de 6000 mm, se realiza el corte en tramos de 1200 mm donde esto equivale a 6 bombillas (Cuerpo + Boquilla). Por ende de cada caño de 6000 mm quedarán 5 barras de 1200 mm.

• Operación 5/6: Torneado (Código: PROS-001 y CROS-001). Esta operación se divide en dos, se realiza el torneado del pico roscado y del cuerpo roscado. El pico se fabrica como una pieza independiente de acero inoxidable, de la misma manera se tornea el cuerpo. Se coloca el caño de la operación 4 y de manera automática, el caño va pasando en cada ciclo según corresponda hasta hacer un tope establecido previamente (el cual da una medida exacta para su mecanizado dependiendo la pieza a tornear). Una vez que hace tope, comienza el ciclo de mecanizado para PROS-001 (pico roscado) donde se frentea, se tornea, se rosca y se produce el corte de la pieza, termina el ciclo, la barra avanza hasta el nuevo tope y comienza el ciclo de mecanizado para CROS-001 (cuerpo roscado), al igual que la pieza anterior se frentea, se tornea, se rosca y se corta. Esta etapa requiere precisión, ya que el pico es la zona de contacto directo con la boca del usuario y debe asegurar una unión firme, cómoda y segura.

• Operación 7: Ensamble de componentes (Código PENS-001). Una vez que se roscaron las dos piezas de operación 5/6, se ensamblan para la próxima operación.

• Operación 8/9: Fabricación del filtro (Código: PFIL-001) y ensamble total de la bombilla (PENS-002). El filtro se fabrica a partir de dos discos de chapa de acero inoxidable. Primero se obtiene el disco en la operación 2, luego se conforma mediante matriz, logrando una forma semiesférica a los costados y el planeado en el frente y parte trasera. Además en esta misma operación se coloca el cuerpo de la bombilla ensamblado con el pico roscado en la matriz. En el mismo paso que baja la matriz se producen las perforaciones con los punzones que posee la misma para permitir el paso del líquido y retener las partículas de yerba mate, además de darle la forma final al pico roscado y quedando ambos ensamblados. Este sistema permite obtener una unión firme sin necesidad de soldar el filtro, manteniendo el producto compuesto principalmente por acero inoxidable y facilitando su limpieza.

• Operación 10: Pulido (Código: PPUL-001). La bombilla se somete a un proceso de pulido para mejorar su terminación estética y funcional. El pulido permite obtener una superficie más uniforme, brillante y fácil de limpiar, sumado a la eliminación de rebabas, bordes filosos o imperfecciones dados por las etapas de mecanizado anteriores. Además, mejora la percepción de calidad del producto frente a bombillas de menor terminación y contribuye a una mejor presentación comercial.

• Operación 11: Grabado láser / Personalización (Código: PGRL-001 ). Cuando la superficie de la bombilla ya se encuentra terminada, se podrá realizar el grabado láser sobre el cuerpo o el pico, según el diseño preestablecido. Esta operación permitirá incorporar la marca del producto, diseños decorativos o personalizaciones. El grabado deberá realizarse sobre una superficie limpia y uniforme, para asegurar buena definición y evitar marcas irregulares. Esta operación no será obligatoria para todas las unidades, porque algunos modelos podrán comercializarse sin personalización. De todas maneras, se incorpora dentro del proceso productivo como una etapa opcional de valor agregado.

• Operación 12: Limpieza y desengrase (Código: PLIM-001). Una vez finalizado el pulido, la bombilla se limpia para eliminar restos de grasa, partículas metálicas, polvo de pulido, aceites o residuos del proceso productivo. Luego se realiza el secado correspondiente antes del control final. Esta etapa es fundamental para asegurar que el producto llegue al consumidor en condiciones adecuadas de higiene.

• Operación 13: Control de calidad (Código: PCAL-001). En esta etapa se verifica que la bombilla cumpla con las especificaciones técnicas definidas. Se deberá controlar, por ejemplo, el largo total, el diámetro, la correcta unión del pico roscado, la firmeza del filtro prensado, la ausencia de rebabas, la calidad del pulido y el correcto funcionamiento del filtro. También se deberá realizar un control visual y funcional para descartar piezas con deformaciones, obstrucciones, roscas defectuosas o terminaciones inadecuadas. En caso de unidades grabadas, también se controlará la correcta ubicación, legibilidad, uniformidad y ausencia de defectos en el grabado láser.

• Operación 14: Acondicionamiento y empaque (Código: PEMP-001). Finalmente, la bombilla se acondiciona para su comercialización. Se coloca en su envase individual junto con la etiqueta o tarjeta informativa correspondiente. En caso de ventas mayoristas, las unidades se agrupan en cajas secundarias para facilitar el almacenamiento, transporte y despacho.

Determinación de las máquinas e instalaciones

Especificaciones técnicas de las máquinas

La cortadora de fleje/chapa será utilizada para preparar las piezas iniciales de acero inoxidable. En esta etapa se obtienen los cortes necesarios para conformar el cuerpo de la bombilla, el pico y para fabricar el filtro. La precisión del corte es importante porque permite reducir desperdicios y facilitar las etapas posteriores de conformado, prensado y ensamblaje.

Como referencia técnica, puede considerarse una cizalla hidráulica de 4 mm x 3200 mm, ya que el proyecto trabajará con chapas finas de acero inoxidable de aproximadamente 0,4 a 0,7 mm, muy por debajo de la capacidad máxima del equipo. La empresa Tecnomaquinaria comercializa una cizalla hidráulica (modelo QC12K-4x3200) con capacidad para cortar chapa de hasta 4 mm de espesor y 3200 mm de longitud, lo que resulta suficiente para cortar flejes o planos destinados a piezas pequeñas como las de una bombilla. A efectos de dimensionamiento, se considera una capacidad de 16 cortes por minuto. (5)

• 16 cortes/min × 60 min = 960 cortes/hora

Sin embargo, esta capacidad es teórica, ya que en la práctica deben contemplarse tiempos de carga y descarga de material, posicionamiento, entre otros. Por este motivo, se adopta una eficiencia operativa del 75%:

• 960 cortes/hora × 75% = 720 cortes/hora efectivos

La conformadora será una de las máquinas principales del proceso, ya que permitirá transformar fleje o chapa fina de acero inoxidable en el cuerpo tubular de la bombilla. Como referencia técnica, se utiliza el modelo HG-30 de la empresa TOPE international, ya que trabaja con diámetros de Ø5 a Ø18 mm, espesores de 0,3 a 0,8 mm, potencia de motor de 5,5 kW y velocidad de producción de 1 a 12 m/min. (4)

Tomando en consideración que cada cuerpo de bombilla requiere aproximadamente 14 cm de tubo (esto puede variar según el modelo), ya que el largo final de 18 cm se completa con el pico y el filtro, el consumo mensual de tubo sería el siguiente:

• 24.400 (*) cuerpos × 0,14 m = 3.416 m de tubo por mes

(*) Se estima una producción estable de 292.800 bombillas por año, equivalente a 24.400 bombillas mensuales.

La cortadora automática de caños será utilizada para cortar el tubo continuo conformado en tramos de longitud definida. Esta etapa será necesaria tanto para obtener el cuerpo de la bombilla como para preparar las piezas destinadas al pico. A efectos de dimensionamiento, se adopta como supuesto técnico un cuerpo de aproximadamente 14.5 cm y un pico de aproximadamente 5.5 cm. Como cada bombilla requiere un tramo para el cuerpo y un tramo para el pico, se estiman 2 cortes principales por unidad, sin considerar recortes de punta, descartes o pruebas de ajuste.

La producción mensual proyectada es de 24.400 bombillas, por lo que se requerirá cortar:

• 24.400 cuerpos + 24.400 picos = 48.800 piezas mensuales

Para el cálculo de capacidad, se adopta una velocidad operativa de 600 piezas por hora.

• 48.800 piezas mensuales ÷ 600 piezas/hora = 81,3 horas mensuales

El pico estará fabricado con el mismo material que el cuerpo de la bombilla, con un diámetro estimado de 6 a 8 mm. La dobladora manual deberá ser compatible con este rango de diámetro y permitir una curvatura controlada, evitando aplastamientos, arrugas o reducción excesiva del paso interno del líquido. Luego del curvado, la pieza podrá pasar a las etapas de aplanado parcial, roscado, pulido y control final. A efectos de dimensionamiento, se adopta un tiempo operativo estimado de 20 segundos por pico, considerando colocación de la pieza, curvado, retiro y control visual básico.

• 3.600 segundos/hora ÷ 20 segundos/pico = 180 picos/hora

Si se contempla un 75% de eficiencia, se obtiene lo siguiente:

• 180 picos/hora × 75% = 135 picos/hora efectivos

Luego, para el torneado y roscado del pico, se requerirá un torno convencional, torno CNC o roscadora específica, según el nivel de automatización adoptado. Esta etapa es relevante porque el pico se unirá al cuerpo mediante rosca, por lo que se necesita repetibilidad dimensional para evitar piezas con juego, mala unión o dificultad de armado. Como referencia técnica, el torno CNC de la línea ROMI C 470 sería suficiente para roscar el pico de la bombilla, ya que la pieza es pequeña, de aproximadamente 3 a 4 cm de largo, y requiere principalmente operaciones de torneado, terminación y roscado. Se considera un ciclo de mecanizado conservador de 45 segundos por pico, que incluye carga de pieza, torneado/ajuste, roscado, descarga y control básico. Bajo este supuesto:

• 3.600 segundos/hora ÷ 45 segundos por pico = 80 picos/hora

Aplicando una eficiencia operativa del 75%, por preparación, cambio de herramienta, control dimensional y paradas menores:

• 80 picos/hora × 75% = 60 picos/hora efectivos

Por lo tanto, la capacidad efectiva estimada sería de aproximadamente 50 a 60 picos roscados por hora.

La curvatura del pico podrá realizarse mediante una dobladora manual de tubos de pequeño diámetro. Un modelo apto es el RIDGID 606M, porque trabaja específicamente con tubo de 6 mm, que coincide con el diámetro estimado del pico de la bombilla. La ficha técnica informa que el modelo RIDGID 606M, apta para acero inoxidable y otros tubos duros, con radio de curvatura de 16 mm. (6) A efectos de dimensionamiento, se adopta un tiempo operativo estimado de 20 segundos por pico, considerando colocación de la pieza, curvado, retiro y control visual básico. Bajo este supuesto:

• 3.600 segundos/hora ÷ 20 segundos por pico = 180 picos/hora

Aplicando una eficiencia operativa del 75%, para contemplar pausas, ajustes, manipulación de lotes y controles:

• 180 picos/hora × 75% = 135 picos/hora efectivos

Para el aplanado parcial del pico se propone utilizar una prensa neumática de banco tipo MG/APD P-3000 (7). Esta máquina cuenta con una fuerza de trabajo de 3 toneladas y carrera regulable de 0 a 35 mm, lo que permite controlar la deformación del extremo superior del pico sin cerrar completamente el paso interno del líquido. Se toma como referencia una estimación operativa de 20 segundos por pieza, considerando colocación, alineación, prensado, retiro y control visual.

• 3.600 segundos/hora ÷ 20 segundos por pico = 180 picos/hora

Aplicando una eficiencia operativa del 75%, para contemplar pausas, ajustes de matriz, manipulación de lotes y controles:

• 180 picos/hora × 75% = 135 picos/hora efectivos

El roscado del cuerpo será necesario para permitir la unión del pico roscado con el tubo principal de la bombilla. Esta operación se realizará sobre el extremo superior del cuerpo, una vez que el caño haya sido conformado y cortado a la longitud correspondiente. Como referencia técnica se vuelve a considerar el torno CNC ROMI C 470 y se considera un ciclo de trabajo de 60 segundos por cuerpo, contemplando la carga de la pieza, sujeción cuidadosa del tubo, roscado del extremo superior, descarga y control básico. Entonces:

• 3.600 segundos/hora ÷ 60 segundos por cuerpo = 60 cuerpos/hora

Aplicando una eficiencia operativa del 75%

• 60 cuerpos/hora × 75% = 45 cuerpos/hora efectivos

El balancín con matriz de filtro será utilizado para fabricar el filtro o “coquito” de la bombilla. A partir de la chapa de acero inoxidable, la matriz permitirá cortar, embutir y dar forma cóncava al filtro. Como referencia técnica, se toma la empresa Canavese Máquinas (6) que publica balancines con frecuencias de trabajo que van desde 120 hasta 45 golpes por minuto, según el tamaño del equipo. Para este proyecto, dado que el filtro es una pieza pequeña de chapa fina, un balancín de baja o media capacidad resultaría suficiente. A efectos de dimensionamiento, se toma como referencia un balancín de 16 toneladas, con una frecuencia técnica de 120 golpes por minuto. Sin embargo, para el proyecto se adopta una velocidad real conservadora de 30 golpes por minuto debido a que existen aspectos a tener en cuenta como retiro de piezas y control visual. Bajo este supuesto, la capacidad teórica de fabricación del filtro sería:

• 30 golpes/min × 60 min = 1.800 caras de filtros/hora

Aplicando una eficiencia operativa del 75%, para contemplar manipulación, alimentación, controles, ajustes y paradas menores:

• 1.800 caras de filtros/hora × 75% = 1.350 caras de filtros/hora efectivos
• 1.350 caras de filtros/hora efectivos ÷ 2 = 675 filtros/hora

La punzonadora a será utilizada para realizar las perforaciones en las caras del filtro de la bombilla. Estas deberán ser lo suficientemente pequeñas para retener partículas de yerba mate, pero permitir un paso adecuado del líquido.

Para este proceso puede utilizarse una prensa punzonadora o balancín con matriz múltiple, de manera que en cada golpe se realicen varias perforaciones simultáneamente sobre la cara del filtro. Para el proyecto se adopta una matriz perforadora montada en balancín, trabajando sobre caras de filtro previamente cortadas y conformadas. Vuelve a tomarse de referencia la máquina de Canavese de 16 toneladas. Como cada filtro completo está compuesto por dos caras, la capacidad expresada en filtros completos será:

• 1.350 caras/hora ÷ 2 caras por filtro = 675 filtros completos/hora

El balancín de prensado se utilizará para unir el filtro al cuerpo de la bombilla mediante presión mecánica. Para esta operación puede utilizarse un balancín de baja capacidad, ya que la pieza es pequeña y se trabajará con acero inoxidable de bajo espesor. Se vuelve a tomar como referencia el balancín de Canavese. A efectos de dimensionamiento, se adopta una capacidad de trabajo conservadora de 6 prensados por hora, contemplando alimentación manual, posicionamiento del cuerpo, colocación del filtro, accionamiento del balancín, retiro de la pieza y control visual.

• 360 prensados/hora = 360 bombillas ensambladas/hora en la etapa de filtro

Por otro lado, el sector de pulido será necesario para eliminar rebabas, suavizar bordes y mejorar la terminación final de la bombilla. En lugar de realizar el pulido de forma manual, el proyecto puede incorporar equipos de pulido mecánico automático, reduciendo tiempos de operación, mejorando la repetibilidad y disminuyendo la dependencia de mano de obra intensiva.

Para el cuerpo tubular de la bombilla, puede utilizarse una pulidora orbital de tubos de pequeño diámetro. Como referencia, Garboli ofrece el modelo LPC90, diseñado para tubos de 5 a 25 mm de diámetro, rango compatible con una bombilla cuyo cuerpo se estima entre 6 y 8 mm. Este tipo de máquina está orientada al lijado y pulido de tubos de acero inoxidable, tanto rectos como curvos.

Para piezas pequeñas, como picos y filtros, pueden utilizarse equipos de acabado vibratorio o centrífugo, que permiten desbarbar, redondear aristas, limpiar y mejorar la terminación de muchas piezas al mismo tiempo.

Para el cálculo productivo, se adopta una capacidad de 400 cuerpos pulidos por hora para la pulidora automática de tubos.

Para filtros y picos, el acabado vibratorio o centrífugo se calcula por lotes. Como referencia, equipos industriales de acabado vibratorio pueden realizar desbarbado en rangos aproximados de 1 a 90 minutos, mientras que el pulido fino puede requerir tiempos mayores según el acabado buscado.

Finalmente, el grabado láser es una operación que se debe realizar sobre el cuerpo o el pico de la bombilla, después del pulido y antes de la limpieza final, porque la superficie se encuentra terminada y todavía puede pasar por una etapa posterior de desengrase.

Se propone utilizar una marcadora láser de fibra de 30 W adecuada para el marcado de acero inoxidable. A modo de referencia local, Megalaser ofrece máquinas láser de fibra para marcado y grabado de metales, con diferentes potencias y áreas de trabajo que resultan más que suficiente para una pieza pequeña como la bombilla. (8) Adoptando un tiempo operativo de 15 segundos por unidad y una eficiencia operativa de 80%, se obtiene lo siguiente:

• 3.600 segundos/hora ÷ 15 segundos/unidad * 0.8 = 195 unidades/hora efectivas

Si se grabara el 100% de la producción mensual, el tiempo requerido sería:

• 24.400 unidades/mes ÷ 195 unidades/hora = 125,1 horas mensuales

Pero, como el grabado se aplicará principalmente a unidades personalizadas, institucionales o con marca especial, puede considerarse un escenario parcial. Si se graba el 15% de la producción mensual, entonces se obtendría el siguiente resultado:

• 24.400 unidades × 15% = 3.660 unidades grabadas/mes
• 3.660 unidades ÷ 195 unidades/hora = 18,8 horas mensuales

Consumos de energía, agua y otros servicios

Consumos de energía:

Uno de los principales consumos será el de las máquinas, los cuales se detallan a continuación:

• Cortadora de fleje = Consumo del motor principal 4,84 kWh
• Conformadora de tubo = Consumo del motor principal 5 kWh
• Cortadora láser = Consumo de 6,5 kWh
• Grabadora láser = Consumo de 0,5 kwh
• Torno CNC para roscado del pico = Consumo de 4 kWh
• Balancín = Consumo de 1,2 kWh
• Pulido auxiliar / terminación = Consumo de 0,96 kWh
• Limpieza ultrasónica = Consumo de 1,28 kWh

Por otro lado, la iluminación será otro factor importante de consumo. Para una planta industrial pequeña se considera el uso de luminarias LED en áreas como la productiva, el depósito, la oficina, los baños, comedor y sectores comunes. Como referencia, en un entorno industrial para una superficie estimada de 500 m², se adopta una iluminación general de 300 lux, valor compatible con áreas de trabajo y producción de exigencia visual media. (9) De esa manera, la cantidad de flujo luminoso requerida sería:

• 500 m² × 300 lux = 150.000 lúmenes

Si se utilizan luminarias LED industriales con una eficacia aproximada de 100 lm/W, la potencia instalada necesaria sería:

• 150.000 lm ÷ 100 lm/W = 1.500 W = 1,5 kW

Para una jornada de 176 horas mensuales, serían un total de:

• 1,5 kW × 176 h/mes = 264 kWh/mes

En baños, comedor y áreas comunes se estiman consumos eléctricos menores asociados a heladera, pava eléctrica, microondas, extractores, dispenser, cargadores, router y otros artefactos de uso intermitente. Se adopta un consumo estimado de 60 a 120 kWh mensuales, sin incluir climatización la cual se considera únicamente para oficinas, comedor o sectores administrativos. Para dicho uso se estima un consumo de 100 a 250 kWh mensuales, de carácter estacional. (10)

Consumo de aire comprimido:

El proceso necesitará aire comprimido principalmente para la prensa neumática de aplanado del pico. Como referencia, la prensa neumática APD Maqmaster P-3000 tiene un consumo aproximado de 25 litros de aire por ciclo. (11) Para una producción mensual de 24.400 picos aplanados:

• 24.400 ciclos × 25 litros/ciclo = 610.000 litros/mes

Esto equivale a 610 m³ de aire comprimido por mes

Consumo de agua:

El agua se utilizará principalmente para limpieza, desengrase, enjuague de piezas, limpieza general de planta y uso sanitario del personal. Para el proceso productivo, tomando como referencia una batea o lavadora ultrasónica de 30 litros y considerando recambios periódicos de agua de limpieza, puede estimarse un consumo de 1,7 a 2,6 m³ mensuales. A esto debe sumarse el consumo asociado al personal y a los servicios generales de planta. Según la ley de Higiene y Seguridad en el Trabajo, los establecimientos deben contar con servicio de agua para uso humano, y cuando la provisión sea realizada por el propio establecimiento debe asegurarse una reserva mínima diaria de 50 litros por persona y jornada. (12) Sin embargo, se va a considerar un consumo algo mayor al mínimo establecido por la ley, y por ello se estima un consumo de 80 litros al día por empleado. Por otro lado, para limpieza general de planta, pisos, bancos de trabajo y áreas comunes, se estima un consumo complementario de 1,0 a 2,0 m³ mensuales, por el tipo de industria que no necesita de un uso continuo de mangueras ni lavado industrial intensivo de pisos.

Mantenimiento, medios de control y descripción de los sistemas de seguridad.

El mantenimiento de la planta se organizará principalmente bajo un sistema preventivo, para poder asegurar la continuidad productiva y la calidad final de las bombillas. Las tareas principales incluyen limpieza diaria de máquinas, retiro de scrap y virutas, lubricación de partes móviles, revisión de cuchillas, matrices, punzones, herramientas de corte, discos de pulido, conexiones eléctricas y neumáticas, y control de protecciones de seguridad. Algunas de estas tareas serán realizadas a partir del uso de los sentidos, como la visión o la audición, al detectar alguna anomalía en el comportamiento de las máquinas en el uso diario e incluso algunas pueden hacerse con la máquina en funcionamiento, sin embargo, en máquinas como torno, balancines, prensa o la cortadora de fleje, las tareas de ajuste o reparación deberán realizarse con el equipo detenido y señalado, evitando intervenciones con partes móviles en funcionamiento.

Como medios de control del proceso se utilizarán instrumentos simples de medición y verificación comunes en las tareas de mantenimiento, como calibre, micrómetro, voltímetro, calibres pasa/no pasa, calibres de rosca hembra y macho, además de un control visual.

Conjuntamente, es muy importante se lleve un registro de mantenimiento por equipo, indicando fecha, tarea realizada, responsable, repuestos utilizados, observaciones y próxima revisión. Esto permite mejorar la trazabilidad, prevenir fallas repetitivas, reducir paradas no programadas que afecten a la productividad y un mejor control de repuestos. Es por eso que el operario a pie de máquina, posee una hoja de control, donde debe indicar que realizó el mantenimiento correspondiente sea limpieza de área, control de aceite, temperatura, nivel de soluble, cambio de herramientas, etc.

Por otro lado, la planta deberá contar con sistemas de seguridad orientados a prevenir incendios, accidentes mecánicos, riesgos eléctricos, entre otros. Al tratarse de una actividad metalmecánica liviana, los principales riesgos estarán asociados al uso de ciertas máquinas como la cortadora de flejes, torno, balancines e incendios.

En lo que respecta a materia de seguridad contra incendios, se deberá instalar una red contra incendios que contemple la carga de fuego de la instalación, que cuente con aspersores, mangueras y matafuegos adecuados. Además, deberá contar con luces de emergencia, señalización visible de salida de emergencia, salidas despejadas, rutas de evacuación, puertas cortafuegos con barral antipánico y un sector de almacenamiento ordenado para insumos inflamables o combustibles.

Respecto de la seguridad en máquinas, los equipos deberán contar con protecciones físicas, paradas de emergencia y procedimientos de operación segura. También se deberá contar con zonas correctamente delimitadas de trabajo, pasillos señalizados en el suelo por donde puedan caminar los empleados y los carriles por los que se desplazan, por ejemplo, los montacargas. Esto aplica especialmente a la cortadora, torno, balancines, prensa neumática y equipos de pulido, donde existen riesgos de corte, atrapamiento, golpes y proyección de partículas. Además, los empleados deben utilizar todos los equipos de protección personal adecuados para las tareas que realicen, y aquellos que son de uso común para todos como zapatos de seguridad, lentes protectores, tapones auditivos, etc. La capacitación del personal en el correcto uso de las EPP, máquinas y herramientas es fundamental para prevenir accidentes, así como el control de los riesgos.

Referente a la seguridad eléctrica, los tableros deberán contar con protecciones, puesta a tierra, señalización, mantenimiento periódico y acceso libre. Se deben evitar cables expuestos y las tareas de mantenimiento deberán realizarse con los equipos detenidos y por personal autorizado.

Balance de material

Teniendo en cuenta los siguiente valores de desperdicios, presentamos el cuadro de necesidades de alimentacion de MP. Comenzamos por la salida del final del proceso, donde para obtener este valor tuvimos en cuenta el valor de la produccion objetivo en estado de regimen (334.432 bombillas anuales). Tomando un peso unitario, por unidad terminada, estimado de 0,05 kg. Dandonos una produccion anual de 16722 Kg/año.

Etapa	Tipo de pérdida	Desperdicio total
Corte y mecanizado	Retazos de chapa, virutas de acero (scrap) y errores de corte	8%
Conformado y soldadura	Defectos en la unión del tubo y piezas deformadas	4%
Filtro y ensamble	Descartes por punzonado de discos y desajustes en el prensado	3%
Pulido y grabado	Residuos de pastas abrasivas y errores en el marcado láser	1%
Limpieza y empaque	Rechazos en el control de calidad visual y piezas con rebabas	0,5%
Total acumulado		15,5%

Sección	Alimentación (kg)	Desp. Recuperable (kg)	Desp. No Recuperable (kg)	Producción útil (kg)
1	19.815	991	594	18.230
2	18.230	182	547	17.501
3	17.501	350	175	16.976
4	16.976	0	170	16.806
5	16.806	0	84	16.722
Totales	19.815	1523	1570	16.722

Consumo real de MP: 18292 kg

% Desperdicio operativo en funcion de la operacion= 18%

% Desperdicio real en funcion de la produccion= 9%

Ritmo de trabajo

Se trabaja los 5 días de la semana, con 2 turnos de 8 hs por día. Hay 15 dias de vacaciones se cierra la fabrica. Son 6 operarios por turnos. Considerando 52 semanas/año

Dias activos al año= 5 dias/semana * 52 sem/año - 15 dias vaciones = 245 dias/año

Tiempo Maquinas operativas= 245 dias/año * 16 hs/dia = 3920 hs/año

Horas trabajadas por operario= 3920 hs/año / 2 (turnos) = 1960 hs/año

Turnos por día: 2 turnos de 8 horas:

Turno 1: 06:00 a 14:00

Turno 2: 14:00 a 22:00

Día	Turno 1 (6 a 14 hs)	Turno 2 (14 a 22 hs)
1	A	B
2	A	B
3	A	B
4	A	B
5	A	B
6	A	B
7	A	B
8	A	B
9	A	B
10	A	B
11	A	B
12	A	B

Capacidad real anual de la maquinaria

Sección Operativa	Equipo / Proceso de Referencia	Base de Cálculo (Ciclo o Velocidad)	Unidad	Unidades por Hora (Teóricas)	Peso Unitario (kg)	Capacidad Teórica (kg/hora)
1. Corte y mecanizado	1,00	60	seg/unidad por pieza	60	0,05	3
2. Conformado y soldadura	1,00	60	unidades/minuto	3.600	0,05	180
3. Filtro y ensamble	1,00	8	Bobinas ensambladas/minuto	480	0,05	24
4. Pulido y grabado	1,00	400	unidades/hora	400	0,05	20
5. Limpieza y empaque	1,00	10	unidades/minuto	600	0,05	30

Sección operativa	Capacidad teórica (kg/hora)	Horas activas/año	Cap. teórica/año (planta)	Rendimiento operativo (%)	Capacidad real/año (kg)
Corte y mecanizado	3,00	3.920	11.760	75%	8.820
Conformado y soldadura	180,00	3.920	705.600	75%	529.200
Filtro y ensamble	24,00	3.920	94.080	75%	70.560
Pulido y grabado	20,00	3.920	78.400	75%	58.800
Limpieza y empaque	30,00	3.920	117.600	80%	94.080

Capacidad Real = Capacidad Teórica × Rendimiento Operativo

Cantidad de máquinas operativas y cálculo de capacidades

(1) Sección operativa	(2) Programa anual (plantas)	(3) Capacidad real/máquina/año	(4) Cantidad de máquinas necesarias	(5) Capacidad real por sección	(6) Aprovechamiento seccional (%)
Corte y mecanizado	18.230	8.820	3,0	26.460	68,9%
Conformado y soldadura	17.501	529.200	1,0	529.200	3,3%
Filtro y ensamble	16.976	70.560	1,0	70.560	24,1%
Pulido y grabado	16.806	58.800	1,0	58.800	28,6%
Limpieza y empaque	16.722	94.080	1,0	94.080	17,8%

Cuello de botella

(1) Sección operativa	(2) Programa anual (plantas)	(3) Capacidad real/máquina/año	(4) Cantidad de máquinas necesarias	(5) Capacidad real por sección	(6) Aprovechamiento seccional (%)
Corte y mecanizado	18.230	8.820	3,0	26.460,00	68,9%

La capacidad real anual de todo el equipo productivo está determinada por el cuello de botella:

24271	kg/año
485424	bombillas/año

Sección	Alimentación (kg)	Desp. Recuperable (kg)	Desp. No Recuperable (kg)	Producción útil (kg)
1	19.815	991	594	18.230
2	18.230	182	547	17.501
3	17.501	350	175	16.976
4	16.976	0	170	16.806
5	16.806	0	84	16.722
Totales	19.815	1523	1570	16.722

Determinación de la evolución de las mercaderías

Tiempos de entrega y envió de las mercaderías

Para una producción mensual estimada de 24.400 bombillas, la fabricación se organizará por lotes. Los productos estándar podrán prepararse con mayor rapidez, mientras que los pedidos personalizados requerirán más tiempo por diseño, aprobación y grabado. Una vez terminadas, las bombillas se deberán colocar en su envase individual y, según el canal de venta, se almacenarán en cajas para ser transportadas a comercios, distribuidores o clientes institucionales.

La logística será principalmente tercerizada, y por esto la empresa deberá realizar internamente el control final, empaque, etiquetado y preparación del despacho, mientras que el transporte será realizado por correos o servicios de logística.

Los tiempos de envío van a depender del destino y del canal utilizado. Para ventas online dentro de AMBA, el plazo podrá ser de 24 a 72 horas luego del despacho siempre y cuando exista stock disponible. Para envíos al interior del país, el plazo podría extenderse a un período de entre 3 y 7 días hábiles.

Para pedidos institucionales o personalizados, los tiempos serán mayores, porque pueden incluir grabado láser, packaging especial o diseño específico. Por esto, se estima un plazo de preparación de 15 a 30 días hábiles, dependiendo de la aprobación del diseño, cantidad de unidades, disponibilidad de materiales y complejidad del pedido.

Tamaños y frecuencias de compras

Considerando el volumen mensual de materia prima requerido para la producción, se concluye que la importación no resulta una alternativa conveniente desde el punto de vista económico y logístico. En consecuencia, se optará por abastecerse mediante proveedores locales, quienes además se encuentran ubicados en las proximidades de la planta productiva, lo que favorece la eficiencia de la cadena de suministro. La política de abastecimiento contemplará una frecuencia de compra mensual, ya que realizar entregas con mayor periodicidad implicaría un incremento en los costos logísticos sin generar beneficios operativos significativos.

Evolución de la producción

Suponemos un tiempo de puesta en marcha de 3 meses, 20%, 50% y 100% respectivamente.

Teniendo en cuenta que la planta cierra 2 semanas por vacaciones:

Valor mensual promedio:

16722	kg/año
11,5	meses
1454,09	kg/mes

Mes	Ritmo de Produccion al inicio (%)	Ritmo de Produccion al final (%)	Produccion promedio (%)	Produccion mensual promedio (kg)	Produccion propuesta (kg)
1	0%	20%	10%	1454,09	145,41
2	20%	50%	35%	1454,09	508,93
3	50%	100%	75%	1454,09	1090,57
				Total	1744,90

Volumen de Producción durante el resto del año 1:

Meses trabajables por año		11,5	meses
Meses de puesta en marcha		3,0	meses
Meses Prod en regimen		8,5	meses
Porduccion en regimen		12359,74	kg
Volumen Produccion Total 1er Año		14104,64	kg
Volumen Produccion Año 2 a 5		16722	kg

Stock promedio de producto elaborado

Teniendo en cuenta que productos basicos y productos personalizados en venta, el tiempo de entrega promedio sera de 1 semana. El stock de seguridad al inicio de la actividad sera de 0 semanas.

Volumen de produccion promedio en regimen:

Semanas al año:	52
Semanas de cierre:	2
Semanas Trabajadas	50	Al año
Produccion anual	16722	kg
Vol Produccion Promedio	334,44	kg/semana

Stock promedio elaborado, contemplando que es una empresa nueva:

El stock varia entre 0 y 334 kg :

167,22

kg

Este Stock se genera solo en la puesta en marcha, ya que la linea de producción quedara cargada.

Si la empresa estuviera en marcha se hará referencia al volumen del stock para las fechas de cierre de balance.

Evolución de las ventas durante la vida útil del proyecto

Volumen de Prod Año 1:	14104,64	kg
Stock Promedio:	167,22	kg
Total de ventas Año 1:	13937,42	kg
Ventas por Año 2 a 5:	16722	kg

Consumo de materia prima para el programa de producción y formación de la mercaderia en curso y semielaborada

Determinamos que durante el periodo de puesta en marcha, incluyendo la producción descartable, se produce porcentualmente un mayor desperdicios no recuperable, 100% adicional.

Dias Activos al año	245	dias/año
Ciclo de elaboracion	1	dias/año
Ciclos de elaboracion al año	245	Ciclos

MP del 1er año:

MP Puesta en Marcha (c/desp 18%)	2072,59	kg
MP resto año 1 (c/desp 9%)	13520,29	kg
Total MP para la produccion	15592,88	kg
Vol prod en el 1er año	14104,64	kg
Desperdicio No recuperable por la Produccion Realizada	1488,23	kg

Consumo MP en la Mercadería en Proceso:

Vol MP requerida en Proceso

80,88

kg

Esta MCySE en regimen sera:

Producto Elaborado	68,25	kg
Desperdicio no recuperable	6,41	kg
Desperdicio a recuperable a reciclar	749,36	kg
Total MC y SE	824,02	kg

Consumo total de MP en el año 1:

Para los productos elaborados	15592,88	kg
Para la MC y SE	824,02	kg
Total consumo MP en el año 1	16416,89	kg

Del año 2 al 5: el consumo de MP es destinado totalmente a producción cada año:

MP de produccion Año 2 a 5	16722,00	kg
Desperdicios no recuperables	1570,15	kg
Consumo MP Total Año 2 a 5	18292,15	kg

Stock promedio de materia prima y el programa de compras

Stock minimo de MP a fin de febrero por vacaciones:

Consumo MP Anual en Regimen	18292,15	kg
Meses de produccion	11,5	meses
Consumo mensual MP	1590,62	kg/mes
En Febrero se consumen:	795,31	kg

Se prevee 1 mes de produccion de Stock a final de mes.

al fin de mes	Stock MP (kg)	Compras (kg)
enero	1590,62	795,31
febrero	1590,62	1590,62
marzo	1590,62	1590,62
abril	1590,62	1590,62
mayo	1590,62	1590,62
junio	1590,62	1590,62
julio	1590,62	1590,62
agosto	1590,62	1590,62
septiembre	1590,62	1590,62
octubre	1590,62	1590,62
noviembre	1590,62	1590,62
diciembre	1590,62	1590,62
Sumatoria Stock Mensual	19087,46
Stock promedio	1590,62

Cuadro resumen del programa general de evolución

	Año 0	Año 1	Año 2 a 5
Ventas		13937,42	16722
Stock Promedio de elaboracion (kg)		167,22	167,22
Produccion (kg)		14104,64	16722
Desperdicio no recuperable (kg)		1488,23	1570,15
En curso y semielaborado (kg)		80,88	80,88
Consumo de MP (kg)		16416,89	18292,15
Stock Promedio de MP (kg)	2100	1590,62	1590,62
Compra de MP (kg)	2100	18007,52	18292,15

En año 0 debemos adquirir la MP necesaria para la puesta en marcha, que son  2072,59 kg. Redondeando, compramos 2100 kg.

Determinación del Personal

Organigrama de toda la empresa

Organigrama

La empresa adoptará una estructura organizacional de tipo funcional, adecuada para una PyME industrial dedicada a la fabricación de bombillas de acero inoxidable. La organización estará compuesta por dos grandes sectores: el Sector Productivo y el Sector Comercial y Administrativo, ambos dependientes de la Gerencia General.

Esta estructura permite una adecuada distribución de responsabilidades, favorece la comunicación interna y facilita el control de los procesos productivos, administrativos y comerciales. Debido a que la actividad principal de la empresa es la fabricación de bombillas, el Sector Productivo concentra la mayor cantidad de personal y recursos.

La estructura organizacional propuesta contempla un total de 19 empleados directos, considerando que el sector productivo operará en dos turnos de trabajo. Cada turno contará con 6 operarios, encargados de las distintas etapas del proceso productivo. También se considera un inspector de calidad por turno, ya que el control de materia prima, productos en proceso y producto terminado debe acompañar la operación productiva.

Descripción de los Puestos de Trabajo

• Dirección General: Es el responsable de la totalidad de la empresa y quien se va a encargar de establecer los objetivos, tomar decisiones operativas, de inversiones y coordinar los sectores de producción y administrativo. Será el supervisor directo de estos dos sectores.

• Gerente Comercial, Administrativo y Finanzas: Es una sola persona, la cual es responsable de la gestión administrativa, financiera y RRHH. Se encargará de administrar los procesos básicos, pagos, documentación y gestiona el vínculo bancario. Además será responsable del abastecimiento, compras de materias primas, así como también del vínculo con proveedores. Por otro lado, cumple funciones en el área comercial, siendo responsable tanto de la gestión de ventas como del seguimiento de clientes, presupuestos y contratos. Colabora con tareas contables asociadas al ciclo de compras-ventas, apoyando al área administrativa en lo que respecta a documentación fiscal, pagos y cobranzas, donde se reporta directamente a Dirección General.

• Encargado de Planta: Puesto ocupado por una sola persona,el mismo es responsable del funcionamiento de la planta productiva. Supervisa directamente al equipo de operarios y al operario de calidad, organizando la producción diaria, asignando tareas, controlando tiempos y asegurando el cumplimiento de los estándares de calidad. Además, tiene bajo su responsabilidad las funciones de mantenimiento general, seguridad e higiene y el área de calidad del producto. Actúa como nexo entre el sector productivo y la Dirección General, informando avances, desvíos y necesidades del área.

• Operarios (6): Ejecutan tareas operativas en las distintas etapas del proceso productivo. Trabajan bajo las instrucciones del Encargado de Planta, respetando normas de seguridad, procedimientos estandarizados y tiempos asignados. Cada operario debe tener conocimiento total del proceso para poder ocupar más de un puesto de trabajo.

• Operario de Calidad (1): Tiene a su cargo la inspección del ingreso de materia prima y de las piezas durante y al final del proceso productivo. Se asegura de que los productos cumplan con las tolerancias, dimensiones y características establecidas en los planos o especificaciones técnicas. Además, colabora con el Encargado de Planta en temas de control de procesos, trazabilidad y documentación de calidad.

• Administrativo(1): Serán responsables de las tareas administrativas generales de la empresa, incluyendo registración documental, facturación, archivo, compras administrativas, gestión de cobranzas y asistencia a la administración financiera.

• Vendedor(1): Será responsable de la atención al cliente, generación de presupuesto, seguimiento de pedidos, búsqueda de nuevos clientes y soporte a las actividades comerciales.

Calificación y Formación necesaria de los Operadores

Los operarios que integren el Sector Productivo deberán poseer estudios secundarios completos, preferentemente con orientación técnica mecánica, electromecánica o industrial. Asimismo, se valorará experiencia previa en procesos metalmecánicos y conocimientos relacionados con el manejo de máquinas herramientas y equipos industriales.

La capacitación inicial comprenderá:

• Operación segura de máquinas y herramientas.
• Interpretación de órdenes de producción.
• Utilización de instrumentos de medición (calibre, micrómetro y plantillas de control).
• Procedimientos de control de calidad.
• Uso correcto de elementos de protección personal (EPP).
• Procedimientos de emergencia y evacuación.
• Prevención de incendios y primeros auxilios.
• Buenas prácticas de manufactura aplicables a productos destinados al contacto con alimentos.

Adicionalmente, según la tarea asignada, los operarios recibirán capacitación específica en:

• Corte y Conformado:  Operación segura de cortadoras y conformadoras.
• Torneado y roscado: Interpretación de planos, tolerancias y metrología.
• Ensamble y filtros: Uso de balancines, matrices y control visual.
• Pulido y grabado: Técnicas de terminación superficial y uso de grabadora láser.
• Limpieza y empaque: Procedimientos de higiene y acondicionamiento de productos.

La empresa promoverá la capacitación continua del personal mediante cursos internos y externos relacionados con seguridad industrial, calidad, mantenimiento y mejora continua, con el objetivo de mantener elevados niveles de productividad, seguridad y calidad en la fabricación de bombillas de acero inoxidable.

Listado de Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles

Además de la maquinaria principal del proceso productivo, la empresa deberá contar con equipos auxiliares, muebles y útiles necesarios para el funcionamiento de las áreas de Producción, Administración y Comercialización. Estos elementos no forman parte directa de la transformación del acero inoxidable, pero son indispensables para asegurar el correcto desarrollo del proceso productivo.

A continuación se van a listar los elementos auxiliares requeridos para el área productiva, necesarios para la manipulación de materiales, control dimensional, mantenimiento, limpieza y seguridad operativa.

Elemento	Uso principal
Mesas de trabajo metálicas	Apoyo para ensamble, revisión, empaque intermedio y manipulación de piezas
Estanterías industriales	Almacenamiento de materia prima, piezas en proceso, insumos y productos terminados
Zorras manuales	Traslado interno de cajas, flejes, piezas y lotes entre sectores
Contenedores para scrap	Separación de recortes, virutas y desperdicios de acero inoxidable
Bandejas plásticas	Organización de picos, filtros, cuerpos y piezas pequeñas
Calibres y micrómetros	Control dimensional de piezas, roscas y uniones
Balanza de precisión	Control de lotes, piezas e insumos
Herramientas manuales	Llaves, pinzas, destornilladores, limas, alicates y herramientas de ajuste, entre otros
Elementos de limpieza industrial	Paños, cepillos, recipientes, desengrasantes, baldes y productos de limpieza
Elementos de protección personal	Guantes anticorte, lentes, protección auditiva, calzado de seguridad
Matafuegos y señalización	Seguridad contra incendios y prevención de accidentes
Botiquín de primeros auxilios	Atención inicial ante accidentes menores
Iluminación localizada	Refuerzo de luz en puestos de inspección, ensamble y control de calidad

Por otro lado, en lo que respecta al sector de depósito y despacho, estos deberán contar con elementos para almacenar correctamente la materia prima, insumos y producto terminado, además de preparar pedidos para clientes minoristas, mayoristas o institucionales.

Elemento	Uso principal
Racks o estanterías metálicas	Almacenamiento de cajas, packaging, insumos y productos terminados
Pallets	Permite ordenar cajas y mercadería lista para despacho
Zorra hidráulica manual	Movimiento de pallets o cargas pesadas
Cajas plásticas	Clasificación de lotes y productos terminados
Mesa de empaque	Preparación de pedidos, etiquetado y armado de cajas
Impresora de etiquetas	Identificación de pedidos, lotes y despachos
Film stretch, cinta y embalajes	Protección de cajas para transporte

Finalmente, el área administrativa necesitará muebles, equipos informáticos y útiles de oficina para gestionar sus tareas. Entre dichos elementos se destacan los siguientes:

Elemento	Uso principal
Escritorios	Puestos de trabajo administrativo y gerencial
Sillas ergonómicas	Uso diario del personal administrativo
Computadoras	Gestión administrativa, comercial, compras, ventas y documentación
Impresora	Impresión, escaneo y archivo de documentación
Teléfonos/celulares corporativos	Comunicación con clientes, proveedores y operadores logísticos
Router e internet	Conectividad para administración, ventas y gestión online
Útiles de oficina	Carpetas, hojas, etiquetas, lapiceras, abrochadoras y elementos básicos
Sistema o planillas de gestión	Control de stock, ventas, compras, producción y mantenimiento

Anteproyecto de Planta

Plano de la Planta mostrando la distribución de las distintas áreas

Plano planta - planta baja

Plano planta - planta alta

Plano mostrando el recorrido de los materiales

Plano de planta con recorrido de los materiales

Cronograma de ejecución

Para este caso, se consideran años negativos como el período previo al comienzo formal de las ventas, donde se realizan las inversiones, definiciones técnicas, adquisición de maquinaria, instalación de planta, pruebas y validación del producto.

Gantt cronograma ejecucion bombillas

El proyecto contempla un período previo de análisis y puesta en marcha antes del inicio de la operación comercial plena. Esta etapa permitirá determinar si el proyecto presenta condiciones comerciales y técnicas suficientes para avanzar. En el Año 1 se prevé una operación inicial con producción inferior al régimen estable, debido al período de aprendizaje, ajustes de proceso, validación de proveedores, desarrollo de clientes y posicionamiento comercial. Por este motivo, se estima trabajar al 80% de la producción objetivo.

Fuentes

1. https://www.argentina.gob.ar/buenosaires
2. https://www.argentina.gob.ar/anmat/codigoalimentario
3. https://www.argentina.gob.ar/normativa/nacional/resoluci%C3%B3n-4-2024-402888/textoF
4. https://www.topeintl.com/maquina-perfiladora-para-fabricar-tubos-acero-inoxidable.html
5. https://www.tecnomaquinaria.com/producto/cizalla-hidraulica-qc12k-4x3200
6. https://ridgidtoolshop.co.uk/product/606m-heavy-duty-instrument-bender/
7. https://www.canavese.com.ar/productos/BalancinesB16.html
8. https://megalaser.com.ar/maquinas-laser-de-fibra/maquina-laser-fibra-ml-shf2020/#tab-id-2
9. https://idealux.com.ar/guia-completa-iluminacion-industrial-led-galpones-fabricas
10. https://www.dpec.com.ar/37
11. https://apdmaqmaster.com/prensa-neumatica-de-3-tn-para-perfiles-de-aluminio-p-3000
12. https://www.argentina.gob.ar/normativa/recurso/32030/dto351-1979-anexo1/htm