2026/Grupo1/DimensionamientoFisico

Determinación de la Localización

Se evaluaron las alternativas de Pilar, Ezeiza y Quilmes. Los factores considerados fueron disponibilidad de mano de obra, cercanía al mercado consumidor, cercanía al mercado proveedor, costo de implantación de la nave, accesibilidad, infraestructura, carga tributaria municipal y disponibilidad de servicios básicos.

La siguiente matriz expone los resultados de la evaluación:

Requerimiento	Importancia	Localidades
		Pilar	Total Pilar	Ezeiza	Total Ezeiza	Quilmes	Total Quilmes
Disponibilidad Mano de Obra	7	8	56	7	49	4	28
Cercanía mercado consumidor	10	10	100	9	90	8	80
Cercanía mercado proveedor	10	9	90	9	90	9	90
Costo m2	5	4	20	6	30	8	40
Accesibilidad	8	5	40	9	72	9	72
Infraestructura	8	6	48	10	80	8	64
Presión impositiva	7	3	21	6	42	8	56
Servicios básicos	6	9	54	7	42	6	36
Totales			429		495		466

Como resultado del análisis se selecciona el partido de Ezeiza como la localización del proyecto.

La selección de estos ocho factores responde a las características específicas del proyecto: una planta de alimentos congelados que depende de la cadena de frío en todas sus etapas y que opera bajo un esquema de distribución B2B hacia el AMBA.

La '''cercanía al mercado consumidor''' y la '''cercanía al mercado proveedor''' reciben la ponderación más alta (10 sobre 10) porque son las dos variables que determinan directamente el costo logístico del proyecto: por un lado, la distribución final se realiza en camiones frigoríficos a −18 °C, cuyo costo por kilómetro es sensiblemente mayor al del transporte convencional, por lo que la distancia a los centros de distribución de las cadenas de supermercados del AMBA impacta de forma directa en el costo de despacho; por otro lado, si bien el almidón de mandioca proviene mayoritariamente de Misiones, la proximidad a la Ciudad de Buenos Aires y al Gran Buenos Aires facilita el abastecimiento de los insumos lácteos (queso, leche, manteca) y de huevo fresco, que se reciben con frecuencia semanal y requieren proveedores próximos para sostener esa cadencia sin comprometer su frescura.

La '''infraestructura''' y la '''accesibilidad''' son determinantes porque condicionan la viabilidad operativa de una planta con tránsito constante de camiones frigoríficos: rutas en buen estado y accesos aptos para vehículos de gran porte reducen el riesgo de roturas de la cadena de frío durante el transporte y los tiempos de carga y descarga.

La '''disponibilidad de mano de obra''' es relevante porque la dotación de planta (13 personas, con 6 operarios de producción) requiere de una cuenca de trabajadores con perfil industrial o alimentario disponible en la zona, sin necesidad de ofrecer compensaciones adicionales por relocalización.

Los '''servicios básicos''' (electricidad trifásica de alta potencia, agua y gas) son un factor restrictivo antes que solo ponderativo: la operación del túnel IQF, los hornos rotativos y la cámara de −18 °C exige una conexión eléctrica de gran capacidad (167,3 kW de potencia instalada), por lo que la disponibilidad de suministro trifásico estable en la zona es condición necesaria para la instalación.

El '''costo por m²''' y la '''presión impositiva municipal''' se incorporan como factores económicos de sensibilidad para la etapa de preinversión, dado que inciden directamente en el costo de la nave industrial y en la carga tributaria recurrente de la operación, aunque con una ponderación menor a los factores logísticos y de infraestructura, dado que son variables más fácilmente absorbibles en el margen del producto que una falla en la cadena de frío o en la distribución.

Definición técnica del producto

Planos y/o dibujos

Boceto chipá

Listado de Materiales (BOM)

A continuación se detallan los insumos necesarios para la fabricación de chipá.

Codificación de materiales

Código	Descripción	Clasificación
PT-001	Chipás precocidos y congelados, envase de 500 g	Producto terminado
SP-001	Masa de chipá	Semielaborado
MP-001	Fécula de mandioca	Materia prima
MP-002	Queso semiduro	Materia prima
MP-003	Huevo, en la presentación definida por el proceso	Materia prima
MP-004	Leche	Materia prima
MP-005	Manteca	Materia prima
MP-006	Sal	Materia prima
MP-007	Polvo para hornear, únicamente si forma parte de la receta definitiva	Materia prima
EM-001	Bolsa flexible termosellable apta para alimentos congelados, capacidad de 500 g	Material de empaque primario
EM-002	Etiqueta autoadhesiva, si el envase no posee impresión directa	Material de empaque primario

Estructura jerárquica de la Lista de Materiales (BOM)

Diagrama arbóreo BOM

Nivel	Código	Componente	Unidad
0	PT-001	Chipás precocidos y congelados, envase de 500 g	envase
1	SP-001	Masa de chipá requerida por envase	kg
1	EM-001	Bolsa flexible apta para congelados	unidad
1	EM-002	Etiqueta autoadhesiva	unidad
2	MP-001	Fécula de mandioca	kg por kg de masa
2	MP-002	Queso semiduro	kg por kg de masa
2	MP-003	Huevo	und por kg de masa
2	MP-004	Leche	litros por kg de masa
2	MP-005	Manteca	kg por kg de masa
2	MP-006	Sal	kg por kg de masa

Especificaciones Técnicas.

El producto se identifica comercialmente como chipá precocido y congelado, elaborado a base de almidón de mandioca y queso semiduro. Se comercializa en bolsa flexible de polietileno de alta densidad (PEAD) termosellada, apta para alimentos congelados, de 250 × 180 × 60 mm y 500 g de contenido neto, equivalente a aproximadamente 20 unidades. El producto se despacha, transporta y conserva a −18 °C o inferior, y requiere horneado previo a su consumo.

La siguiente tabla reúne los parámetros que se controlan para la aceptación de cada lote.

Parámetro	Especificación	Método o criterio de verificación
Peso unitario	25 g ± 1 g	Muestreo de 10 unidades por tanda, balanza calibrada
Diámetro de la unidad	38 mm	Calibrado mecánico en la formadora
Altura de la unidad	27 mm ± 2 mm	Control dimensional por muestreo
Peso neto por envase	500 g ± 5 g	Balanza lineal de la envasadora, control en línea
Unidades por envase	20 (nominal)	Verificación por muestreo
Humedad de masa cruda	32% – 35%	Secado en estufa a 105 °C
Humedad de producto terminado	28% – 30%	Secado en estufa a 105 °C
pH de la masa	5,5 – 6,0	Potenciómetro calibrado
Gluten en producto terminado	< 10 mg/kg	Ensayo ELISA en laboratorio externo
Recuento de aerobios mesófilos	≤ 104 UFC/g	Laboratorio externo, muestreo semanal
Coliformes totales	≤ 10 UFC/g	Laboratorio externo, muestreo semanal
Escherichia coli	Ausencia en 1 g	Laboratorio externo, muestreo semanal
Mohos y levaduras	≤ 103 UFC/g	Laboratorio externo, muestreo semanal
Salmonella spp.	Ausencia en 25 g	Laboratorio externo, criterio de liberación de lote
Temperatura de conservación	−18 °C o inferior	Termógrafo en cámara y en transporte
Vida útil	6 meses desde la elaboración	Ensayo de estabilidad en cadena de frío
Preparación para consumo	10 min a 200 °C en horno	Instrucción de rotulado

Normas Aplicables

El producto queda alcanzado por el Código Alimentario Argentino en lo relativo a su composición, su envase y su rotulado, y por el régimen de etiquetado frontal. Su comercialización requiere además la inscripción registral del establecimiento y del producto.

Norma	Implicancia para el producto
CAA, Capítulo IX	Encuadre del producto como alimento farináceo y requisitos de composición aplicables.
CAA, Capítulo VIII	Requisitos aplicables a las materias primas lácteas de la formulación: queso semiduro, leche y manteca.
CAA, Capítulo IV	Aptitud del envase primario de PEAD y de todo material en contacto con el alimento. Exige ficha técnica del proveedor.
CAA, Capítulo V	Contenido obligatorio del rótulo: denominación de venta, lista de ingredientes, declaración de alérgenos, contenido neto, lote, fecha de vencimiento, condiciones de conservación e instrucciones de preparación.
CAA, Capítulo XVII, Art. 1383	Condición de alimento libre de gluten: límite menor a 10 mg/kg e inscripción en el Listado Oficial de Alimentos Libres de Gluten de ANMAT.
Ley 27.642 y Decreto 151/2022	Etiquetado frontal: cuatro octógonos de advertencia por exceso en calorías, sodio, grasas saturadas y grasas totales.
RNE y RNPA	Inscripción del establecimiento como elaborador de alimentos y del producto asociado a él. Condición previa a la comercialización.

Por contener leche y huevo, el rótulo debe incluir la declaración "CONTIENE LECHE Y HUEVO".

La condición de alimento libre de gluten no se adquiere por la sola ausencia de ingredientes con T.A.C.C. en la formulación. Requiere certificación de los insumos por parte de cada proveedor, prevención de la contaminación cruzada en planta mediante circuitos y utensilios exclusivos, verificación analítica del producto terminado por debajo de 10 mg/kg e inscripción en el listado oficial de ANMAT. Recién cumplido ese circuito se autoriza la impresión del símbolo reglamentario en el envase.

La elaboración se realiza bajo Buenas Prácticas de Manufactura, obligatorias para el establecimiento.

Características condición del Producto.

Condición del producto

Producto precocido y supercongelado, entregado al consumidor en estado crudo-congelado y listo para hornear. Se elabora a base de almidón de mandioca y queso semiduro, sin colorantes ni conservantes artificiales, y se encuadra como alimento libre de gluten conforme al Art. 1383 del CAA. Requiere cocción previa a su consumo en horno convencional o eléctrico durante 10 minutos a 200 °C, y se conserva a −18 °C o inferior durante toda la cadena de distribución.

Características organolépticas

Evaluadas sobre el producto horneado:

• Forma irregular, no esférica, con superficie rugosa y dorada uniforme.
• Base ligeramente aplanada por apoyo en bandeja.
• Interior alveolado y húmedo, con miga de queso.
• Textura exterior crujiente y contraste con el interior blando.
• Sabor predominante a queso semiduro, con salinidad equilibrada.

Composición de la formulación

Componente	Participación
Almidón de mandioca	50%
Queso semiduro	30%
Leche	10%
Manteca	5%
Huevo y sal	5%

Perfil nutricional

Nutriente	Por 100 g	Por porción (50 g)	% VD por porción
Valor energético	365 kcal	182 kcal	9%
Carbohidratos	44 g	22 g	7%
Proteínas	9,2 g	4,6 g	6%
Grasas totales	16,9 g	8,5 g	15%
Grasas saturadas	9,6 g	4,8 g	22%
Grasas trans	0,3 g	0,15 g	—
Fibra alimentaria	1,0 g	0,5 g	2%
Sodio	640 mg	320 mg	13%

La porción de referencia de 50 g equivale a dos unidades preparadas.

Envase y rotulado

El producto se presenta en bolsa flexible tipo almohada de polietileno de alta densidad, termosellada, apta para resistir −18 °C sin cristalizarse ni perder hermeticidad. El anverso lleva el logotipo de la marca, imagen del producto horneado, el atributo de conveniencia "Directo al horno — 10 minutos", el contenido neto de 500 g, el sello oficial "SIN T.A.C.C." y los cuatro octógonos de advertencia. El dorso incluye información nutricional, lista de ingredientes con la declaración "CONTIENE LECHE Y HUEVO", condiciones de conservación, instrucciones de horneado, lote, vencimiento, RNE, RNPA y código QR institucional.

Plan de Ensayos.

El plan de ensayos verifica el cumplimiento de las especificaciones definidas en el punto 2.3 a lo largo de las tres etapas de control: recepción de materias primas, proceso y producto terminado. Los ensayos que requieren instrumental de laboratorio se derivan a un laboratorio externo habilitado; el resto se realiza en planta.

Etapa	Control	Método	Criterio de aceptación	Frecuencia
Recepción de materias primas	Almidón de mandioca: humedad	Secado en estufa a 105 °C durante 4 h	12% – 14%	Por lote
	Almidón, queso y leche: condición libre de gluten	Certificado del proveedor	Insumo certificado sin T.A.C.C.	Por lote
	Queso semiduro: pH	Potenciómetro sobre dilución 1:1	5,0 – 5,4	Por lote
Proceso	Masa: humedad y pH	Estufa a 105 °C y potenciómetro	32% – 35% y pH 5,5 – 6,0	Por tanda
	Formado: peso y dimensiones	Muestreo de 10 unidades, balanza calibrada	25 g ± 1 g y 38 mm de diámetro	Por tanda
	Horneado y enfriado: control visual	Inspección de color y cocción	Dorado uniforme, sin piezas pasadas de cocción	Por tanda
	Congelamiento: temperatura de salida del túnel	Termómetro digital con sonda	−18 °C o inferior en el centro térmico	Por tanda, con registro
Producto terminado	Evaluación sensorial (prueba de horneado)	Horneado de muestra a 200 °C durante 10 min y panel interno de 5 a 10 personas	Escala hedónica de 9 puntos; promedio ≥ 7 en al menos cuatro variables	Por lote diario
	Gluten	Ensayo ELISA en laboratorio externo	< 10 mg/kg	Semanal y ante cambio de proveedor
	Análisis microbiológico	Laboratorio externo	Según límites del punto 2.3; ausencia de Salmonella spp. en 25 g	Semanal
	Hermeticidad del sellado	Inspección de cordón de sellado y prueba de presión	Sellado continuo, sin filtraciones	Por tanda

Acondicionamiento del Producto.

Una vez sellado, el producto se acondiciona en cajas de cartón corrugado de triple onda, seleccionadas por su resistencia a la humedad propia de la cámara de congelados y a la carga de estiba. Cada caja contiene 12 bolsas de 500 g dispuestas en dos capas de seis unidades, con un contenido neto de 6 kg.

Parámetro	Especificación
Bolsas por caja	12 (2 capas de 6)
Contenido neto por caja	6 kg
Dimensiones externas de la caja	550 × 380 × 140 mm
Tipo de pallet	Estándar 1200 × 1000 mm
Cajas por capa	6
Capas por pallet	8
Cajas por pallet	48
Contenido neto por pallet	288 kg

El rótulo externo de cada caja indica descripción y marca del contenido, contenido neto, lote, fecha de elaboración y vencimiento, instrucción de conservación a −18 °C, flechas de orientación y cantidad máxima apilable. Los pallets se envuelven con film stretch industrial para asegurar la carga y permitir su movimiento con transpaleta manual o autoelevador.

Completado el paletizado, los pallets se trasladan a la cámara de almacenamiento de producto terminado, que opera a −18 °C o inferior con circulación de aire forzado y racks metálicos aptos para la industria alimentaria. El sector se mantiene físicamente separado de todo producto con gluten, en coherencia con la condición libre de T.A.C.C. del producto. La rotación de existencias se administra por criterio FIFO.

El despacho se realiza mediante operadores logísticos con camiones frigoríficos que sostienen −18 °C, con registro continuo de temperatura por termógrafo en cada viaje. Se aplican esquemas de cross-docking hacia los centros de distribución de las cadenas, de modo de reducir al mínimo la exposición del producto durante las transferencias.

Definición del Proceso de Producción.

Diagrama de Flujo de Fabricación y Control.

Flujograma

Cursograma

DOP

Descripción de cada etapa del proceso productivo.

1. Amasado: El operario asignado a esta estación retira de la balanza de mesada las cantidades pesadas de fécula de mandioca y sal correspondientes a la tanda, según la formulación de trabajo del punto 6, y las carga en la batea de la amasadora volcable a través de la boca superior. Con la batea aún detenida, se acciona el sistema de dosificación de agua por caudalímetro, que incorpora el volumen exacto fijado para la receta. Se pone en marcha la amasadora en su primera velocidad para lograr una premezcla homogénea de secos y agua, evitando la formación de grumos de fécula. Una vez integrada esta base, se incorporan en forma secuencial el queso semiduro rallado, la leche, la manteca a temperatura ambiente y el huevo, siguiendo ese orden para favorecer primero la hidratación del almidón y luego la incorporación de las materias grasas. El ciclo continúa a segunda velocidad hasta alcanzar la textura buscada, lo que se verifica por inspección directa del operario (tiempo estimado del ciclo: 12 a 15 minutos, a validar en la puesta en marcha según la capacidad real de la amasadora de 80 kg/h). Finalizado el ciclo, la batea se vuelca mecánicamente y la masa se descarga sobre una mesa de recepción de acero inoxidable contigua, quedando disponible para el control de amasado.

2. Control de amasado: El responsable de calidad, o el operario capacitado a tal fin, toma una muestra representativa de la masa recién descargada y realiza una inspección táctil y visual para evaluar elasticidad, color y presencia de grumos. En paralelo, se extrae una porción para la determinación de humedad en la estufa de secado y se mide el pH con el pHmetro digital, comparando ambos valores contra el rango de especificación (humedad 32%–35%, pH 5,5–6,0). Si la masa se encuentra fuera de rango, se define en el momento si corresponde un agregado adicional de agua (para masa seca) o de fécula (para masa húmeda), reincorporando el lote a un ciclo corto de amasado antes de repetir el control. Solo la masa conforme avanza a la etapa de cortado.

3. Cortado de masa: La masa conforme se traslada en tachos plásticos identificados hasta las mesas de corte manual. Cada operario toma porciones de masa con la mano o con espátulas de acero inoxidable y las fracciona en trozos de tamaño similar, sin necesidad de un peso exacto, ya que la función de esta etapa es exclusivamente evitar que ingresen bloques grandes a la tolva de la formadora, lo que provocaría atascamientos. Los trozos cortados se acomodan en bandejas intermedias de acero inoxidable, que se van apilando junto a la formadora a medida que se completan, generando un pequeño stock intermedio entre ambas estaciones que amortigua las diferencias de ritmo entre el corte manual y el formado automático.

4. Formado de bolitas: El operario de esta estación toma las bandejas con masa fraccionada y las vuelca en la tolva superior de la formadora WM-RBM100. La masa desciende por gravedad hacia una cinta transportadora interna que la conduce entre dos rodillos enfrentados, regulados mecánicamente a 38 mm de diámetro, los cuales dan forma esférica a cada porción mientras cortan el excedente de masa continua. Las bolitas formadas caen sobre una segunda cinta de salida, que las deposita ordenadamente y a distancia regular sobre bandejas de cocción vacías, ya dispuestas por el operario en la boca de salida de la máquina. El excedente de masa que los rodillos separan (recortes) se recolecta en un tacho lateral y se reincorpora manualmente al ingreso de la tolva, dentro del desperdicio recuperable contemplado en el balance de materiales.

5. Control de formado: A medida que se completan las bandejas de salida, el operario retira una muestra de diez unidades y las pesa en la balanza digital de mesada, verificando el rango de 25 g ± 1 g, y mide el diámetro con calibre para confirmar los 38 mm de especificación. Se realiza además una inspección visual rápida de la forma de las piezas contiguas en la bandeja. Las unidades que no cumplen peso o forma se retiran manualmente y se reincorporan a la masa pendiente de ingreso a la formadora, mientras que la bandeja conforme se apila en un carro bandejero rotativo para su traslado al horno.

6. Horneado: Una vez que el carro bandejero se completa con las 15 bandejas de su capacidad, el operario lo traslada hasta la boca del horno rotativo PRAMET HR1590ET y lo introduce, trabando el sistema de rotación interno del equipo. Se configuran o verifican los parámetros de temperatura y tiempo de cocción en el panel de control del horno (200 °C durante aproximadamente 10 minutos, equivalentes a los parámetros de preparación indicados en el rotulado del producto terminado). Durante el ciclo, el horno mantiene la rotación del carro para asegurar una cocción pareja y el extractor automático evacúa el vapor generado. Finalizado el tiempo programado, una alarma sonora avisa al operario, quien retira el carro bandejero de la cámara.

7. Enfriado: El carro bandejero recién retirado del horno se traslada a la zona de mesas de enfriado, donde el operario retira las bandejas una por una y las distribuye en superficie abierta para acelerar el intercambio de calor con el ambiente. Se evita apilar bandejas calientes entre sí durante esta etapa, ya que retrasaría el enfriado uniforme. El tiempo de permanencia en esta zona se define por control visual y táctil, verificando que las piezas alcancen una temperatura cercana a la ambiente antes de continuar, condición necesaria para no sobrecargar térmicamente el túnel de congelamiento.

8. Control post cocción: En simultáneo con el enfriado, el operario inspecciona visualmente el color y el grado de cocción de las piezas sobre cada bandeja, identificando unidades quemadas, subcocidas o deformadas. Las piezas no conformes se retiran manualmente de la bandeja y se disponen en el circuito de residuos no recuperables descripto más adelante, mientras que el resto de la bandeja continúa el proceso hacia el congelamiento.

9. Congelamiento en túnel IQF: Las piezas frías y aprobadas se transfieren desde las bandejas de enfriado a la cinta de ingreso del túnel de congelamiento individual, quedando dispuestas en una sola capa para que el aire frío a −30 °C circule en forma directa alrededor de cada unidad. A medida que avanzan sobre la cinta interna del túnel, las piezas alcanzan progresivamente los −18 °C o menos en su centro térmico. Un operario controla la temperatura de salida del túnel mediante el termómetro digital con sonda, registrando el valor en la planilla correspondiente. Las piezas congeladas salen sueltas por el extremo opuesto del túnel, listas para ser recolectadas y trasladadas a la tolva de alimentación de la envasadora.

10. Envasado y sellado: El producto congelado suelto se carga en la tolva de alimentación de la envasadora automática Carlini MMC-290, que mediante su balanza lineal de dos cortes dosifica la cantidad de piezas necesaria hasta completar los 500 g de contenido neto. En simultáneo, la máquina forma la bolsa a partir de la bobina de film, la llena con el producto dosificado y ejecuta el sellado térmico de fondo y de cierre mediante las mordazas calefaccionadas, cuya temperatura se controla digitalmente para asegurar un cordón de sellado continuo y sin filtraciones.

11. Control de peso y sellado: A la salida de la envasadora, el operario retira bolsas de muestra en forma periódica y verifica su peso neto en la balanza de plataforma (500 g ± 5 g), además de inspeccionar visualmente la integridad del cordón de sellado y la ausencia de arrugas o perforaciones en el film. Las bolsas conformes continúan hacia el encajonado, mientras que las no conformes se retiran de la línea y, según el defecto, se reabren para recuperar el producto o se descartan junto con el envase dañado.

Determinación de las máquinas e instalaciones. Cálculos.

Especificaciones técnicas de las máquinas (capacidades, tamaño de lotes, tiempos).

Amasadora volcable Ferneto ABX480

Característica	Especificación
Tipo de máquina	Amasadora de espiral volcable
Capacidad por lote	4 a 80 kg de harina · 6,5 a 130 kg de masa
Volumen de batea	190 L
Potencia	7,5 kW espiral + 2,2 kW batea + 1,5 kW hidráulico
Potencia conectada total	11,2 kW
Alimentación eléctrica	400 V · 50/60 Hz
Capacidad de elevación	300 kg
Peso neto	1.325 kg
Capacidad adoptada	80 kg/h
Capacidad real anual	136.512 kg/año por máquina
Carga de la sección	192.033,19 kg/año
Cantidad requerida	2 amasadoras

Amasadora volcable

Separadora y formadora de bolitas WM-RBM100

Característica	Especificación
Tipo de máquina	Formadora de piezas por rodillos con cinta transportadora
Rango de peso de pieza	5 a 500 g
Diámetro regulable	10 a 70 mm
Capacidad publicada	100 a 200 kg/h
Potencia	2 kW
Alimentación eléctrica	220 V · 50 Hz
Dimensiones (L × A × H)	2.300 × 470 × 1.150 mm
Peso	210 kg
Capacidad adoptada	100 kg/h
Capacidad real anual	170.640 kg/año por máquina
Carga de la sección	192.033,19 kg/año
Cantidad requerida	2 formadoras

Separadora y formadora de bolas

Horno rotativo eléctrico PRAMET HR1590ET

Característica	Especificación
Tipo de máquina	Horno rotativo eléctrico de carro bandejero
Capacidad de carga	15 bandejas de 40 × 60 cm
Potencia instalada	24 kW
Alimentación eléctrica	380 V
Producción publicada	60 a 70 kg/h de pan
Construcción	Acero inoxidable interior y exterior
Equipamiento	Extractor automático de vapor, control de temperatura, termostato, alarma y luz interior
Dimensiones (L × A × H)	1,25 × 1,50 × 2,25 m
Capacidad adoptada	42 kg/h
Capacidad real anual	71.669 kg/año por horno
Carga de la sección	174.575,63 kg/año
Cantidad requerida	3 hornos

Horno rotativo

Túnel de congelamiento IQF Yanis

Característica	Especificación
Tipo de máquina	Túnel continuo de congelamiento individual (IQF)
Temperatura de trabajo	−30 °C
Refrigerante	R404A
Dimensiones (L × A × H)	3.700 × 1.900 × 2.200 mm
Capacidad de referencia	150 kg/h
Capacidad adoptada	120 kg/h
Capacidad real anual	204.768 kg/año
Carga de la sección	166.262,50 kg/año
Aprovechamiento	81,2 %
Cantidad requerida	1 túnel

Imagen túnel de congelamiento

Envasadora automática Carlini Hnos. MMC-290

Característica	Especificación
Tipo de máquina	Envasadora vertical automática con balanza lineal
Aplicación	Productos no homogéneos, incluidos panificados congelados
Formato máximo de envase	180 × 290 mm
Producción nominal	8 a 10 envases por minuto
Sistema de dosificación	Balanza lineal de dos cortes programables, autocero y sincronismo por PLC
Funciones	Formación de envase, alimentación automática de bobina, fotocontrol y control digital de temperatura de soldadura
Accionamiento principal	Motor trifásico de 1 HP · 1.500 rpm
Capacidad adoptada	225 envases/h
Capacidad real anual	383.940 envases/año
Programa de producción	332.525 envases/año
Cantidad requerida	1 envasadora

Envasadora automática

Configuración de régimen

Sección	Equipo o recurso	Cantidad	Aprovechamiento
Amasado	Amasadora Ferneto ABX480	2	70,34 %
Cortado de masa	Operarios (sección manual)	3	80,38 %
Formado de bolitas	Formadora WM-RBM100	2	56,27 %
Horneado	Horno rotativo PRAMET HR1590ET	3	81,20 %
Congelamiento	Túnel IQF Yanis	1	81,20 %
Envasado y termosellado	Envasadora Carlini MMC-290	1	86,61 %

Consumos de energía, agua y otros servicios.

Consumo energético

Equipo	Cantidad	Potencia unitaria [kW]	Potencia total [kW]	Horas/mes	Energía [kWh/mes]
Amasadora Ferneto ABX480	2	11,2	22,4	168	3.763,2
Formadora WM-RBM100	2	2,0	4,0	168	672,0
Horno rotativo PRAMET HR1590ET	3	24,0	72,0	168	12.096,0
Túnel IQF Yanis	1	45,0	45,0	168	7.560,0
Envasadora Carlini MMC-290	1	2,5	2,5	168	420,0
Cámara de producto terminado a −18 °C	1	12,0	12,0	720	8.640,0
Iluminación LED industrial	15	0,30	4,5	168	756,0
Equipos de oficina	6	0,15	0,9	168	151,2
Aire acondicionado de oficinas	2	2,0	4,0	168	672,0
Total			167,3		34.730,4

El consumo anual estimado asciende a 416.765 kWh. Los hornos rotativos representan el 35% del total y el conjunto de equipos frigoríficos —túnel IQF y cámara— el 47%, lo que define el perfil energético de la planta: una industria de frío y cocción, sin consumo de combustibles fósiles en el proceso, ya que todo el aporte térmico se realiza por vía eléctrica.

Consumo de agua

El cálculo se realiza sobre 21 días laborables por mes y una dotación de 13 personas.

Servicio	Consumo de referencia	Base de cálculo	Consumo mensual [L]
Descargas sanitarias	18 L por persona y día	13 personas · 21 días	4.914,0
Limpieza y sanitización de planta	150 L por jornada	21 días	3.150,0
Lavado de manos	3 L por persona y día	13 personas · 21 días	819,0
Consumo humano y office	1,5 L por persona y día	13 personas · 21 días	409,5
Total mensual			9.292,5

El consumo anual resulta de 111.510 L, equivalentes a 111,5 m³. La planta no requiere agua de proceso: el agua interviene únicamente como ingrediente de la formulación, en la limpieza de equipos e instalaciones y en los servicios sanitarios. Esta condición simplifica el tratamiento de efluentes, que se limita a agua de lavado con residuos orgánicos y detergentes de uso alimentario.

Transporte interno de materiales y producto

El transporte dentro de la planta combina medios manuales y semi-mecanizados, seleccionados según el estado del producto (materia prima, producto en proceso o producto terminado) y las exigencias de higiene de cada tramo del recorrido.

Materias primas. Desde la recepción hasta el depósito de materias primas y la cámara refrigerada, el traslado se realiza con transpaletas manuales sobre pallets estándar (1200 × 1000 mm), dado que los insumos ingresan en bolsas de 25 kg, tambores o cajones apilados. Desde el depósito hasta el sector de amasado, el fraccionamiento diario se traslada en los tachos plásticos identificados descriptos en el punto de descripción del proceso, transportados manualmente por el operario debido al bajo volumen por tanda.

Producto en proceso. Entre las estaciones de amasado, cortado y formado, la masa se traslada en bandejas y tachos de acero inoxidable, dado que las distancias dentro del sector de producción son cortas (superficie de producción de 120 m² según el layout general) y el volumen por tanda no justifica un sistema mecanizado. Entre el formado y el horneado, y luego entre el horneado y el enfriado, el traslado se realiza mediante carros bandejeros rotativos con ruedas, que permiten mover simultáneamente las 15 bandejas de un ciclo de cocción sin manipulación individual, reduciendo el tiempo de exposición del producto caliente y el esfuerzo físico del operario. Desde el enfriado hacia el túnel de congelamiento, y desde la salida del túnel hacia la tolva de la envasadora, el producto se traslada en forma manual dado su bajo peso individual (25 g por unidad) y su condición de producto suelto tipo IQF, que no requiere de un sistema de cinta continua entre ambos sectores para la escala de producción del proyecto.

Producto terminado. Una vez envasado, sellado y encajonado, las cajas de cartón corrugado (12 bolsas de 500 g, 6 kg netos) se apilan manualmente sobre pallets hasta completar la configuración de paletizado (6 cajas por capa, 8 capas, 48 cajas por pallet). El pallet armado se envuelve con film stretch industrial y se traslada con transpaleta manual —o autoelevador para los movimientos de mayor recorrido dentro de la cámara de -18 °C— hasta la cámara de almacenamiento de producto terminado, y desde allí hasta el sector de expedición y despacho, siguiendo el criterio de comunicación directa entre cámara PT y expedición definido en el anteproyecto de ingeniería.

Residuos. El transporte de desperdicios recuperables y no recuperables se realiza siguiendo un circuito físicamente separado del de materias primas y producto terminado para evitar la contaminación cruzada.

Se optó por no incorporar cintas transportadoras continuas entre sectores dado el volumen de producción del proyecto (166.263 kg/año en régimen) y el criterio de flexibilidad operativa: los medios manuales y semi-mecanizados seleccionados (transpaletas, carros bandejeros, tachos) permiten adaptar el ritmo de cada estación sin la rigidez de una línea continua, a costa de requerir mayor intervención del operario en los traslados intermedios.

Mantenimiento, medios de control y sistemas de seguridad.

Criterio de mantenimiento

Se adopta un esquema de mantenimiento preventivo basado en los manuales de cada fabricante, con registro de intervenciones y análisis de fallas recurrentes. El objetivo es reducir las paradas imprevistas sin comprometer la inocuidad del producto ni la seguridad del personal.

Plan de mantenimiento preventivo

Frecuencia	Equipo	Tarea	Responsable
Diaria	Todos los equipos	Inspección preoperativa: resguardos, paradas de emergencia, cables, pérdidas y ruidos anormales	Operario
	Todos los equipos	Limpieza y sanitización según procedimiento escrito, con el equipo detenido	Operario y limpieza
	Túnel IQF y cámara	Registro de temperaturas, estado de cinta, acumulación de hielo, drenajes y cierre de puertas	Operario
	Envasadora MMC-290	Verificación de peso, integridad del sellado, centrado del film y temperatura de mordazas	Operario
Semanal	Amasadoras y formadoras	Revisión de correas, fijaciones, pérdidas y desgaste	Operario
	Hornos rotativos	Revisión de puerta, burletes, termostato, alarmas y extractor de vapor	Operario
	Túnel IQF y cámara	Control de burletes, escarcha, drenajes, condensación y ventiladores	Operario
Mensual	Equipos eléctricos	Verificación de protecciones, puesta a tierra, tableros, sensores y paradas de emergencia	Técnico habilitado
	Envasadora MMC-290	Calibración de balanza y celda de carga; verificación de temperatura y presión de sellado	Técnico habilitado
Trimestral	Equipos de producción	Revisión de motores, transmisiones, sensores, fijaciones y repuestos críticos	Servicio externo
Semestral	Hornos, túnel IQF y cámara	Limpieza de intercambiadores, verificación de fugas, refrigerante, deshielo y rendimiento térmico	Servicio externo
Anual	Instalación eléctrica	Control de tableros, continuidad de puesta a tierra y mediciones reglamentarias	Técnico habilitado
	Toda la planta	Actualización de la evaluación de riesgos, plan contra incendios, evacuación y señalización	Servicio externo de Higiene y Seguridad

Cálculos de los ejercicios 1 a 5 de la Guía de Trabajos Prácticos.

Ejercicio 1. Balance anual de materiales

El balance parte de la producción final requerida por el plan de ventas, 166.262,5 kg/año de producto terminado, y recorre las secciones operativas en sentido inverso hasta determinar el volumen de entrada en la primera sección.

N.º	Sección	Alimentación	Agregado	Desp. recuperable	Desp. no recuperable	Producción	Unidad
1	Amasado	164.973,97	27.059,22	9.601,66		192.033,19	kg/año
2	Cortado de masa	192.033,19				192.033,19	kg/año
3	Formado de bolitas	192.033,19		17.457,56		174.575,63	kg/año
4	Horneado	174.575,63			8.313,13	166.262,50	kg/año
5	Enfriado	166.262,50				166.262,50	kg/año
6	Congelamiento	166.262,50				166.262,50	kg/año
7	Envasado y sellado	166.262,50				166.262,50	kg/año
Totales		201.634,85		27.059,22	8.313,13	166.262,50

	Concepto	Cálculo	Resultado
a	Volumen total ingresado en la primera sección operativa	—	164.973,97 kg/año
b	Consumo real de materia prima	Alimentación − recuperables	137.915 kg/año
c	Porcentaje de desperdicio operativo, en función de la producción	(27.059,22 + 8.313,13) / 166.262,50	21,28 %
d	Porcentaje de desperdicio real, en función de la producción	8.313,13 / 166.262,50	5,00 %

Los porcentajes se expresan en función de la producción y no de la alimentación. El desperdicio recuperable se concentra en el amasado y el formado, donde la masa fuera de especificación y las piezas mal conformadas se reincorporan al proceso. El desperdicio no recuperable se genera únicamente en el horneado, dado que la pieza ya cocida no admite reproceso.

Ejercicio 2. Ritmo de trabajo

Concepto	Cantidad
Días del año	365
Días de fin de semana	104
Feriados por año	10
Semanas de vacaciones por año	2
Días activos por año	237
Días laborables por mes	21
Horas por jornada	9
Horas de producción por jornada	8
Horas laborables por mes	168
Horas activas por año	1.896

La planta opera en un único turno de nueve horas, de 8 a 17 h de lunes a viernes, con ocho horas destinadas a producción y una al acondicionamiento y la limpieza final. El personal de planta se divide en dos grupos para las vacaciones: el grupo A toma la primera quincena de febrero y el grupo B la segunda. Esta modalidad reduce la dotación disponible durante febrero, por lo que se planifica un stock previo de producto terminado que sostenga el abastecimiento durante ese período.

Ejercicio 3. Capacidad real anual por sección

Secciones automáticas

Sección	Capacidad teórica	Unidad	Horas activas/año	Capacidad teórica anual	Rendimiento operativo	Capacidad real anual	Capacidad real/hora
Amasado	80	kg/h	1.896	151.680 kg	90 %	136.512 kg	72 kg/h
Formado de bolitas	100	kg/h	1.896	189.600 kg	90 %	170.640 kg	90 kg/h
Horneado	42	kg/h	1.896	79.632 kg	90 %	71.669 kg	38 kg/h
Congelamiento	120	kg/h	1.896	227.520 kg	90 %	204.768 kg	108 kg/h
Envasado y termosellado	225	un/h	1.896	426.600 un	90 %	383.940 un	203 un/h

Sección manual

Sección	Capacidad teórica por operario	Unidad	Horas activas/año	Capacidad teórica anual	Suplemento	Capacidad real por operario	Capacidad real/hora
Cortado de masa	60	kg/h	1.896	113.760 kg	30 %	79.632 kg	42 kg/h

El coeficiente operativo del 90 % contempla las paradas menores propias de la operación: cambios de bandeja, ajustes y limpiezas intermedias. En la sección manual se aplica un suplemento del 30 % por descansos y fatiga, criterio habitual para tareas repetitivas de pie.

Ejercicio 4. Cantidad de máquinas y operarios por sección

Secciones automáticas

Sección	Programa anual	Unidad	Capacidad real por máquina	Máquinas necesarias	Máquinas adoptadas	Capacidad real de la sección	Aprovechamiento
Amasado	192.033,19	kg	136.512 kg	1,41	2	273.024 kg	70,34 %
Formado de bolitas	192.033	kg	170.640 kg	1,13	2	341.280 kg	56,27 %
Horneado	174.576	kg	71.669 kg	2,44	3	215.006 kg	81,20 %
Congelamiento	166.263	kg	204.768 kg	0,81	1	204.768 kg	81,20 %
Envasado y termosellado	332.525	un	383.940 un	0,87	1	383.940 un	86,61 %

Sección manual

Sección	Programa anual	Unidad	Capacidad real por operario	Operarios necesarios	Operarios adoptados	Capacidad real de la sección	Aprovechamiento
Cortado de masa	192.033	kg	79.632 kg	2,41	3	238.896 kg	80,38 %

Ejercicio 5. Determinación del cuello de botella

Sección	Programa anual	Unidad	Capacidad real de la sección	Aprovechamiento
Amasado	192.033,19	kg	273.024 kg	70,34 %
Cortado de masa	192.033	kg	238.896 kg	80,38 %
Formado de bolitas	192.033	kg	341.280 kg	56,27 %
Horneado	174.576	kg	215.006 kg	81,20 %
Congelamiento	166.263	kg	204.768 kg	81,20 %
Envasado y termosellado	332.525	un	383.940 un	86,61 %

5. Determinación de la evolución de las mercaderías.

5.1 Tiempos de entrega y envío de las mercaderías.

El modelo comercial se orienta íntegramente al canal B2B, dirigido a centros de distribución de cadenas de supermercados y grandes distribuidores del AMBA y su área de influencia.

Los pedidos se consolidan mediante sistema EDI. El plazo interno entre la recepción de la orden de compra y la preparación del pedido en el dock de carga refrigerado se establece en 24 a 48 horas.

Se programan dos despachos consolidados por semana, criterio que optimiza el llenado de los camiones y define el ciclo de reposición del inventario. La frecuencia de abastecimiento de cada cliente puede ser semanal o quincenal según su rotación y su capacidad de almacenamiento.

La distribución se realiza mediante operadores logísticos con camiones frigoríficos que sostienen −18 °C, con registro continuo de temperatura por termógrafo en cada viaje. Se aplican esquemas de cross-docking hacia las plataformas de distribución de las cadenas, de modo de reducir al mínimo la exposición del producto durante las transferencias.

Concepto	Valor
Canal de comercialización	B2B hacia centros de distribución
Plazo interno de preparación	24 a 48 horas
Despachos desde planta	2 por semana
Intervalo entre despachos	Media semana
Modalidad de transporte	Camión frigorífico a −18 °C, operador logístico externo
Control en tránsito	Termógrafo con registro continuo por viaje

5.2 Tamaños y frecuencias de compras.

Las materias primas se almacenan en depósitos dentro de la planta y se administran por criterio FIFO, condición necesaria por tratarse de insumos alimentarios con fecha de vencimiento. El responsable de depósito registra las existencias diariamente.

La reposición opera por punto de pedido: cuando el stock de un insumo desciende al 50 % de su nivel de depósito, se emite la orden de compra correspondiente. Ese remanente cubre el consumo durante el plazo de entrega comprometido por los proveedores, fijado en una semana. Los proveedores que incumplan reiteradamente ese plazo se someten a evaluación de reemplazo.

Los insumos se agrupan según su naturaleza y condición de conservación:

Grupo	Insumos	Condición de almacenamiento	Frecuencia de compra
Secos	Almidón de mandioca, sal	Depósito a temperatura ambiente	Mensual
Refrigerados	Queso semiduro, leche, manteca, huevo	Cámara refrigerada	Semanal
Empaque	Film para envase primario, cajas de cartón corrugado, film stretch	Depósito a temperatura ambiente	Mensual

La diferencia de frecuencia responde a la vida útil de cada grupo. Los insumos refrigerados se compran semanalmente porque su período de conservación es breve y un lote inmovilizado representa una pérdida directa. Los secos y los materiales de empaque admiten compras mensuales, lo que reduce la frecuencia de recepción y el costo logístico asociado, sin comprometer el espacio de depósito.

Cálculos de los ejercicios 6 a 11 de la Guía.

Ejercicio 6. Evolución de la producción

Durante el período de análisis de cinco años se consideran las siguientes condiciones:

• El estado de régimen se alcanza a partir del segundo año y el nivel de producción se mantiene estable hasta el quinto.
• La puesta en marcha se extiende durante dos meses. La producción crece linealmente y alcanza al final de cada mes el 30 % y el 100 % de la programación normal, respectivamente.
• Los volúmenes corresponden a un producto de calidad uniforme. En régimen se produce el volumen requerido por el plan de ventas y se conserva el stock promedio de producto terminado previsto.

a) Volumen de producción mensual en estado de régimen

Los 237 días activos anuales equivalen a 11,29 meses de actividad. La producción mensual promedio resulta de dividir la producción anual de régimen por ese valor:

166,26 t/año ÷ 11,29 meses = 14,73 t/mes

b) Volumen de producción durante la puesta en marcha

Mes	Ritmo inicial	Ritmo final	Producción promedio	Producción mensual base [t]	Producción propuesta [t]
1	0 %	30 %	15,00 %	14,73	2,21
2	30 %	100 %	65,00 %	14,73	9,58
Total puesta en marcha					11,79

c) Volumen de producción durante el resto del año 1

Concepto	Valor	Unidad
Meses activos menos puesta en marcha	9,29	meses
Producción mensual de régimen	14,73	t/mes
Producción del resto del año 1	136,80	t

d) Volumen de producción del año 1

Concepto	Valor	Unidad
Puesta en marcha	11,79	t
Resto del año	136,80	t
Total año 1	148,58	t

e) Volumen de producción anual de los años 2 a 5

Concepto	Valor	Unidad
Producción en régimen	166,26	t/año

La producción del año 1 representa el 89,4 % de la de régimen. La diferencia de 17,68 t corresponde a la menor actividad de los dos meses de puesta en marcha, durante los cuales la línea opera al 15 % y al 65 % de su programación normal mientras se ajustan los parámetros de proceso y se capacita al personal.

Ejercicio 7. Stock promedio de producto terminado

Concepto	Valor	Unidad
Producción semanal en régimen	3,51	t/semana
Despachos consolidados por semana	2	despachos
Stock cíclico (mínimo–máximo)	0,00 – 1,75	t
Stock cíclico promedio	0,88	t
Stock de seguridad	1,40	t
Stock total (mínimo–máximo)	1,40 – 3,16	t
Stock promedio de producto terminado	2,28	t

El stock de seguridad equivale a dos días productivos, criterio vinculado al plazo interno máximo de 48 horas entre la recepción de una orden de compra y la preparación del pedido. Con una producción diaria promedio de 0,70 t, resulta en 1,40 t, equivalentes a 2.808 envases de 500 g o 234 cajas de 12 unidades.

Con dos despachos consolidados por semana, el intervalo entre despachos es de media semana y el stock cíclico oscila entre 0 y 1,75 t. Sumando ambos componentes, el inventario total varía entre 1,40 y 3,16 t, con un promedio de 2,28 t.

Ejercicio 8. Determinación de las ventas

Concepto	Cantidad	Unidad
Ventas del año 1	146,30	t/año
Ventas anuales de los años 2 a 5	166,26	t/año

Durante el año 1 la producción asciende a 148,58 t, de las cuales 2,28 t se destinan a constituir el stock promedio de producto terminado. Las ventas del año 1 resultan entonces de 146,30 t.

A partir del año 2 y hasta el año 5 las ventas se proyectan constantes en 166,26 t anuales. El stock promedio de 2,28 t ya está constituido y se renueva con cada ciclo de despacho, por lo que no constituye una deducción anual adicional.

Ejercicio 9. Consumo de materias primas

El proceso no prevé stock de masa en curso: los ingredientes se incorporan en el amasado y los recortes recuperables se reincorporan a la línea dentro de la misma jornada, sin generar compra adicional. El cálculo parte de la producción determinada en el Ejercicio 6, aplica la merma no recuperable del 5 % sobre el producto terminado establecida en el Ejercicio 1 y distribuye el requerimiento bruto según la formulación de trabajo.

Formulación de trabajo

Ingrediente	Cantidad [kg]	Participación
Fécula de mandioca	0,750	41,74 %
Queso semiduro	0,500	27,82 %
Leche	0,250	13,91 %
Manteca	0,170	9,46 %
Huevo	0,125	6,96 %
Sal	0,002	0,11 %
Total	1,797	100,00 %

La formulación base no incorpora polvo para hornear. Su eventual incorporación deberá validarse mediante ensayos piloto de volumen, textura y comportamiento después de la precocción y el congelado.

Requerimiento bruto de materia prima

Concepto	Puesta en marcha	Resto del año 1	Total año 1	Años 2 a 5	Unidad
Producción final	11.785,70	136.798,26	148.583,96	166.262,50	kg
Merma no recuperable (5 %)	589,28	6.839,91	7.429,20	8.313,13	kg
Requerimiento bruto de MP	12.374,98	143.638,17	156.013,15	174.575,63	kg

Consumo por materia prima

Materia prima	Puesta en marcha	Resto del año 1	Total año 1	Años 2 a 5	Unidad
Fécula de mandioca	5.164,85	59.949,15	65.114,00	72.861,28	kg
Queso semiduro	3.443,23	39.966,10	43.409,34	48.574,19	kg
Leche	1.721,62	19.983,05	21.704,67	24.287,09	kg
Manteca	1.170,70	13.588,47	14.759,17	16.515,22	kg
Huevo	860,81	9.991,53	10.852,33	12.143,55	kg
Sal	13,77	159,86	173,64	194,30	kg
Consumo total	12.374,98	143.638,17	156.013,15	174.575,63	kg

Ejercicio 10. Stock promedio de materia prima y programa de compras

Las materias primas de la formulación no presentan estacionalidad relevante para este programa. La política de cobertura se define según la condición de conservación de cada insumo:

Grupo	Insumos	Cobertura de stock	Frecuencia de entrega
Secos	Fécula de mandioca, sal	Medio mes de consumo	Quincenal
Refrigerados	Queso semiduro, huevo, leche, manteca	Un cuarto de mes de consumo	Dos entregas por semana

Los insumos refrigerados operan con la mitad de cobertura porque su período de conservación es breve y un lote inmovilizado representa una pérdida directa. Las compras mensuales surgen del consumo del mes más la variación del stock objetivo. El stock inicial del año 1 se adquiere durante el período de instalación.

Programa de stock y compras, años 2 a 5

Mes	Consumo [kg]	Compras [kg]	Stock a fin de mes [kg]
Enero	15.180,49	15.180,49	5.383,29
Febrero	7.590,24	4.898,60	2.691,64
Marzo	15.180,49	17.872,13	5.383,29
Abril	15.180,49	15.180,49	5.383,29
Mayo	15.180,49	15.180,49	5.383,29
Junio	15.180,49	15.180,49	5.383,29
Julio	15.180,49	15.180,49	5.383,29
Agosto	15.180,49	15.180,49	5.383,29
Septiembre	15.180,49	15.180,49	5.383,29
Octubre	15.180,49	15.180,49	5.383,29
Noviembre	15.180,49	15.180,49	5.383,29
Diciembre	15.180,49	15.180,49	5.383,29
Total / promedio	174.575,63	174.575,63	5.158,98

Febrero registra la mitad del consumo por la parada de vacaciones definida en el Ejercicio 2, lo que reduce las compras de ese mes y el stock de cierre. Marzo recompone el nivel objetivo, por lo que concentra la compra más alta del año.

Programa de stock y compras, año 1

Mes	Consumo [kg]	Compras [kg]	Stock a fin de mes [kg]
Enero	2.320,31	2.320,31	822,83
Febrero	10.054,67	12.797,42	3.565,58
Marzo	14.363,82	15.891,92	5.093,68
Abril	14.363,82	14.363,82	5.093,68
Mayo	14.363,82	14.363,82	5.093,68
Junio	14.363,82	14.363,82	5.093,68
Julio	14.363,82	14.363,82	5.093,68
Agosto	14.363,82	14.363,82	5.093,68
Septiembre	14.363,82	14.363,82	5.093,68
Octubre	14.363,82	14.363,82	5.093,68
Noviembre	14.363,82	14.363,82	5.093,68
Diciembre	14.363,82	14.363,82	5.093,68
Total / promedio	156.013,15	160.284,01	4.610,43

El stock inicial de 822,83 kg se adquiere durante el período de instalación, antes del arranque de la línea. Las compras del año 1 superan al consumo en 4.270,86 kg, diferencia que corresponde a la constitución progresiva del stock objetivo hasta alcanzar el nivel de régimen en marzo.

Stock promedio y compras anuales por materia prima

Materia prima	Stock promedio año 1 [kg]	Compras año 1 [kg]	Stock promedio años 2 a 5 [kg]	Compras años 2 a 5 [kg]
Fécula de mandioca	2.713,08	67.627,26	3.035,89	72.861,28
Queso semiduro	904,36	44.247,09	1.011,96	48.574,19
Leche	452,18	22.123,54	505,98	24.287,09
Manteca	307,48	15.044,01	344,07	16.515,22
Huevo	226,09	11.061,77	252,99	12.143,55
Sal	7,23	180,34	8,10	194,30
Total	4.610,43	160.284,01	5.158,98	174.575,63

En régimen, el stock promedio total asciende a 5.159 kg, de los cuales 3.036 kg corresponden a la fécula de mandioca, almacenada a temperatura ambiente, y 2.115 kg a los insumos refrigerados que ocupan la cámara de materias primas. Esta distribución es la que define el dimensionamiento de ambos sectores en el anteproyecto de planta.

Ejercicio 11. Resumen del programa general de evolución

El cuadro resume la evolución de mercaderías separando producto terminado y materia prima. Las compras del año 1 se concilian con el stock inicial adquirido durante el período de instalación y con el stock final de diciembre.

Concepto	Unidad	Período de instalación	Año 1	Años 2 a 5
Ventas	t PT	—	146,30	166,26
Stock promedio de producto terminado	t PT	—	2,28	2,28
Producción	t PT	—	148,58	166,26
Pérdidas no recuperables del proceso	t MP	—	7,43	8,31
Consumo bruto de materias primas	t MP	—	156,01	174,58
Stock de materias primas	t MP	0,82	4,61	5,16
Compra de materias primas	t MP	0,82	160,28	174,58

Determinación del Personal.

Organigrama de toda la empresa.

La Dirección General constituye el nivel superior de la organización. De ella dependen Producción, Calidad e Inocuidad, Administración y Compras, y Comercialización y Ventas.

El área de Calidad e Inocuidad depende directamente de la Dirección General y no de Producción. Esta ubicación preserva la independencia de los controles sanitarios, la liberación de lotes y las decisiones vinculadas con la inocuidad respecto del cumplimiento de los objetivos productivos.

Área	Puesto	Cantidad
Dirección	Director general	1
Producción	Jefe de producción	1
Producción	Operarios de producción	6
Calidad	Responsable de calidad e inocuidad	1
Logística	Responsable de depósito y logística interna	1
Administración	Responsable administrativo y de compras	1
Comercial	Responsable comercial y de ventas	1
Servicios generales	Operario de limpieza y sanitización	1
Total de personal propio		13

Organigrama de la compañía

Descripción de los Puestos de Trabajo.

Director general. Responsable de la conducción integral de la empresa, la definición de objetivos, la aprobación de los planes de producción y comercialización, la asignación de recursos y el seguimiento de resultados. Coordina las distintas áreas y representa a la empresa ante clientes, proveedores, organismos públicos y entidades financieras.

Jefe de producción. Planifica y supervisa el programa diario de fabricación. Asigna tareas y controla el cumplimiento de la formulación, los tiempos de proceso, las temperaturas y los rendimientos. Verifica la correcta utilización de las máquinas, el cumplimiento del plan de mantenimiento y la aplicación de los procedimientos de limpieza y seguridad.

Operarios de producción. Seis operarios polivalentes, distribuidos funcionalmente de la siguiente manera:

Asignación	Tareas
1 operario	Recepción, preparación, pesado y dosificación de materias primas
1 operario	Amasado y alimentación de la formadora
1 operario	Formado y control de peso y dimensiones de las unidades
1 operario	Horneado, enfriado y transferencia al túnel de congelamiento
2 operarios	Congelamiento, operación de la envasadora, control de peso y sellado, encajonado y traslado a cámara

El cortado de masa es la única operación manual de la línea y requiere tres operarios según el Ejercicio 4. Esa carga se cubre con la rotación de los operadores polivalentes, dado que la tarea no ocupa la jornada completa y se alterna con el amasado y el formado. La distribución puede modificarse durante la jornada según el ritmo de producción y la acumulación de producto entre etapas.

Responsable de calidad e inocuidad. Controla la recepción de materias primas, el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura, la prevención de la contaminación cruzada, la gestión de alérgenos y el mantenimiento de la condición libre de gluten. Es responsable de los registros de trazabilidad, los controles de proceso, el muestreo de producto terminado, la identificación de lotes y la gestión de productos no conformes. Verifica el cumplimiento del Código Alimentario Argentino y coordina los análisis derivados a laboratorios externos. Tiene autoridad para detener el proceso o impedir la liberación de un lote ante incumplimientos que afecten la inocuidad o las especificaciones del producto.

Responsable de depósito y logística interna. Recibe las materias primas y los materiales de empaque, verifica cantidades, documentación y estado de las entregas. Organiza el almacenamiento, controla las existencias y aplica el criterio FIFO. Controla el ingreso y egreso de producto terminado y coordina los retiros con los transportistas refrigerados.

Responsable administrativo y de compras. Gestiona las órdenes de compra, la relación administrativa con proveedores, la facturación, los pagos, las cobranzas y la documentación del personal. Prepara información para el estudio contable externo y colabora en el seguimiento de inventarios y necesidades de abastecimiento.

Responsable comercial y de ventas. Gestiona la relación con cadenas de supermercados, distribuidores y clientes institucionales. Recibe pedidos, elabora pronósticos de venta, coordina promociones y realiza el seguimiento de las entregas. Administra la presencia digital de la marca y recopila información sobre reclamos y comportamiento de los clientes.

Operario de limpieza y sanitización. Realiza la limpieza y desinfección de áreas productivas, depósitos, equipos, utensilios, vestuarios y espacios comunes. Prepara y utiliza los productos químicos según los procedimientos establecidos y mantiene los registros correspondientes. La limpieza interna de equipos que requiere desmontaje se realiza junto con los operarios responsables de cada máquina.

Calificación y Formación necesaria de los Operadores.

Todo el personal que pueda entrar en contacto con los alimentos, las materias primas o las superficies de elaboración debe poseer el Carnet de Manipulador de Alimentos vigente, que se obtiene mediante el Curso de Manipulación Segura de Alimentos reconocido por la autoridad sanitaria. El carnet tiene validez nacional y vigencia de tres años.

Puesto	Formación requerida
Director general	Formación universitaria en Ingeniería Industrial, Administración o disciplinas afines. Experiencia en conducción de organizaciones.
Jefe de producción	Formación técnica o universitaria en alimentos, procesos industriales o producción. Experiencia en supervisión de líneas.
Responsable de calidad e inocuidad	Formación universitaria o técnica en alimentos, bromatología, química o microbiología. Conocimiento del CAA, BPM y sistemas de gestión de inocuidad.
Operarios de producción	Estudios secundarios completos y experiencia en actividades industriales o alimentarias.
Responsable de depósito	Capacitación en control de inventarios, trazabilidad, manipulación de cargas y almacenamiento refrigerado.
Responsable administrativo	Formación en administración o contabilidad. Manejo de sistemas de gestión.
Responsable comercial	Formación en comercialización, marketing o administración. Experiencia en canal B2B.
Operario de limpieza	Capacitación en procedimientos operativos estandarizados de saneamiento y uso seguro de productos químicos.

Capacitación del personal de producción

Antes de comenzar sus tareas, los operarios reciben capacitación específica en:

1. Buenas Prácticas de Manufactura.
2. Higiene personal y lavado de manos.
3. Manipulación segura de alimentos.
4. Prevención de la contaminación cruzada con gluten.
5. Gestión de alérgenos derivados de la leche y el huevo.
6. Limpieza y sanitización de equipos e instalaciones.
7. Control de temperaturas y mantenimiento de la cadena de frío.
8. Trazabilidad, identificación de lotes y registros de producción.
9. Operación segura de amasadoras, formadoras, hornos, túneles de congelamiento y envasadoras.
10. Utilización de elementos de protección personal.
11. Prevención de accidentes, actuación ante emergencias y uso de extintores.

Las capacitaciones se realizan al ingreso, ante la modificación de un proceso o la incorporación de una máquina, y mediante actualizaciones periódicas. Cada instancia queda respaldada con registros de asistencia, contenidos impartidos y evaluación de los conocimientos adquiridos.

El personal de planta se encuadra en el Convenio Colectivo de Trabajo 244/94, correspondiente a la industria de la alimentación, y el personal comercial en el CCT 130/75 de empleados de comercio. Los servicios de Medicina Laboral y de Higiene y Seguridad se contratan externamente y están a cargo de profesionales habilitados.

7. Listado de Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles.

7.1 Para todas las áreas de la empresa (Producción, Administración y Comercialización).

El listado comprende los elementos necesarios para la operación que no constituyen maquinaria principal de proceso. Los equipos de producción propiamente dichos se detallan en el punto 4.1.

Producción

Elemento	Cantidad	Destino
Mesas de trabajo de acero inoxidable	6	Cortado de masa y preparación de materias primas
Bandejas de cocción	90	Horneado (30 por horno)
Carros bandejeros rotativos	4	Carga de hornos y traslado interno
Mesas de enfriado	4	Enfriado posterior al horneado
Balanzas digitales de mesada	3	Pesado de materias primas y control de formado
Balanza de plataforma	2	Recepción de materias primas y control de encajonado
Contenedores herméticos alimenticios	25	Fraccionamiento y almacenamiento de insumos
Utensilios menores de producción	1 juego	Corte, raspado y manipulación de masa
Lavamanos sanitarios accionados a pedal	4	Ingreso a planta y puestos de trabajo
Transpaletas manuales	2	Movimiento de pallets en depósito y cámara
Módulos de racks metálicos industriales	20	Depósito de materias primas y cámara de producto terminado

Control de calidad

Elemento	Cantidad	Destino
pHmetro digital	1	Control de pH de masa y queso de recepción
Estufa de secado de laboratorio	1	Determinación de humedad de masa y almidón
Termómetros digitales con sonda e infrarrojo	3	Control de horneado, túnel IQF y cámara
Termógrafos registradores	2	Cámara de producto terminado y despacho
Balanza de precisión	1	Preparación de muestras de ensayo

Administración

Elemento	Cantidad
Escritorios ejecutivos y operativos	6
Sillas ergonómicas de oficina	8
Sillas fijas para visitas y reuniones	12
Mesa de reuniones	1
Computadoras de escritorio y notebooks	6
Impresora multifunción	1
Archivadores y armarios de documentación	4
Equipos de aire acondicionado frío-calor	2

Comercialización

Elemento	Cantidad
Notebook para gestión comercial y visitas a clientes	1
Teléfono corporativo	2
Material promocional y muestrario de producto	Según necesidad

Servicios generales

Elemento	Cantidad
Carro de limpieza con baldes y mopas	2
Hidrolavadora industrial	1
Armario de productos químicos de limpieza	1
Lockers para vestuario del personal	13
Botiquín de primeros auxilios	2
Extintores de polvo ABC	Según estudio de carga de fuego

Medios de transporte horizontales

Elemento	Cantidad
Transpaletas manuales	2
Autoelevador eléctrico (contrapeso o retráctil, apto para cámara de frío)	1
Carros bandejeros rotativos	4

Anteproyecto de Ingeniería

Cronograma de ejecución