2023/Grupo3/DimensionamientoFisico

Determinación de la Localización

De acuerdo a los cálculos realizados en la matriz de localización, concluimos que la mejor alternativa para ubicar nuestras instalaciones es en el barrio de Morón, Provincia de Buenos Aires, ya que es la ubicación más cercana a nuestros proveedores.

Además, la zona cuenta con un parque industrial cercano a la autopista de acceso oeste, lo que facilita la llegada de los camiones que cargan materias primas, semielaborados y productos terminados, así como también de medios de transporte público para los operarios.

El hecho de que haya un parque industrial le permite a la empresa ahorrar en la inversión de la infraestructura base como redes de alta tensión, red de gas de alto consumo, redes pluvio-cloacales preparadas para uso industrial y redes de fibra óptica para conexiones de alta velocidad.

Estos espacios también ofrecen una mayor seguridad física, industrial y sanitaria, tienen acceso a créditos con tasas preferenciales, otorgan una infraestructura compartida, fomenta la colaboración y facilita el intercambio de conocimientos y recursos entre empresas y cuentan con exenciones impositivas y de servicios, como los impuestos de Ingresos Brutos, Inmobiliarios, Sellos, Automotores y Tasas Municipales.

Definición Técnica del Producto

Planos y Dibujos

Determinación de las máquinas e instalaciones. Cálculos.

Especificaciones técnicas de las máquinas

El producto requerirá de diversas máquinas para desarrollarse y cada una cumplirá una función específica, tenemos:

Máquina	Parámetro	Detalle
Tolva	Capacidad	800 kg
	Material	Acero inoxidable
	Dimensiones	1200*1200*1600 mm
	Accesorio	Balanza
Batidor	Capacidad	100 L / h
	Voltaje	220 V
	Calefacción	a gas o eléctrico
	Potencia	9 KW
	Dimensiones	900*600*1500 mm
Olla industrial	Capacidad	50 L / h
	Accesorio	Pala para agitar
	Potencia	0.37 KW
	Voltaje	220 V
Moleadora	Capacidad	0,25-0,375 Toneladas / h
	Voltaje	380 V
	Potencia	2.2 KW
	Medidas	9800*1200*1200 mm
Bañadora	Capacidad	90 KG / h
	Voltaje	380 V
	Potencia	1,6 KW
	Accesorio	Sistema de refrigeración de 1100 frigorías / h
Envolvedora	Capacidad	16800 Paquetes / h
	Longitud de embalaje	70 - 360 mm
	Altura máxima	70 mm
	Voltaje	220 V
	Potencia	2,5 KW
	Dimensiones	4400*1050*1600 mm
	Material de envoltura	CPP/PET + CPP/BOPP

Las capacidades no son comparables debido a que las unidades que tratan no se pueden tratar en el mismo plano, con lo cual resulta indispensable convertirlas de modo que podamos efectuar la comparación:

Máquina	Capacidad en barras / h
Batidor (1)	15500
Olla industrial (2)	69767
Moleadora (3)	8721
Bañadora (4)	20930
Envolvedora	16800

Cálculos asociados:

• 1000 L de cereales = 520 KG de cereales (520 KG/M³)

Una barra posee un 78% de este componente y la barra pesa 43 g

Entonces se consiguen: 15500 barras / h

• 50 L de almíbar = 60 Kg de almíbar (1200 KG/M³)

Una barra posee un 2% de almíbar

Entonces se consiguen: 69767 barras / h

• Tomando la capacidad de 0,375 toneladas / h

Para una hora se obtiene: 8721 barras / h

• Una barra posee un 10 % de cacao

Entonces se consiguen: 20930 barras / h

La tolva no se convierte a barras por hora debido a que estará constantemente llenándose y no puede comportarse como cuello por su gran capacidad de almacenamiento. Téngase en cuenta que si bien hay más componentes que integran a la barra, muchos de ellos tales como la raíz de achicoria, las almendras, nueces, castañas y demás se agrupan dentro de los llamados cereales. Por otra parte ingredientes como los arándanos o la proteína texturizada de soja no resultan influyentes en los cálculos con lo cual pueden despreciarse

Consumo de Energía, Agua y otros Servicios

Los servicios son un costo que en general suele desestimarse a menos que resulte crucial para algún subproceso puntual, sin embargo en este caso todas las máquinas emplean energía eléctrica así como esta también es necesaria para la instalación y oficinas por lo tanto la reconocemos como el servicio principal. Por supuesto que se requerirá de gas y agua para el funcionamiento de la empresa pero únicamente referido a las necesidades del personal y no a factores del proceso productivo.

Por los motivos anteriormente descriptos reconocemos la necesidad de analizar con mayor detenimiento el consumo de energía eléctrica:

Descripción	Consumo eléctrico mensual
Oficinas (1)	460 KWh
Instalaciones (2)	2708 KWh
Batidor	396 KWh
Olla industrial	195,36 KWh
Moleadora	1161,6 KWh
Bañadora	844,8 KWh
Envolvedora	1320 KWh
Total (3)	7085 KWh

1. Se consideran datos estadísticos que indican un consumo promedio anual de 110 KWh/M² para oficinas, teniendo en cuenta un lugar de 50 M².
2. Para las instalaciones se estima un consumo mayor, aproximadamente de 130 KWh/M² para un lugar de 250 M².
3. Para las máquinas se aclara que al usarse en tres turnos de 8 horas su consumo está ligado a dicha política de fabricación.

Mantenimiento, Medios de Control y Descripción de Sistemas de Seguridad

Es indispensable considerar el mantenimiento para asegurar el correcto funcionamiento de todos los procesos efectuados en la planta, fundamentalmente de las máquinas y equipos pero a su vez de las instalaciones en sí mismas. En este sentido las actividades que se requerirán son:

• Limpieza periódica de conductos y equipos con contacto directo con la materia prima y semielaborados.
• Lubricación de engranajes y sistema de desplazamiento de la cinta transportadora
• Mantenimiento de equipo de protección personal

Luego tenemos otro factor fundamental como son las medios de control para alcanzar los mejores estándares de producción, aquellos necesarios en este proceso serán los que puedan medir parámetros como temperatura, densidad o peso del producto, entonces:

• Balanza industrial para el pesaje de materias prima y producto final.
• Termómetro industrial para verificar el punto óptimo en el que se tratará a los insumos.
• Densitómetro para verificar haber alcanzado el estado óptimo de mezclado de insumos
• Sistema de información Kanban para controlar lo requerido, en proceso y terminado en todo momento de la producción

Finalmente debe desarrollarse un análisis e implementación de medidas en materia de seguridad e higiene industrial para reducir  los riesgos y asegurar la integridad de los equipos a utilizar, los operarios y las instalaciones, en otras palabras prevenir la ocurrencia de accidentes y enfermedades. Tenemos entonces:

• Uso de equipo de protección personal para evitar la inhalación de agentes dañinos surgidos del calentamiento de los líquidos.

• Elementos de paro total de la producción para ante cualquier emergencia frenar el posible causante del accidente.
• Indicador visual ANDON para alertar de forma visual sobre problemas en el proceso de producción y poder frenarlo rápidamente
• Limpieza y despeje constante de las zonas de trabajo para prevenir accidentes evitables como resbalones, caídas, golpes, etc.
• Elementos de prevención y protección contra el fuego rociadores, matafuegos, hidrantes, escaleras de emergencia, paredes aislantes, puertas cortafuegos, etc.
• Revisión periódica del sistema de gas.
• Elementos de prevención y protección contra el riesgo eléctrico puesta a tierra, disyuntores diferenciales, llaves termomagnéticas, fusibles, aislación de masas metálicas.
• Revisión periódica de tendido eléctrico, puesta a tierra y elementos de protección.

Cálculos y estimaciones

Balance anual de material y producción seccional

Para simplificar los cálculos, tomaremos los valores de producción en toneladas anuales, con lo cual en régimen:

Producción anual en régimen = [50.000.000 barras / (43 gramos/barra/1000 gramos/kg)]/1000 kg/Tn=2.150 Tn/año

Luego es necesario establecer el desperdicio seccional, considerando las etapas del proceso mencionadas anteriormente como las áreas por las que pasará el producto determinaremos tanto el desperdicio recuperable como no recuperable en cada una de ellas. Cabe aclarar que etapas como la recepción de materias primas o enfriamiento de las barras bañadas se descartan de este análisis por carecer de desperdicios, entonces tenemos:

Secciones	Desperdicios (t/año)
	Recuperables	No recuperables
Mezclado de sólidos (1)	20	10
Calentamiento y mezclado de líquidos (2)	0	10
Incorporación de líquidos y sólidos (3)	35	10
Disposición de la mezcla en cinta transportadora (4)	0	5
Laminación y corte (5)	0	100
Baño de chocolate (6)	0	20
Empaquetado y embalaje (7)	50	15

Notar que los valores son aproximados, sin embargo los mayores problemas se presentan en la laminación y corte, donde ocurre que la masa pastosa no llega a cubrir el ancho de la cinta transportadora de modo que al efectuar los cortes quedan barras imperfectas en algunos sectores. A su vez un problema recurrente es el envoltorio automático efectuado por la envolvedora, sin embargo en la mayoría de los casos se puede reingresar la barra a la máquina para repetir el proceso.

Por otro lado, los otros desperdicios suelen explicarse por el remanente de materia prima en los conductos o elementos que hacen contacto con estas, sobre todo una vez que se mezclan los líquidos con los sólidos y la probabilidad de que cierta parte se adhiera a las paredes es mayor. O por el contrario productos descartados durante el control de calidad.

Retomando ahora con los cálculos tenemos que:

Secciones	Alimentación	Desperdicios		Producciones seccionales
		Recuperables	No recuperables
1	2.425	20	10	2.395
2	2.395	0	10	2.385
3	2.385	35	10	2.340
4	2.340	0	5	2.335
5	2.335	0	100	2.235
6	2.235	0	20	2.215
7	2.215	50	15	2.150
Totales	2.425	105	170	2.150

Los procesos faltantes en el cuadro no poseen desperdicios mensurables e influyentes en el proceso. De este cuadro podemos obtener la relación de cuántas toneladas de producto terminado deben ingresar y egresar para producir 2.150 toneladas al año, concretamente se requiere de 2.425 toneladas para obtener dicho número, sin embargo el consumo real de materia prima no considera aquellos desperdicios recuperables, por lo tanto el consumo será de: 2.320 toneladas.

Luego como información adicional podemos indicar el porcentaje de desperdicio operativo y real, donde este último solo considera el no recuperable que efectivamente no sirve más:

• Porcentaje de desperdicio operativo:

(105 + 170) / 2.150  x 100  =  12,80 %

• Porcentaje de desperdicio real:

170 / 2.150  x 100  =  7,90 %

Notar que todos los valores están calculados en función de la producción y no de la alimentación del proceso.

Ritmo de trabajo

Posteriormente nos interesará calcular el ritmo de trabajo para el cual necesitaremos determinar la modalidad de trabajo:

• Dos equipos de trabajo
• Siete días a la semana
• Dos turnos diarios de nueve horas

Consideramos quince días de vacaciones y diez días de feriados obligatorios. Con esto en cuenta podemos determinar las horas activas al año de las máquinas:

• Horas activas/ año-maquina = (365 días - 25 días) x 18 hs/día

Horas activas/año-maquina = 6.120 horas

Así como también el ritmo de trabajo de cada operario:

• Horas activas/ año-operario = 6.120 horas / 2 equipos

Horas activas/ año-operario = 3.060 horas

Capacidad real anual de la maquinaria

Ahora nos dedicaremos a calcular la capacidad real anual de la maquinaria para cada sección operativa, para esto necesitaremos las capacidades teóricas de las máquinas calculadas anteriormente así como su rendimiento, el cual consideraremos estándar entre 75 y 90%. Armamos entonces la siguiente tabla:

Máquinas	Capacidad teórica/hora	Horas activas/año	Capacidad teórica anual	Rendimiento operativo	Capacidad real anual
Batidor	0,665	6.120	4.069,8	0,80	3.255,85
Olla industrial	0,76	6.120	4.651,2	0,75	3.488,40
Moleadora	0,375	6.120	2.295,0	0,90	2.065,50
Bañadora	0,900	6.120	5.508,0	0,80	4.406,40
Envolvedora	0,7224	6.120	4.421,1	0,80	3.556,88

Téngase en cuenta que las capacidades están calculadas como toneladas de producto terminado por hora y no cantidad de barras por hora, eso explica la diferencia de valores con lo previamente esquematizado.

Cantidad de máquinas operativas por sección y aprovechamiento seccional

Ahora que establecimos las capacidades debemos saber cuántas máquinas necesitaremos en cada etapa para asegurar que pueda cumplirse con el plan de ventas. Cabe destacar que para hacer esto debemos relacionar los cálculos de las secciones con las capacidades de las máquinas, como estas solo se encuentran en algunas secciones filtraremos el cálculo a aquellas áreas en las que actúen las máquinas únicamente, entonces:

Sección	Programa anual de producción	Capacidad real anual	Cantidad necesaria de máquinas	Capacidad real de sección	Aprovechamiento seccional (%)
1	2.395	3.255,85	1	3.255,85	73,56
2	2.385	3.488,40	1	3.488,40	68,37
3	2.340	3.255,85	1	3.255,85	71,87
5	2.235	2.065,50	2	4.131	54,10
6	2.215	4.406,40	1	4.406,40	50,26
7	2.150	3.556,88	1	3.556,88	60,44

Recordar que:

• Mezclado de sólidos (1) : utiliza batidor
• Calentamiento y mezclado de líquidos (2): utiliza olla industrial
• Incorporación de líquidos y sólidos (3): utiliza el mismo modelo de batidor que el proceso 1, por eso las capacidades son iguales.
• Disposición de la mezcla en cinta transportadora (4): utiliza moldeadora
• Laminación y corte (5): utiliza moldeadora
• Baño de chocolate (6): utiliza bañadora
• Empaquetado y embalaje (7): utiliza envolvedora

Tener en cuenta que los volúmenes de producción indicados en esta tabla y en el resto de los cálculos refieren al producto terminado, lo cual es lógico ya que no todas las materias primas tienen su unidad de medida básica en toneladas o alguna equivalente.

Cuello de botella del proceso productivo

Finalmente tomando como parámetro definitorio al aprovechamiento seccional, podemos decir que el cuello de botella se ubica en el proceso de mezclado de sólidos donde se emplea el batidor.

Determinación de la evolución de las mercaderías.

Tiempos de entrega y envió de las mercaderías

Luego de determinar la cantidad de barras que se producirán por lote, se podrán establecer las cantidades de cada insumo que se harán por pedido a cada proveedor.

Las cantidades siempre serán con un mínimo de kilos establecidos por el proveedor, y en ciertos casos podrá hacerse una compra mensual, con entregas pactadas a lo largo del mes, para poder negociar un mejor precio por kilo de mercadería con el proveedor. En otros casos, se le hará la orden de compra correspondiente a cada proveedor con 2 semanas de antelación a la fecha que se pretende que los insumos estén disponibles en el almacén, para poder hacerle los controles y preparaciones correspondientes (como la fumigación previa al uso de la materia prima), para luego utilizarlas en el proceso productivo.

Por lo general, basándonos en la experiencia, el Lead Time de los proveedores es entre 1 semana a 10 días, hay casos donde logran entregar con menor tiempo y tienen sistemas más ágiles, pero en otros casos, ciertos proveedores tienen un proceso burocrático para cargar la OC y luego despacharla, extendiéndose hasta aproximadamente 10 días.

Por lo tanto, haciendo las órdenes de compra 15 días antes, garantizamos que todos los insumos estén en la planta en el tiempo correspondiente, para poder hacerles los posteriores controles de calidad para luego comenzar con la producción.

Tamaños y frecuencias de compras.

Como se mencionó anteriormente, las frecuencias de las compras serán cada 15 días, esto es para tener insumos frescos en la planta, y que no se generen stocks de mercadería muy grandes.

Hay ciertos insumos que son de mayor criticidad, por su importancia para la producción y la escasez de su disponibilidad, como la avena, que se comprará en mayor medida para mantener cierto stock de seguridad; el maní es otro insumo de alta criticidad. Por lo que definiremos que tendremos stock de seguridad para estos dos insumos, para tolerar la producción de 2 semanas de barras de cereal.

Luego, lo que respecta a la compra de packs, tanto las bobinas para envasar cada barra, como las cajas para embalarlas y las etiquetas para su correcta identificación, se pedirán con 1 mes de anticipación a la producción. Esto es así ya que son insumos que demoran mayor tiempo en ser confeccionados, especialmente al hablar de las bobinas. Teniendo que tener todo en la planta 1 semana antes de que comience la producción correspondiente.

Cálculos y estimaciones

Evolución de la producción

Nuevamente nos vemos en la necesidad de realizar cálculos para definir algunos parámetros. En principio determinaremos la evolución de la producción, para ello tendremos que consultar con un tecnólogo sobre el tiempo esperado de puesta en régimen, en este caso al tratarse de un proceso de baja complejidad la puesta a punto no deberá retrasarse más de tres meses y considerando que el porcentaje de régimen del proceso es descrito por una curva exponencial tendremos que en el primer mes alcanzaremos un 7% del ritmo de producción óptima, al final del segundo un 25% y en el tercero llegaremos al estado de régimen. Luego tomamos información necesaria de etapas previas: 15 días de vacaciones y 10 días de feriado obligatorio, es decir 0.85 meses considerando ambos, entonces tenemos como producción promedia mensual:

Producción mensual = 2.150 toneladas / 11,15 meses

Producción mensual = 192,83 t/mes

Con esta información podemos confeccionar el siguiente cuadro:

Mes	Ritmo de producción al inicio (%)	Ritmo de producción al final (%)	Producción  promedio (%)	Producción mensual promedio (t)	Producción propuesta (t)
1	0	7	3,5	192,83	6,75
2	7	25	16	192,83	30,85
3	25	100	62,5	192,83	120,52
				Total	158,12

A su vez el volumen de producción del resto de los meses del año uno resultan ser iguales al promedio, con lo cual la producción total del resto del año sería:

Producción el resto del año = 192,83 t/mes x (11,15 meses - 3 meses)

Producción el resto del año = 1.571,56 toneladas

Entonces la producción del primer año resulta ser:

Producción año 1 = 1.571,56 t + 158,12 t

Producción año 1 = 1.729,68 toneladas

Por su parte el resto de los años la producción se comportará en estado de régimen, por ende:

Producción años 2 al 5 = 2.150 toneladas

Stock promedio de producto elaborado

Ahora bien, así como es necesario establecer los niveles de producción para cada año, de igual manera será indispensable tener conocimiento del stock de producto final promedio, para ello consideramos que el ritmo de entregas es cada dos semanas y que el stock de seguridad es de una semana, este último es para evitar el almacenamiento de productos perecederos por demasiado tiempo. Por otro lado en el año tenemos 52 semanas a las  cuales debemos restarle lo relacionado a vacaciones y feriados (3,6 semanas). Entonces:

Semanas de producción = 52 semanas - 3,6 semanas

Producción semanal = 2.150 t/año / 48,4 semanas

Producción semanal = 44,42 t/semana

Entonces el stock promedio será:

Stock promedio de elaborado = 22,21 toneladas

Evolución de las ventas

Ahora que definimos el stock de elaborado que se mantendrá constante durante la producción, estamos en condiciones de establecer la evolución de las ventas durante la vida útil del proyecto:

• Ventas del año 1 = 1.571,56 t - 22,21 t - 44,42 t (stock de seguridad) = 1.504,93 toneladas

• Ventas del año 2 a 5 = 2.150 toneladas

Consumo de materia prima para el programa de producción y formación de la mercadería en curso y semielaborado

Para este apartado tendremos en cuenta el siguiente supuesto, al tratarse mayoritariamente con materias primas medidas en gramos (con equivalencia a toneladas) despreciaremos la discriminación entre cada tipo de materia prima y las analizaremos como un todo, de modo tal que tendremos consumos y desperdicios “integrados”.

Entonces buscamos definir el consumo de materia prima para la formación de mercadería en curso y semielaborado. En principio téngase en cuenta que en el período de puesta en marcha los desperdicios aumentan, según el tecnólogo trataremos con un 75% más de desperdicios. Luego consideraremos que el ciclo de elaboración demanda cuatro días de ritmo normal, entonces:

Ciclos de elaboración en el año = (365 días - 25 días) / 4 días/ciclo

Ciclos de elaboración en el año = 85 ciclos

Tomando de los cálculos previos que se tiene un 7,9% de desperdicio real y un 15% de desperdicio en los primeros tres meses de puesta en marcha podemos calcular el consumo de materia prima necesario para la producción:

• Consumo de materia prima por los primeros 3 meses = 158,12 t x 1,15

Consumo de materia prima por los primeros 3 meses = 181,84 toneladas

• Consumo de materia prima por los meses restantes del año 1 = 1.571,56 t x 1,079

Consumo de materia prima los meses restantes del año 1 = 1.695,72 toneladas

Por lo tanto la materia prima para el año 1 queda en:

Consumo materia prima año 1 = 1.877,56 toneladas

Recordando que el volumen de producción para dicho año era de 1.729,68 toneladas entonces el desperdicio no recuperable del año es:

Desperdicio no recuperable año 1 = 1.877,56 t - 1.729,68 t

Desperdicio no recuperable año 1 = 147,87 toneladas

Ahora nos concentramos en definir el consumo de materia prima en la mercadería en proceso, para ello partimos del volumen de materia prima requerido:

Volumen de materia prima requerido = 2.425 t / 340 días x 4 días/ciclo

Volumen de materia prima requerido en mercadería en proceso = 28,53 toneladas

Notar que este valor incluye tanto desperdicios recuperables como no recuperables, luego procedemos a calcular el volumen de desperdicio y producto que integran dicho valor, que representa el volumen que está constantemente dentro del proceso aunque se renueve en todo momento. Entonces tenemos que:

• Producto = 28,53 t / 1,128 = 25,29 toneladas
• Desperdicio no recuperable = 25,29 t x 0,079 = 2 toneladas
• Desperdicio recuperable = 25,29 t x 0,049 = 1,24 toneladas

Estos valores pueden comprobarse demostrando la relación entre los desperdicios recuperables anuales y de la mercadería en proceso con los ciclos de elaboración en el año:

105 t / 1,24 t = 85 ciclos de elaboración

Finalmente estamos en condiciones de definir el consumo total de materia prima, para el año uno resulta ser:

Consumo de materia prima año 1 = 1.877,56 t + 28,53 t

Consumo de materia prima año 1 = 1.906,09 toneladas

Luego para los años dos a cinco tenemos que el consumo está destinado a la producción únicamente y no se debe generar para la mercadería en curso y semielaborado porque ya está, entonces solo influye el desperdicio no recuperable:

Consumo de materia prima año 2 a 5 = 2.150 t x 1,079

Consumo de materia prima año 2 a 5 = 2.320 toneladas

De las cuales 170 toneladas representan el desperdicio no recuperable.

Stock promedio de materia prima y programa de compras

Para esta etapa si será necesario discriminar y evaluar las materias primas más influyentes en el proceso o de mayor criticidad, con lo cual tendremos que considerar el porcentaje de composición de cada uno de ellos en una barra:

• Almíbar: 2%
• Cacao amargo: 10%
• Cereales: 78%
• Arándanos deshidratados: 3%

Además será necesario considerar en qué procesos participa cada uno de ellos para saber donde hay desperdicios que los involucren y poder establecer su nivel de consumo mensual, por este motivo es necesario saber la importancia o porcentaje de participación de cada uno de ellos en los procesos que generen dichos desperdicios:

• Mezclado de sólidos (1):

Cereales: 90%

Arándanos: 5%

• Calentamiento y mezclado de líquidos (2):

Almíbar: 87%

• Incorporación de líquidos y sólidos (3):

Cereales: 85%

Almíbar: 3%

Arándanos: 4%

• Disposición de la mezcla en la cinta transportadora (4):

Cereales: 85%

Almíbar: 3%

Arándanos: 4%

• Proceso de laminación y corte (5):

Cereales: 85%

Almíbar: 3%

Arándanos: 4%

• Baño de chocolate (6):

Cacao: 100%

• Empaquetado y embalaje (7):

Cereales: 78%

Cacao: 10%

Almíbar: 2%

Arándanos: 3%

Componente	Consumo para producción anual (2.150 t)	1 (30t)	2 (10t)	3 (45 t)	4 (5 t)	5 (100t)	6 (20t)	7 (65t)	Consumo total anual
Almíbar	43	0	8,7	1,35	0,15	3	0	1,3	57,5
Cacao	215	0	0	0	0	0	20	6,5	241,5
Cereales	1.677	27	0	38,25	4,25	85	0	50,7	1.882,2
Arándanos	64,5	1,5	0	1,8	0,2	4	0	1,95	73,95

Sencillamente a modo de corroborar la veracidad de los valores obtenidos podemos calcular el consumo de cada uno directamente del consumo total (2.425 t) y veremos que los valores son muy cercanos aunque menos precisos ya que las materias primas participan en algunos procesos y no en otros, e incluso participando en todos los procesos su porcentaje de importancia es diferente en cada uno, tenemos que:

• Cereales: 2.425 t x 0,78 =1.891,5 toneladas
• Cacao: 2.425 t x 0,10 = 242,5 toneladas
• Almíbar: 2.425 t x 0,02 = 48,5 toneladas
• Arándanos: 2.425 t x 0,03 = 72,75 toneladas

Como tratamos con un producto con baja estacionalidad las fluctuaciones de las ventas son en principio despreciables para el análisis que se busca en este proyecto, con lo cual pueden tomarse como constante, por este motivo y porque se trata de productos perecederos que no deben almacenarse por un tiempo prolongado resulta lógico que la producción también sea constante mes a mes y asi no se acumule stock innecesario. Por lo tanto el consumo mensual de cada materia prima será:

Componente	Consumo anual (t)	Consumo mensual (t)
Almíbar	57,5	5,14
Cacao	241,5	21,62
Cereales	1.882,2	168,50
Arándanos	73,95	6,62

Nótese que se considera que un año equivale a 11,15 meses (quitando feriados obligatorios y vacaciones). Ahora bien debido a que los pedidos a proveedores serán cada dos semanas para todas las materias primas se solicitará la mitad del consumo mensual, que se utilizará por dos semanas para que terminado este plazo se repongan. Debido a que el comportamiento es igual tanto analizándolo mensualmente o cada dos semanas, a efectos de simplificar las cuentas se realizará de manera mensual:

Almíbar
A fin de mes	Stock	Compras	A fin de mes	Stock	Compras
Enero	5,14	5,14	Julio	5,14	5,14
Febrero	5,14	5,14	Agosto	5,14	5,14
Marzo	5,14	5,14	Septiembre	5,14	5,14
Abril	5,14	5,14	Octubre	5,14	5,14
Mayo	5,14	5,14	Noviembre	5,14	5,14
Junio	5,14	5,14	Diciembre	5,14	5,14

Cacao
A fin de mes	Stock	Compras	A fin de mes	Stock	Compras
Enero	21,62	21,62	Julio	21,62	21,62
Febrero	21,62	21,62	Agosto	21,62	21,62
Marzo	21,62	21,62	Septiembre	21,62	21,62
Abril	21,62	21,62	Octubre	21,62	21,62
Mayo	21,62	21,62	Noviembre	21,62	21,62
Junio	21,62	21,62	Diciembre	21,62	21,62

Cereales
A fin de mes	Stock	Compras	A fin de mes	Stock	Compras
Enero	168,50	168,50	Julio	168,50	168,50
Febrero	168,50	168,50	Agosto	168,50	168,50
Marzo	168,50	168,50	Septiembre	168,50	168,50
Abril	168,50	168,50	Octubre	168,50	168,50
Mayo	168,50	168,50	Noviembre	168,50	168,50
Junio	168,50	168,50	Diciembre	168,50	168,50

Arándanos
A fin de mes	Stock	Compras	A fin de mes	Stock	Compras
Enero	6,62	6,62	Julio	6,62	6,62
Febrero	6,62	6,62	Agosto	6,62	6,62
Marzo	6,62	6,62	Septiembre	6,62	6,62
Abril	6,62	6,62	Octubre	6,62	6,62
Mayo	6,62	6,62	Noviembre	6,62	6,62
Junio	6,62	6,62	Diciembre	6,62	6,62

Para que se entienda correctamente el comportamiento de las materias primas se representa su reposición periódica en el siguiente cuadro de evolución que ejemplifica el comportamiento del almíbar durante seis meses:

Como el stock se mantiene constante todos los meses su promedio no será otro valor que el calculado previamente en cada caso.

Cuadro resumen del programa general de evolución

A partir de todos los valores calculados anteriormente podemos efectuar una sinopsis materializada en un cuadro:

Concepto	Unidad de medida	Período de instalación	Año 1	Años 2 a 5
Ventas	Toneladas de PT		1.504,93	2.150
Stock promedio de PT	Toneladas de PT		22,21	22,21
Producción	Toneladas de PT		1.729,68	2.150
Desperdicio no recuperable	Toneladas de MP		147,87	170
En curso y semielaborado	Toneladas de MP		28,53	28,53
*Consumo de almíbar	Toneladas de MP		39,20	46,4
**Stock de almíbar	Toneladas de MP	3,64	5,14	5,14
**Compra de almíbar	Toneladas de MP	3,64	40,7	57,5
*Consumo de cereales	Toneladas de MP		1.528,87	1.809,60
**Stock de cereales	Toneladas de MP	141,83	168,50	168,50
**Compra de cereales	Toneladas de MP	141,83	1.555,54	1.882,2
*Consumo de cacao	Toneladas de MP		190,61	232
**Stock de cacao	Toneladas de MP	18,18	21,62	21,62
**Compra de cacao	Toneladas de MP	18,18	194,05	241,50
*Consumo de arándanos	Toneladas de MP		58,80	69,60
**Stock de arándanos	Toneladas de MP	5,45	6,62	6,62
**Compra de arándanos	Toneladas de MP	5,45	59,97	73,95

*A efectos de establecer un valor estimativo del consumo de cada tipo de materia prima crítica en el proceso se afectará al total para el año uno (1.906,09 t) y para el año dos a cinco (2.320 t) por el peso relativo de cada componente en el producto final, que como se demostró previamente se acerca con mucha precisión a los valores reales:

• Almíbar:

Año 1 = 1.960,09 t x 0,02 = 39,20 t

Año 2 a 5 = 2.320 t x 0,02 = 46,4 t

• Cereales:

Año 1 = 1.960,09 t x 0,78 = 1.528,87 t

Año 2 a 5 = 2.320 t x 0,78 = 1.809,60 t

• Cacao:

Año 1 = 1.960,09 t x 0,10 = 190,61 t

Año 2 a 5 = 2.320 t x 0,10 = 232 t

• Arándanos:

Año 1 = 1.960,09 t x 0,03 = 58,80 t

Año 2 a 5 = 2.320 t x 0,03 = 69,60 t

**Para establecer qué volumen de cada materia prima será necesario en el período de instalación se utilizará la misma lógica, recordando que el consumo en esos tres meses era de 181,84 toneladas:

• Compra de Almíbar = 181,84 t x 0,02 = 3,64 t
• Compra de Cereales = 181,84 t x 0,78 = 141,83 t
• Compra de Cacao = 181,84 x 0,10 = 18,18 t
• Compra de Arándanos = 181,84 t x 0,03 = 5,45 t