2026/Grupo2/DimensionamientoFisico

Determinación de la Localización

La localización de la planta industrial es una decisión estratégica para el desarrollo del proyecto. Se determinará la ubicación de la misma a través de una matriz de factores ponderados, buscando la eficiencia operativa y analizando variables como el acceso a materias primas, la cercanía al mercado consumidor, la disponibilidad de infraestructura y mano de obra calificada, entre otros.

Matriz de Factores Ponderados

Se orientó el análisis hacia el mercado consumidor. Las localizaciones analizadas (Balcarce, Leones y San Nicolás) son puntos donde se encuentran concentrados los grandes productores hortícolas. La importancia de cada factor (columna IR_FP) depende del impacto que tiene para el desarrollo del proyecto, siendo 1 el valor mínimo y 5 el valor máximo. En base a este criterio, sea asignó un puntaje de desempeño a cada localización (columna DR_FA) para cada factor en particular. Para el calculo del puntaje ponderado se multiplica la importancia del factor por el desempeño de cada localidad en el.

Se concluye que la ciudad de Balcarce en la Provincia de Buenos Aires es la mejor alternativa para desarrollar el proyecto.

Factores Críticos

• Cercanía del mercado consumidor: Se le otorgó una calificación alta por ser el mercado neurálgico para la línea de bolsas ventiladas, utilizadas para el cultivo de papa.
• Disponibilidad de energía eléctrica: Se le otorgó una calificación alta ya que para el proceso de extrusión, tejido y laminación se requiere mucho consumo energético.

Localización geográfica

La ciudad de Balcarce cuenta con el "Sector industrial Planificado El Molino I " donde se pueden desarrollar las actividades del proyecto sin problema al cumplir con los requerimientos técnicos que se exigen.

El parque posee una subestación eléctrica, calles pavimentadas y alumbrado público además de servicios básicos como el acceso al agua.

Ubicado sobre la ruta provincial 55 y a tan solo 400 metros de la Ruta Nacional 226 garantiza un flujo logístico eficiente tanto para recibir los insumos (como el polipropileno que llegará vía flete terrestre) como para despachar los fardos de bolsas al mercado.

Definición Técnica del Producto

Planos Técnicos

Bolsa Ventilada

Insertar plano

Bolsa Laminada

Insertar plano

Normas aplicables

El proceso productivo y la estructura operativa del proyecto se enmarcan de manera exclusiva y estricta bajo los lineamientos de la norma ISO 9001. Este estándar internacional establece los requisitos mínimos que debe cumplir el Sistema de Gestión de la Calidad (SGC) de la empresa. Su implementación constituye un requisito comercial y técnico excluyente, especialmente para la línea de bolsas laminadas de 40 kg, ya que habilita al envase para estar en contacto directo con productos de consumo humano dentro de la industria molinera y alimenticia.

En el contexto del dimensionamiento físico de la planta, la aplicación de la norma ISO 9001 exige el cumplimiento obligatorio de los siguientes parámetros operativos:

• Trazabilidad total de la mercadería: El sistema obliga a identificar de manera única todos los lotes de envases fabricados y de las materias primas empleadas en la extrusión (polipropileno, polietileno y aditivos). Esto garantiza que, frente a una no conformidad en el producto final, se logre rastrear la causa exacta identificando el lote del insumo que originó el defecto.
• Gestión de la infraestructura y el ambiente de trabajo: La norma determina la obligación de proporcionar y mantener la infraestructura necesaria, incluyendo los edificios, los espacios de trabajo, los equipos de proceso y los servicios de apoyo, asegurando que operen bajo condiciones controladas para lograr la conformidad del envase.
• Documentación y estandarización de procesos: Requiere la implementación de un Manual de la Calidad y procedimientos escritos que regulen de forma estandarizada las instrucciones de trabajo, el uso de los equipos, las actividades de liberación del producto y el control periódico de los dispositivos de seguimiento y medición.

• Control estricto del mercado proveedor: Impone un sistema de evaluación, selección y registro permanente de los proveedores de polímeros. Todo ingreso de materia prima (sea de origen nacional o importado) debe estar acompañado de documentación técnica pertinente que detalle el tipo, grado y especificaciones del material, la cual debe revisarse y aprobarse obligatoriamente antes de alimentar la línea de producción.

Impacto estratégico para la toma de decisiones: La estructuración del proyecto bajo la certificación ISO 9001 asegura la estandarización absoluta del proceso de fabricación y anula la improvisación operativa. Esto garantiza ante el inversor la reducción sistemática de costos por mermas o productos no conformes y asegura el ingreso comercial a las industrias de mayor valor agregado, las cuales auditan y exigen esta norma a todos sus proveedores logísticos.

Características y Condición del Producto

La condición física de los envases terminados está definida por atributos estructurales y superficiales exactos, diseñados para cumplir con las exigencias mecánicas de manipuleo de cada mercado. Estas características físicas difieren sustancialmente entre las dos líneas de producción del proyecto: 1. Características de la Bolsa Ventilada

• Estructura y perforaciones: La condición esencial de este envase es su alta porosidad. Se fabrica mediante el entrelazamiento (urdimbre y trama) de cintas planas de polipropileno. Este tejido es luego perforado en la confeccionadora, con el objetivo de lograr las separaciones estructurales necesarias para asegurar el flujo de aire y evitar la condensación de humedad.
• Condición superficial: El envase presenta una textura externa netamente rugosa. Esta característica antideslizante constituye un requisito físico para asegurar la fricción entre las unidades y evitar el desmoronamiento de la carga durante el armado de las estibas a campo.

2. Características de la Bolsa Laminada

• Espesor y recubrimiento: Sobre la base del tejido tubular poroso, este producto recibe una película polimérica fundida (laminado). Este recubrimiento adiciona un gramaje de 9 a 10 micras sobre la cara externa del envase, incrementando drásticamente su rigidez estructural.
• Condición superficial: La aplicación del laminado sella por completo las perforaciones naturales del tejido base. El producto adquiere una condición externa plana, lisa y totalmente impermeable. Esta anulación de la porosidad es la característica central que impide la fuga de productos pulverulentos finos (como las harinas) y genera una superficie óptima para el anclaje de tintas industriales en los procesos de impresión de alta resolución.

• Condición Comercial: Independientemente de la línea fabricada, la condición física del producto para su despacho logístico prescinde de envases individuales sueltos. El producto terminado se entrega obligatoriamente agrupado y prensado mediante sistemas mecánicos, conformando fardos compactos (de 500 unidades). Esta condición de compactación minimiza el volumen ocupado durante el transporte en camión y facilita la estiba en los depósitos del cliente industrial.

Plan de Ensayos

Para garantizar la estabilidad estructural de las bolsas de rafia y mitigar las fallas por cortes de hilado en la etapa posterior de tejido en los telares circulares, la planta implementa un protocolo sistemático de verificación de calidad centrado en las propiedades lineales y mecánicas de las cintas de polipropileno. Con el propósito de capturar desvíos operacionales de manera temprana, se estipula una frecuencia de muestreo obligatoria estructurada bajo tres disparadores críticos: al completarse cada ciclo de bobinado individual en la máquina, ante cualquier recambio en los lotes de resinas o aditivos provistos, y toda vez que la programación de planta exija una modificación en la receta técnica o el formato de las dimensiones nominales del lote.

Verificación Denier del Hilo

El primer pilar del protocolo radica en la determinación del título lineal del hilado, parámetro expresado bajo la unidad internacional Denier.

El ensayo se inicia con la selección de una bobina representativa de la cual se extrae y corta una muestra de hilo con una longitud estandarizada de diez metros lineales. Tras constatar que la balanza analítica se encuentra nivelada y posicionada en el valor cero de referencia, se dispone la muestra sobre el platillo para registrar su masa exacta en gramos.

Instrumental

• Regla metálica graduada 1m

• • Balanza analítica (resolución mínima de 1 miligramo )

Una vez obtenidos la muestra de 10 metros de hilo y su peso, se lleva adelante el siguiente cálculo:

Ensayo de tenacidad

El segundo pilar evalúa la resistencia mecánica pasiva del material mediante el ensayo de tenacidad, ejecutado mediante un dinamómetro de tracción equipado con mordazas de fijación y una escala de elongación calibrada. Previo al ensayo, el operario de control inspecciona visualmente la alineación estructural del equipo y constata que el cursor dinámico apunte al cero absoluto. El método operatorio demanda cortar una longitud aproximada de un metro de la bobina seleccionada al azar, procediendo luego a sujetar firmemente el extremo superior del hilo en la mordaza homónima mediante la aplicación de seis vueltas completas de seguridad para impedir deslizamientos ficticios. Posteriormente, el extremo opuesto se vincula a la mordaza inferior, asegurando que el tramo libre de ensayo quede perfectamente rectilíneo y libre de cualquier torsión residual que pudiese falsear las lecturas de resistencia. Durante la fase de accionamiento, el dinamómetro ejerce una fuerza de tracción continua sobre el filamento hasta provocar su falla estructural, momento en el cual el sistema digital registra la carga máxima de rotura (expresada en kilogramos-fuerza o Newtons) y el porcentaje exacto de elongación plástica alcanzado.

Finalmente, la tenacidad del lote se determina calculando el cociente entre la fuerza de rotura obtenida (trasladada a gramos-fuerza) y el valor de Denier previamente calculado, validando de este modo que el hilo posea los valores de g/den requeridos.

Para que las bobinas de dicha partida sean aceptadas para continuar en el proceso productivo, el hilo, debe superar simultáneamente tres parámetros de control de límite inferior:

1. Tenacidad mínima = 5 g/Den
2. Carga rotura mínima = 4 Kgf
3. Elongación mínima = 18%

Todo lote que arroje valores por debajo de cualquiera de estos tres umbrales técnicos es rechazado de inmediato por el área de calidad, para evitar su inserción en el flujo productivo, mitigando así el riesgo de cortes repetitivos de filamentos en los telares y paradas imprevistas en la línea de conversión.

Definición del proceso de producción

Descripción del proceso

El proceso de fabricación inicia con la adquisición de la materia prima, que consiste principalmente en pellets de Polietileno (PE), Polipropileno (PP) y Carbonato de Calcio (CC). La calidad y las propiedades específicas de estos polímeros son cruciales para determinar las características finales del producto.

Una vez recibida la materia prima, se procede a la etapa de extrusión. Los pellets de PE, PP y CC, junto con un porcentaje de colorante cuidadosamente medido, son cargados en la tolva de la extrusora. Esta máquina avanzada es el corazón del proceso, encargándose de fundir la materia prima mediante calor y presión controlados. Al fundirse, los polímeros se mezclan íntimamente y son forzados a salir a través de una matriz con una abertura específica (dado) en forma de una película plástica continua y homogénea.

La película recién formada es transportada a un horno de recalentamiento. En este horno, la temperatura es controlada con precisión para llevar el polímero a un estado de estiramiento óptimo. Mediante un sistema de rollos de estiramiento con velocidades diferenciales, la película es sometida a una tracción, lo que alinea las cadenas moleculares del polímero, aumentando significativamente la resistencia a la tracción y las propiedades mecánicas del material.

Una vez que se alcanza el estiramiento deseado y la película tiene el ancho y espesor especificados, pasa por una etapa de corte longitudinal y posterior enhebrado en las bobinas secundarias de la extrusora. Estas bobinas tienen la función de enrollar el material estirado de manera uniforme y con la tensión adecuada. Estas bobinas se clasifican rigurosamente en dos tipos: Trama y Urdiembre, siendo la principal diferencia el diámetro y el metraje de la bobina, lo cual facilita su identificación y uso posterior en la siguiente fase.

Las bobinas son cuidadosamente trasladadas desde la sección de extrusión a la sección de tejido, donde se colocan en los telares circulares o tubulares. En estos telares de alta velocidad, se lleva a cabo el tejido de la tela tubular. Este proceso entrelaza los hilos de la Trama y la Urdiembre para crear una estructura textil resistente y continua, formando la base de la futura bolsa.  La tela tubular terminada es enrollada sobre tubos de PVC de alta resistencia para su almacenamiento temporal y fácil manipulación.

Finalmente, el rollo de tela tejida tubular ingresa a la etapa de conversión y acabado mediante un sistema automatizado de flujo continuo. En esta fase, la máquina confeccionadora centraliza las operaciones de corte, costura e impresión en una única línea ininterrumpida. En primer lugar, la manga de polipropileno es traccionada mediante servomotores de alta precisión y seccionada a la medida exacta requerida por el cliente utilizando cuchillas de corte térmico, luego se coce el fondo de la bolsa con hilo multifilamento 1260. Como último eslabón de este ciclo continuo, la bolsa transita por un módulo de impresión flexográfica integrado que aplica el logotipo, la información de marca (con una capacidad de hasta 4 colores) o diseños específicos solicitados, entregando la unidad de Agrobolsas completamente finalizada para su paletizado y despacho.

Diferencias de proceso entre productos

La principal diferencia en el proceso de fabricación entre estos dos productos reside en el tratamiento aplicado a la tela tubular antes de su confección final. En el caso de la Bolsa Laminada, el proceso incorpora una etapa adicional de laminación, en la cual se aplica una película de polipropileno sobre la tela tubular ya conformada. Este tratamiento se realiza montando el rollo en una máquina laminadora que recubre el material, otorgándole una mayor resistencia mecánica y funcionando como una barrera aislante contra la humedad y los insectos; una vez completado el recubrimiento, el rollo es rebobinado para continuar con su flujo hacia el área de confección. Por el contrario, en la Bolsa Ventilada se prescinde de esta etapa de laminación y el rollo se traslada directamente hacia la confeccionadora. En esta instancia, el proceso de ventilación se integra en la misma máquina mediante un cabezal térmico que, mientras el material avanza, genera de manera sincronizada las perforaciones necesarias sobre la tela.

Determinación de las máquinas e instalaciones

Máquinas y sus características

Extrusora YongMing

Características Técnicas	Especificación
Capacidad de extrusion	320 ~ 450 kg/h
Velocidad de Linea	150 ~ 420 m/min
Ancho de Matriz	1000 ~ 1200 mm
Número de bobinadores	120 ~ 180 cabezales
Temp Cabezal y matriz	245 ~ 255
Temp Horno	150 ~ 170
Potencia instalada estimada	~250 a 300 kW

Desglose de Potencia Instalada

Motor Principal de la Extrusora: Demanda la mayor cantidad de energía, ubicándose habitualmente en torno a los 160 kW para capacidades de producción de 400-450 kg/h.

Plancha de Calentamiento (Stretching Hot Plate): Utilizada para el estiramiento del material, consume aproximadamente 64 kW.

Unidad de Rodillos de Estiramiento: Requiere motores que promedian los 22 kW.

Tanque de Enfriamiento y Bombas: Los sistemas auxiliares de circulación de agua e inversores de control suman alrededor de 7,5 kW.

Sumando estos componentes y periféricos, una línea de extrusión industrial de este tipo presenta una potencia total instalada de entre 250 kW y 300 kW.

Es un error de cálculo asumir que la máquina consumirá el 100% de esa potencia constantemente. En estado de régimen (una vez que los metales alcanzaron la temperatura de trabajo y la línea opera a velocidad crucero), el consumo eléctrico real suele representar entre el 60% y el 70% de la potencia instalada.

Medidas

• Largo: 21000 mm
• Ancho: 4500 mm
• Alto: 3500 mm

Tela Tubular Starlinger

Características Técnicas	Especificación
Número de Lanzaderas	6
Velocidad de Trabajo	1200 ppm (pasadas por minuto)
Ancho de Tela	300 - 850 mm
Potencia Consumida	aprox. 1.2 kW
Carga de hilos	504 - 672
Diámetro de bobina Trama	115 mm máx
Diámetro de bobina Urdiembre	180 mm máx

Medidas

• Largo: 10370 mm
• Ancho 2954 mm
• Alto: 3100 mm

Confeccionadora/Impresora Botheven

Características Técnicas	Especificación
Capacidad de producción	32 ~ 45 bolsas/min
Diámetro de rollo	1400 mm max
Ancho de bolsa	300 - 850 mm
Largo de Corte	500 - 1500 mm
Precisión de Corte	±1 mm
Consumo de Aire	5 bar (aprox. 150 L/min)
Velocidad de Avance	Servomotor: según largo de corte

Determinación del personal

Organigrama

Pegar organigrama

Organización Operativa y Régimen de Turnos

La estructura operativa de la planta se estructurará por procesos continuos y semicontinuos. Las áreas de extrusión y tejido (telares) operarán de forma ininterrumpida las 24 horas del día, divididas en tres turnos rotativos de 8 horas. Esta decisión estratégica persigue la optimización del uso de la maquinaria electrointensiva y la minimización del porcentaje de mermas (scrap) asociadas a las paradas y arranques de los equipos. Por su parte, el área de conversión y acabado (confección) operará en dos turnos diarios de 8 horas. El régimen de funcionamiento de la nave industrial se extenderá de manera continua desde las 00.00 horas del día lunes, deteniendo por completo sus operaciones los días sábados al mediodía.

Área de extrusión

El puesto de extrusión requiere la presencia simultánea de dos operarios por turno. Sus responsabilidades directas abarcan la puesta en marcha del equipo, la alimentación de la materia prima, el control de los parámetros de extrusión, el enhebrado de las cintas plásticas y la remoción de las bobinas finalizadas. Durante el ciclo de bobinado, las tareas se dividen para maximizar la eficiencia: un operario monitorea el funcionamiento y los valores técnicos del equipo, mientras que el segundo ejecuta la limpieza de los tubos de aluminio provenientes de los telares, gestionando la reincorporación del material recuperado al ciclo y el cálculo de la tasa de descarte. Para garantizar la cobertura ininterrumpida en los tres turnos rotativos, este sector demanda una dotación total de 6 operarios.

• Dependencia jerárquica: Reporta directamente al Supervisor de Producción de su turno.
• Personal a cargo: Ninguno.
• Perfil requerido: Personal con secundario técnico completo. Se requiere capacidad analítica para el monitoreo de variables de la maquinaria, agilidad manual para el enhebrado de precisión y aptitud para el trabajo en equipo continuo.
• Responsabilidades operativas: Puesta en marcha y control de precalentamiento de la extrusora YongMing. Alimentación de la tolva con la mezcla de resinas (PP, PE, CaCO3 y Masterbatch). Enhebrado de cintas plásticas en la batería de bobinadores (120 a 180 cabezales). Extracción de las bobinas consolidadas (~150 por ciclo de bobinado). Limpieza de tubos de aluminio provenientes de los telares. Ejecución de paradas programadas de mantenimiento menor (reemplazo del conjunto de cuchillas de corte cada 72 horas).
• Responsabilidades de gestión: Ejecutar el protocolo de aseguramiento de calidad (ensayos destructivos de tracción y verificación de Denier) sobre probetas de cada partida. Cuantificar, registrar y reincorporar al sistema el material descartado (scrap y refile). Completar la documentación de trazabilidad del turno y garantizar la higiene industrial del sector. Completar planillas de datos de variables de la maquinaria de cada partida.

Área de Tejido (Telares Circulares)

El parque de maquinaria contará con 7 telares circulares. El puesto de "telarista" representa el rol de mayor complejidad técnica dentro de la planta. Cada operario es responsable del control simultáneo de máquinas (3 telares y 4 telares), lo que determina una necesidad de 2 telaristas por turno (totalizando 6 operarios para el área). Las tareas principales incluyen el abastecimiento logístico y la reposición de las bobinas, clasificadas previamente en el almacén como hilos de trama e hilos de urdimbre:

• Hilos de Trama: Conforman el tejido transversal del envase. Su tasa de consumo exige un reemplazo cíclico cada 1 a 1,5 horas, momento en el cual el sensor del equipo detiene su marcha automáticamente.
• Hilos de Urdimbre: Conforman la estructura longitudinal exterior. Su reemplazo se efectúa de manera preventiva basándose exclusivamente en el criterio y control visual del operario. La gestión ineficiente de las urdimbres constituye el principal foco de generación de desperdicios en la planta; la falta de un reemplazo oportuno provoca la rotura de la cinta y la pérdida de tensión, lo que obliga a detener el telar para re-enhebrar la totalidad de las bobinas. Este proceso de corrección genera una interrupción productiva de aproximadamente 3 horas.

• Dependencia jerárquica: Reporta directamente al Supervisor de Producción de su turno.
• Personal a cargo: Ninguno.
• Perfil requerido: Personal con secundario técnico completo o experiencia previa comprobable en la industria textil/plástica. Alto nivel de atención y coordinación sensomotriz.
• Responsabilidades operativas: Control simultáneo de 5 telares circulares. Abastecimiento logístico de bobinas desde el almacén. Reemplazo cíclico de hilos de trama (cada 1 a 1,5 horas) y reemplazo preventivo de hilos de urdimbre mediante control visual.
• Responsabilidades de gestión: Completar las planillas de producción por máquina, segregar las bobinas defectuosas y mantener el orden y limpieza de la estación de tejido.

Área de Laminación (Laminadora)

Las funciones operativas de este puesto consisten en el desbobinado y control de tensión de los rollos de tela tubular tejida, la supervisión de la extrusora de cabezal plano para la aplicación de la película plástica de recubrimiento, y la tracción final hacia el rodillo de enfriamiento y bobinador.

• Dependencia jerárquica: Reporta directamente al Supervisor de Producción.
• Perfil requerido: Nivel educativo secundario (preferentemente técnico). Requiere experiencia previa en el manejo de maquinaria industrial de flujo continuo y nociones operativas en transformación de polímeros. Capacidad analítica para el control micrométrico, atención sostenida y agilidad visual para detectar fallas de adherencia.
• Responsabilidades operativas: Posicionamiento y tracción de los rollos de tela tubular de rafia (~3000 metros) en el desbobinador asegurando la ausencia de arrugas mediante los rodillos tensores. Alimentación de la tolva con pellets de polipropileno (PP) grado extrusión de film. Calibración y monitoreo de las temperaturas de la matriz del cabezal plano. Supervisión del acople de la tela mediante el rodillo de presión y el rodillo de enfriamiento para la solidificación y adhesión instantánea de la lámina.

Área de Conversión (Confeccionadora)

Las funciones operativas de este puesto consisten en el posicionamiento del rollo de tela tubular en el desbobinador de la máquina, el control de abastecimiento del hilo para la costura de base, el monitoreo del nivel de tintas en las impresoras flexográficas y la extracción y enfardado de la producción en lotes exactos de 500 unidades para su paletizado. Al tratarse de un puesto estandarizado, representa el rol de menor exigencia de capacitación técnica, funcionando como el nivel inicial o puerta de entrada a la estructura operativa de la fábrica.

• Dependencia jerárquica: Reporta directamente al Supervisor de Producción de su turno.
• Personal a cargo: Ninguno.
• Perfil requerido: Nivel educativo secundario. No requiere experiencia técnica industrial intensiva (posición diseñada como nivel inicial o puerta de entrada a la fábrica). Capacidad de atención sostenida y dinamismo para el manejo de volúmenes de salida.
• Responsabilidades operativas: Posicionamiento de los rollos de tela tubular (~3000 metros) en el desbobinador de la línea Botheven. Enhebrado y verificación de tensión de las bobinas de hilo multifilamento (1260 Denier) para la costura de base. Carga de insumos y monitoreo del nivel de tintas base solvente en los rodillos de la estación flexográfica integrada (hasta 4 colores). Extracción, conteo y enfardado de la producción en lotes estandarizados de 500 unidades.
• Responsabilidades de gestión: Monitoreo visual preventivo del desempeño del corte térmico y la fidelidad de la impresión gráfica. Registro de las unidades terminadas y declaración de tiempos muertos por set-up (cambios de rollo, recarga de hilo o lavado de tintas). Gestión segura de los residuos del sector y mantenimiento del orden del área de empaque.

Administración

Responsable de Recursos Humanos

• Dependencia jerárquica: Reporta directamente a la Gerencia General.
• Perfil requerido: Título de grado en Recursos Humanos, Relaciones Laborales o afines. Se exige conocimiento avanzado de la legislación laboral vigente (Ley de Contrato de Trabajo) y de las normativas de Seguridad e Higiene industrial aplicables a fábricas continuas.
• Responsabilidades operativas: Ejecución del proceso integral de reclutamiento, selección, contratación e inducción del personal técnico (extrusores, telaristas, operarios de confección) y administrativo.
• Gestión de altas tempranas, bajas y modificaciones ante los organismos fiscales y de seguridad social correspondientes (AFIP, ANSES)

• Responsabilidades de gestión: Control y supervisión de los pasivos laborales del personal activo (vacaciones, ausentismos, liquidaciones de prestaciones sociales)

Actúa como nexo para garantizar la correcta comunicación entre los distintos niveles jerárquicos de la fábrica, solventando requerimientos o conflictos gremiales para mantener el clima organizacional.

Asimismo, tiene la responsabilidad de asegurar el cumplimiento estricto de las normas y procedimientos de seguridad y salud en el lugar de trabajo.

Contador

• Dependencia jerárquica: Reporta directamente a la Gerencia General.
• Personal a cargo: Empleado Administrativo.
• Perfil requerido: Profesional matriculado en Contaduría Pública o Administración de Empresas. Especialización en contabilidad de costos industriales y auditoría financiera.
• Responsabilidades operativas: Gestión centralizada de la tesorería corporativa (cobros a mayoristas y clientes, y pagos a proveedores de resinas e insumos).
• Control exhaustivo de la contabilidad interna, lo que supone captar, medir y organizar la evolución de todos los costos (directos e indirectos) y gastos generales derivados de las operaciones.
• Responsabilidades de gestión: Planificación financiera proyectada y protección del flujo de caja. Garantiza el correcto cumplimiento de las obligaciones fiscales y tributarias externas impuestas por los entes reguladores.
• Es responsable directo de salvaguardar y administrar los activos productivos clave de la organización y de presentar el Cuadro de Mando Integral financiero ante la Gerencia para la correcta toma de decisiones estratégicas.