2026/Grupo9/DimensionamientoFisico

Determinación de la Localización

La localización de la fábrica es un factor importante en el desarrollo del proyecto, sin embargo no debe ser un limitante a la hora de llevarlo a cabo.

Por lo tanto, se desarrollará una matriz de localización, la cual nos va a permitir comparar las distintas alternativas presentes en el mercado inmobiliario, ya sea dentro o fuera de parques industriales. A su vez, esta matriz da a conocer la importancia que se le otorga a los factores puestos en análisis, es decir si son imprescindibles para el correcto funcionamiento del proyecto o no.

Los factores analizados que van a estar presentes en la matriz son:

• Disponibilidad de terreno o nave industrial.

• Acceso a energía eléctrica trifásica*: es un factor imprescindible ya que de este recurso depende el funcionamiento de casi la totalidad de las maquinarias utilizadas en el proceso productivo. Más allá de que la energía eléctrica se utiliza en las demás áreas de la empresa, se hace hincapié en que sea trifásica por la potencia que requiere el proceso.
• Acceso a gas natural*: recurso fundamental para el funcionamiento del horno de curado en la zona de pintura, así como también área de cocina y/o para los sistemas de calefacción.
• Acceso a agua de red*: en cuanto a la fabricación, el agua es necesaria para el área de lavado de las piezas. También es indispensable para las demás áreas de la empresa, cocina, baños/ duchas, etc.

* Los servicios de luz, gas y agua son fundamentales para llevar a cabo cualquier planeamiento de apertura y habilitación de planta. Esto es exigido por la Ley 19.587 de Higiene y Seguridad en el Trabajo, específicamente el decreto 351/79.

• Cercanía con proveedores: es un factor deseable estar cerca de los principales proveedores, los cuales tienen un poder de negociación alto, tales como Acindar, Indartubo, Ormetal y Extruplast. Esto va a reducir tiempos y costos logísticos
• Cercanía al mercado consumidor: tal como se desarrolló en el dimensionamiento comercial, el proyecto busca llegar a los consumidores finales a través de plataformas Ecommerce, por lo tanto sea cual sea la ubicación de la planta no va impedir la llegada a los clientes.

Sin embargo la porción de mercado minorista la hemos limitado a lo que es la zona del AMBA, por lo que va a ser conveniente buscar una localización que permita cubrir el mayor radio posible del área metropolitana.

• Costos logísticos: si bien los costos logísticos resultan de las cercanías con los clientes y proveedores, hay zonas que son de por sí más costosas en términos logísticos, por falta de infraestructura vial, alto tráfico, etc.

• Accesibilidad vial: este aspecto evalúa la cercanía a accesos viales, tales como autopistas y avenidas. Así como también la cercanía a puntos de despacho y correos.
• Disponibilidad de mano de obra: es importante evaluar la presencia de personal calificado para el área de soldadura, manejo de máquinas CNC y pintura.
• Restricciones industriales de la zona: es fundamental que el lugar a analizar permita el desarrollo de la industria metalúrgica.
• Seguridad de la zona: el proyecto cuenta con maquinaria costosa,, a su vez que es deseable que la zona sea segura por la integridad del personal y para poder llevar a cabo las actividades del proceso con normalidad, fundamentalmente las cargas y descargas de camiones, entregas de materias primas, etc.
• Disponibilidad de servicios para el tratamiento de residuos: tal como se desarrolló en el dimensionamiento económico, el proyecto terceriza el tratamiento de residuos y efluentes, por lo que es deseable la cercanía con empresas que brinden estos servicios.
• Disponibilidad de servicios de telecomunicaciones: es imprescindible contar con acceso a redes de telecomunicación para poder llevar a cabo las tareas administrativas.
• Aspectos legales y políticos: es fundamental tener en cuenta los requisitos legales que exigen los municipios de  las zonas en análisis. Así como también los beneficios impositivos que se otorgan por la instalación de una planta industrial.

Matriz de Localización

La metodología que se siguió para la confección de la siguiente matriz es la de Factores Ponderados, la cual consiste en:

- Puntuar del 1 al 10 cada uno de los factores desarrollados anteriormente en función de su importancia.

- Puntuar del 1 al 10 cada posible localización en relación a los requerimientos.

- Seleccionar la localización con mayor puntaje como la más conveniente para desarrollar el proyecto. Las alternativas a analizar son:

• Parque Industrial Tigre.
• Parque Industrial La Matanza.
• Parque Industrial y Tecnológico Varela.

Como se puede observar, el Parque Industrial de La Matanza obtuvo la puntuación máxima, por lo cual va a ser el lugar seleccionado para establecer a la empresa.

Las principales características de esta locación son:

Dirección: Av. Brig. Gral. Juan Manuel de Rosas 25600, Virrey del Pino, Provincia de Buenos Aires.

Principales accesos: Autopista Ezeiza-Cañuelas y Autovía 3.

El parque cuenta con los siguientes servicios:

• Energía Eléctrica: líneas aéreas de media tensión.
• Agua corriente.
• Gas Natural.
• Desagües: industriales, pluviales y cloacales tratados.
• Comunicación: telefonía e internet.
• Calles aptas para tránsito pesado.
• Seguridad: posee 8 dársenas con vigilancia

Beneficios impositivos que otorga el predio:

• Exención de hasta 100% del Impuesto sobre los Ingresos Brutos sobre los ingresos de la Actividad Promocionada
• Exención de hasta 100% del Impuesto Inmobiliario correspondiente a las Partidas afectadas a la Actividad Promocionada
• Exención de hasta 100% del Impuesto Automotor (hasta 5 Unidades) sobre vehículos utilitarios y/o camiones afectados al proceso productivo
• Exención del Impuesto a los sellos - en el período de construcción y montaje - para los contratos de:
• Locación de obras o servicios. Suministro de energía eléctrica y de gas. Seguros que cubran riesgos relacionados con la construcción o montaje de instalaciones industriales.

En todos los casos el beneficio es por cuatro años y medio (4,1/2) a partir del Acto Administrativo que lo otorgue.

La exención de tributos sólo operará sobre su pago y estará siempre sujeto al cumplimiento de las disposiciones, obligaciones y deberes que establezcan las normas vigentes en la Provincia.

La ordenanza Nº 22658/12 de la Municipalidad de La Matanza, indica que las empresas que instalen una planta en un parque industrial dentro del partido, gozarán de la exención de hasta 100% de la facturación originada en las actividades promocionadas por un plazo de hasta 10 años, en los siguientes tributos municipales:

• Tasa por Habilitación de Comercios e Industrias.
• Tasa por Inspección de Seguridad e Higiene.
• Tasa por Servicios Generales.
• Derechos de Publicidad y Propaganda.
• Tasa por Contraste de Pesas y Medidas.
• Derechos de construcción.
• Toda otra tasa a crearse que modifique o reemplace a las existentes.

En síntesis, la localización del proyecto será en el Parque Industrial de La Matanza

Determinación Técnica del Producto

Planos y/o Dibujos

Plano - Caño Doblado Tipo ¨Manubrio¨ C001

Plano - Extremo Roscado C002

Vista Explotada - Subconjunto 1 SE001

Plano - Plantillas C003

Subconjunto 2 - SE002

Plano - Tapones Plásticos C006

Vista Explotada - Subconjunto Slider - SE004

Vista Frontal - Subconjunto Slider SE004

Listado de Materiales (BOM)

Item	Código	Denominación	Nivel						Cantidad	Unidad
			1	2	3	4	5	6
1	C001	Caño doblado tipo manubrio						X	1	Un.
2	C002	Extremo roscado						X	2	Un.
SE1	SE001	Subconjunto 1					X		1	Un.
3	C003	Plantillas					X		2	Un.
SE2	SE002	Subconjunto 2				X			1	Un.
P1	P001	Pintura				X			15	Gr.
SE3	SE003	Subconjunto 3			X				1	Un.
4	C004	Fijador Químico			X				0.3	Gr.
5	C005	Bulón M10 x 50			X				2	Un.
6	C006	Tapones Plásticos			X				2	Un.
SE4	SE004	Subconjunto Slider		X					1	Un.
7	C007	Kit Herramientas		X					1	Un.
8	C008	Tuercas		X					2	Un.
9	C009	Tornillos		X					2	Un.
10	C010	Instructivo de Instalación		X					1	Un.
11	C011	Etiqueta		X					2	Un.
12	C012	Bolsa		X					3	Un.
13	C013	Caja		X					1	Un.
PF	PT001	SLIDER	X						1	Un.

Especificaciones Técnicas

Clasificación	Valor
Peso	2 Kg
Materiales Extremos	Acero 12L14
Material Estructura	Acero SAE 1020
Material Tapones	Polietileno APM
Diámetro tapón	50 mm
Diámetro caño principal	25.4 mm
Espesor pared	2 mm
Bulon de fijación	M10x50
Tolerancia dimensional	± 0.5 mm

Normas Aplicables

No existen normas de cumplimiento obligatorio aplicables a este producto ni a los materiales utilizados en su fabricación.

Características Condición del Producto

Se entrega como un kit completo listo para instalar, embalado en caja de cartón que incluye el par de sliders, herramental de instalación y manual de usuario.

Instalación adecuada: Los sliders deben instalarse siguiendo el instructivo incluido en el kit, respetando los torques de apriete indicados y utilizando el herramental provisto. Una instalación incorrecta puede comprometer la efectividad del producto ante una caída.

Verificación periódica: Se recomienda revisar el ajuste de los bulones de fijación cada 1.500 km o ante cualquier caída, ya que las vibraciones propias del rodaje pueden aflojar la tornillería con el tiempo.

Inspección tras una caída: Luego de un impacto, inspeccionar el estado del tapón de APM y la estructura metálica. Si el tapón presenta desgaste significativo, debe reemplazarse por un repuesto original antes de continuar usando la moto.

Condiciones de ambiente: El producto está diseñado para uso en exteriores y es resistente a la humedad, variaciones de temperatura y agentes químicos del entorno vial (aceites, combustibles, agua). No requiere protección especial durante el uso normal.

Plan de ensayos

Proveedores

Antes de ingresar al proceso productivo, se verificará que los insumos cumplan con las certificaciones de origen:

Productos	Propiedades	Rangos	Método
Acero	Composicion de Carbono	0,43% - 0,50%	Control de espesor nominal y verificación documental del remito.
	Dureza	175 - 185 HB
Polietileno de Alto Peso Molecular (APM)	Dimension	50 mm	Control de sanidad superficial y verificación de etiqueta.
Bulonería	Dureza	238 HB - 304 HB	Inspección visual de marcas de grado y prueba de roscado manual

Procedimiento de control y acción ante no conformidades (Norma IRAM 15-2010)

De acuerdo con el objeto de la norma IRAM 15-2010, este sistema de muestreo por atributos está diseñado para la inspección tanto de ítems terminados como de componentes  y materias primas.

Materia Prima 1: Tubos de Acero (6 metros)

Consumo anual: 3.702 unidades.

Lote de recepción mensual (N): 3702/11,5≈ 322 tubos/mes.

Al ser el cuerpo estructural principal, se llegó a un acuerdo de un AQL estricto de 1,5% (defecto mayor).

Criterio de aceptación/rechazo: Medición de espesor (2 mm) y Ø ext (25,4 mm) contemplando sus respectivas tolerancias.

Materia Prima 2: Barras de APM (1 metro)

Consumo anual: 6.136 unidades.

Lote de recepción mensual (N): 6136/11,5≈ 534 barras/mes

Se destinan al mecanizado de tapones (control estético y de sanidad del polímero). Se establece un AQL de 4,0% (defecto menor) con el proveedor.

Criterio de aceptación/rechazo: inspección visual de ausencia de poros.

Materia Prima 3: Barras de Acero SAE 1020 (4 metros)

Consumo anual: 291 unidades.

Lote de recepción mensual (N): 291/11,5≈ 25 barras/mes

Se utilizan para fabricar los extremos roscados (críticos para la fijación del kit). Acordamos con el proveedor un AQL de 1,5% (Defecto mayor).

Criterio de aceptación/rechazo: inspección visual de marcas de grado, control dimensional del diámetro de barra con calibre digital.

Materia Prima 4: Chapas de Acero SAE 1020 (4,5 m²)

Consumo anual: 63 unidades.

Lote de recepción mensual (N): 63/11,5≈ 6 chapas/mes (algunos meses ingresan 5)

Se emplean en el corte láser de las plantillas. Se acordó un AQL de 4,0% con el proveedor (defecto menor)

Criterio de aceptación/rechazo: medición de espesor nominal dentro de las respectivas tolerancias.

Plan de muestreo correspondiente

Materia prima	Lote (N)	Letra inicial	Letra final	Tamaño de muestra (n)	AQL %	Aceptacón	Rechazo
Tubos de acero	322	H	H	50	1,5	2	3
Barras APM	534	J	J	80	4	7	8
Barras de acero SAE 1020	25	C	D	8	1,5	0	1
Chapas de acero SAE 1020	6	A	B	3	4	0	1

Cuando una muestra aleatoria de tamaño n revela una cantidad de piezas defectuosas igual o mayor al Número de Rechazo (Re) de su plan de muestreo, el lote completo es declarado "no aceptable" y se activa de forma obligatoria el siguiente procedimiento operativo:

Aislamiento preventivo: Al detectarse la no conformidad en la inspección inicial, se interrumpe el movimiento de materiales. El lote completo se rotula físicamente con fajas o etiquetas rojas con la leyenda "Lote no conforme - Prohibido su uso en producción" y se traslada al depósito de mercadería no conforme. Esto evita mezclas accidentales con lotes aceptados que podrían comprometer la seguridad estructural de los sliders terminados. El área de calidad debe emitir de manera inmediata un informe de no conformidad (INC) y notificar a todas las partes interesadas (compras, producción y al proveedor involucrado).

La decisión de la disposición final del lote rechazado recaerá sobre el responsable de calidad (jefe de producción), optando por uno de los siguientes caminos según el estado de los stocks:

- Se rechaza la entrega completa y se exige la recolección física por parte del proveedor para su reposición por material conforme.

- Para materiales con desviaciones rectificables que no afecten su integridad estructural o estética, se evaluará la factibilidad de su reproceso interno bajo cargo del proveedor.

Control en Proceso

Se establecen tolerancias en las celdas de trabajo para evitar fallas de ensamble:

Área	Descripción	Tolerancia	Método
Corte y Doblado	Se controla la precisión de los ángulos y longitudes para garantizar el calce posterior en el chasis	± 0,5 mm en longitudes ± 0,1° en ángulos	Medición con calibre digital y transportador industrial de la primera pieza de cada lote.
Soldadura	Inspección de la unión metalmecánica entre caños y plantillas	Cordón continuo Ausencia de porosidad o grietas	Inspección visual de las piezas
Tratamiento Superficial	Verificación de la adherencia y acabado antes y después del horneado	Cero defectos visibles	Comparación visual contra un color patrón y control de uniformidad superficial

Acondicionamiento del Producto

El acondicionamiento de los sistemas de protección y carga se orienta a preservar la integridad estética y funcional del producto hasta que llega a manos del usuario. Para proteger el acabado de pintura de las estructuras metálicas, cada pieza se envuelve de manera individual utilizando plástico de burbujas o film industrial, lo cual evita raspaduras, rayones y el contacto con la humedad durante el tiempo de almacenamiento y traslado. Por su parte, los elementos de sujeción, la tornillería y las herramientas necesarias para el montaje se agrupan en bolsas selladas para asegurar que no se extravíen y para impedir que el roce de estos componentes pequeños dañe la superficie de las piezas principales.

Una vez protegidos los componentes internos, el conjunto se coloca en cajas de cartón de alta resistencia diseñadas para inmovilizar los objetos y soportar el estibado en los diferentes medios de transporte que llevan el producto hacia los puntos de venta o directamente a los compradores. Cada caja cuenta con una identificación clara del modelo de motocicleta compatible y etiquetas de fragilidad para asegurar un trato cuidadoso durante la logística. Además, se incluye material informativo esencial, como el manual de instalación con los pasos a seguir y las especificaciones técnicas para el ajuste correcto de las piezas, garantizando que el usuario pueda completar el montaje de forma exitosa y segura.

Definición del Proceso de Producción

Descripción de cada proceso productivo

El proceso se caracteriza por tener varios flujos de materiales en paralelo que convergen en la soldadura y el ensamble final.

Corte y doblado de caños: Se inicia con la transformación de la materia prima (caños de 1") mediante la máquina CNC. El operario realiza el set-up del software y carga el material; la máquina ejecuta automáticamente el avance, corte y curvado para obtener la estructura base. Se deben cortar los extremos para un ancho y realizar orificios de cada punta.

Corte láser de plantillas: En paralelo, se procesan chapas de acero SAE 1020 en la máquina. Esta etapa consiste en el corte de precisión de las plantillas que anclarán el slider al chasis de la moto, garantizando bordes limpios y exactitud dimensional mediante tecnología de fibra óptica.

Fresado: Las plantillas cortadas por láser pasan a la Fresadora CNC. Aquí se realizan los acabados técnicos y rebajes necesarios para el calce adecuado en la moto, gestionando herramientas de forma automática.

Mecanizado de componentes (torno): Se procesan las barras de acero 12L14 y de polietileno APM en el Torno CNC. En esta etapa se fabrican los extremos y, fundamentalmente, los tapones de seguridad, realizando múltiples operaciones en un solo ciclo de trabajo.

Soldadura Estructural: Es el punto de convergencia donde la soldadora une el caño curvado con las plantillas de acero. Se utiliza tecnología MIG/MAG con dispositivos de fijación para asegurar la simetría y alta resistencia mecánica del conjunto soldado. Esta etapa es el cuello de botella del proyecto.

Lavado y acondicionamiento: El conjunto soldado se somete a un lavado químico para eliminar restos de grasa y proyecciones de soldadura, preparando la superficie para asegurar la adherencia de la pintura.

Pintura electrostática: Se aplica recubrimiento sólido (polvo "over spray") mediante pistolas. La aplicación es electrostática para garantizar una película uniforme y altamente resistente a la corrosión.

Curado en horno: Las piezas pintadas ingresan al horno para un ciclo de curado térmico tipo batch. En esta etapa se produce la polimerización del polvo, adquiriendo el producto su resistencia mecánica y estética fina.

Ensamble final y embalaje: Se realiza la unión manual de la estructura metálica con los tapones de APM utilizando fijador químico y bulones. Se añaden las etiquetas, el manual de usuario y el kit de herramientas (llaves allen y tornillería) dentro de la bolsa y caja de cartón para su despacho final.

Diagrama de flujo de fabricación y control

Cursograma

Determinación de las máquinas e instalaciones

Especificaciones técnicas de las máquinas

• Cortadora y dobladora de caños: ECO 63 CNC:

La máquina ECO 63 CNC es utilizada para el corte y doblado de los caños de 1¨, por lo tanto su participación en el proceso productivo implica la transformación de materia prima, obteniendo como resultado el C001.

El operario debe cargar los caños y hacer la configuración correspondiente.El uso de tecnología CNC de la serie ECO permite una programación intuitiva mediante una pantalla táctil industrial.

Luego la propia máquina se encargará del avance de los caños, corte y curvado. El operario se debe encargar del retiro de las piezas.

Fabricante: VLB Group

Proveedor: Zeziola S.A.

Especificaciones Técnicas
Modelo	ECO 63 CNC
Tubo redondo de Acero - Ø máx x Espesor de Pared	63 x 4 mm
Ejes controlados por CNC	3
Radio de Curvado Máximo	150 mm
Longitud Útil	3.000 mm
Precisión de los ejes	± 0.05
Altura de Carga	1.110 mm
Dimensiones de la máquina (mm)	1.100 x 4.600 x 1.400
Tecnología de Control	Software VLB 2D
Consumo de Energía Eléctrica	5kW

La planta posee una alta capacidad de respuesta ante incrementos estacionales de demanda (octubre-febrero).

La máquina incluye indicadores visuales de estado, mensajes de advertencia y es de diseño compacto y ergonómico para reducir riesgos de accidentes. El software VLB proporciona avisos de intervención preventiva, facilitando el cumplimiento del plan de mantenimiento sin afectar la producción.

• Torno CNC Hyundai SKT21

El Torno CNC Hyundau SKT 21 es utilizado en el mecanizado de los tapones de polietileno de alto peso molecular (APM)

El equipo cuenta con un control FANUC 21i TB y una torreta automática de 12 posiciones, lo que permite realizar las 6 operaciones necesarias con diferentes herramientas en un solo ciclo de trabajo.

Fabricante: Hyundai

Especificaciones Técnicas
Modelo	Hyundai SKT 21LM
Tecnología de control	FANUC 21i TB
Número de ejes	2 + eje C
Diámetro de volteo sobre bancada	550 mm
Diámetro máximo de torneado	255 mm
Capacidad de barra	65 mm
Distancia entre centros	530 mm
Velocidad de cabezal	4.000 rpm
Potencia del motor cabezal	13 kW
Tipo de torreta	Auto Turret - 12 posiciones
Dimensiones de la máquina (mm)	3.150 x 1.650 x 1.870
Peso neto	4.400 Kg

El equipo opera con un sistema de cabina cerrada y control CNC para minimizar riesgos de accidentes por proyección de viruta o contacto con partes móviles.

Trabajando a dos turnos es capaz de satisfacer la demanda de 29.820 kits, operando con un margen de seguridad técnica del 35,5% para absorber variaciones en el tiempo de ciclo o mantenimientos no programados.

• Máquina de corte láser Bodor B3

La cortadora por laser Bodor B3 se utiliza para el corte de las "plantillas" de acero SAE 1020 (Componente SE3), que son las piezas encargadas de anclar el slider al chasis de la motocicleta.

El uso de tecnología láser de fibra permite obtener bordes limpios y una precisión dimensional superior a la de los métodos artesanales.

Fabricante: Bodor

Especificaciones técnicas
Modelo	Bodor B3
Tecnología	Láser de fibra óptica
Dimensiones de la mesa	3.000 x 1.500 mm
Potencia de la fuente láser	2 kW a 6 kW
Precisión de posicionamiento	± 0,03 mm
Aceleración máxima	1,5 G
Potencia instalada total	12 kW
Dimensiones del equipo (L x A)	4.500 mm x 2.200 mm
Peso neto	3.200 Kg
Vida útil	10 años

Al igual que la dobladora, esta sección posee una gran capacidad ociosa, lo que permite al proyecto escalar su producción o realizar trabajos para terceros sin nuevas inversiones iniciales

El equipo cuenta con cabina de protección contra radiación láser de fibra y sistema de parada de emergencia sincronizado. Para el mantenimiento basta con una limpieza diaria de lentes ópticos y revisión del gas de asistencia. El desperdicio generado se recolecta y comercializa como chatarra recuperable.

• Soldadora Industrial Intraud.

La soldadora permite la unión del caño curvado (SE2) con las plantillas de acero cortadas por láser (SE3) para conformar el semielaborado SE4 (estructura final del slider)

La elección de la marca nacional Intraud asegura robustez y facilidad en la obtención de consumibles (alambre y gas) y repuestos. La soldadura MIG/MAG es ideal para este proyecto porque garantiza una unión de alta resistencia estructural.

Fabricante: Intraud

Especificaciones técnicas
Marca	Intraud
Tecnología	MIG/MAG Semiautomática
Potencia instalada	5 kW
Área de trabajo	4 m2
Vida útil	10 años
Insumos principales	Alambre y gas de protección
Seguridad	Pantallas UV y extractor de humos
Mantenimiento	Limpieza de boquillas y revisión mensual de fuente

Esta sección opera con un nivel de aprovechamiento muy alto y eficiente. Es conveniente para el proyecto ya que demuestra que se está utilizando el equipo casi al límite de su capacidad real en 2 turnos, sin necesidad de invertir en una segunda soldadora en la etapa inicial.

La estación cuenta con pantallas de protección contra rayos UV, extractor de humos y el operario debe utilizar equipo de protección personal.

Limpieza de boquillas y revisión de la fuente de potencia de forma mensual. Los residuos generados (mermas de alambre) se recolectan como chatarra para su comercialización.

• Fresadora CNC 16 Herramientas Xh-7136 Control Gsk 218mc-h

La fresadora CNC Xh-7136, se utiliza para realizar el cabado técnico, perforaciones especiales y rebajes en las plantillas de acero.

La capacidad de gestionar 16 herramientas de forma automática permite realizar múltiples operaciones (fresado de bordes, perforado y avellanado) en un solo montaje. Esto asegura la precisión dimensional necesaria para las piezas de aluminio y acero.

Fabricante: Ader.

Especificaciones técnicas
Modelo	XH-7136
Tipo de máquina	Fresa CNC
Cambiador automático	16 herramientas
Tecnología de control	GSK 218mc-h
Dimensionamiento del equipo (L x A)	2.200 mm x 2.000 mm
Ocupación en planta	5 m2
Potencia instalada	8 kW
Vida útil	10 años

El equipo cuenta con cabina de protección contra salpicaduras de refrigerante y virutas, además de sensor de apertura de puerta para parada automática. Requiere inspección semanal de los niveles de refrigerante y lubricante de las guías lineales.

• Pistola de pintura en polvo

Las pistolas de pintura en polvo facilita la aplicación de recubrimiento sólido sobre el conjunto soldado (SE4), previo al ingreso al horno de curado.

La tecnología de pintura en polvo o "Over Spray" consiste en una pintura sólida que, al someterse a altas temperaturas, se transforma en una película altamente resistente a la corrosión y fatiga mecánica.

Fabricante: Imancolor

Especificaciones técnicas
Marca	Imancolor
Tecnología	Aplicación electrostática
Potencia instalada	3 kW
Espacio físico (cabina)	6,0 m² (3,0 m x 2,0 m)
Vida útil	10 años
Seguridad	Conexión a tierra y protección respiratoria obligatoria
Mantenimiento	Revisión diaria de inyectores y limpieza de filtros

El equipo opera con una capacidad ociosa suficiente para absorber incrementos en la demanda estacional de verano.

El operario debe contar con equipo de protección respiratoria específico y la cabina debe tener conexión a tierra para evitar descargas estáticas accidentales. Los químicos utilizados en la limpieza previa (fosfatados y desengrasantes) deben ser tratados por especialistas externos.

• Horno de secado

El horno de secado esta presente en la etapa final de elaboración de la estructura principal del slider. Recibe las piezas con el polvo electrostático aplicado y las somete a un ciclo de temperatura controlado.

El curado térmico es indispensable para que el recubrimiento sólido ("Over Spray") se polimeriza y adquiera su máxima resistencia mecánica y química.

Fabricante: TecnoSpray

Especificaciones técnicas
Marca	TecnoSpray
Tecnología	Curado térmico tipo Batch
DImensiones (L x A x H)	3,5 m x 2,5 m x 2,2 m
Área total ocupada	15 m²
Potencia eléctrica	20 kW
Insumo principal	Gas envasado
Vida útil	10 años
Seguridad	Sensores de llama y corte por sobretemperatura
Mantenimiento	Limpieza mensual de quemadores y filtros

El horno debe contar con sensores de llama, válvulas de alivio de presión, aislamiento térmico de alta densidad y un sistema de corte automático por sobretemperatura.

Limpieza mensual de quemadores y revisión de los filtros de aire. El mantenimiento ordinario anual se estima en el 1% del valor de la instalación.

Consumos de energía, agua y otros servicios

Consumo de energía

Categoría tarifaria: Al superar los 50 kW de demanda máxima, el proyecto encuadra técnicamente en la Tarifa 3 - BT (grandes demandas en baja tensión) de Edenor.

Producción

Sección	Cantidad	Potencia (kW)
Dobladora	1	5
Torno	1	13
Corte laser	1	12
Soldadora	2	10
Fresadora	1	8
Pintura	1	3
Horno	1	20
Total		71

Administración y comercialización

Equipo	Cantidad	Potencia (kW)	Subtotal (kW)
Aire acondicionado	4	1,5	6
Pava eléctrica	1	2	2
Microondas	1	1,2	1,2
Computadoras (PCs de escritorio)	6	0,25	1,5
Cafetera	1	0,8	0,8
Luminarias	17	0,05	0,85
Heladera	1	0,3	0,3
Router, extensor e impresora	1	0,15	0,15
Seca manos	3	1,5	4,5
Total			17,3

Cálculo del consumo físico (kWh)

El consumo se determina en función de las 4.016 horas activas anuales (251 días, 2 turnos de 8 hs) y el Coeficiente Operativo (C.O.) estimado para cada sección, el cual contempla los tiempos de carga, descarga y ajustes de set-up donde la máquina no consume su potencia.

Producción

Sección	Potencia (kW)	Cant. Maq	C.O	Consumo anual (kWh)
Dobladora	5	1	0,88	17.670
Torno	13	1	0,97	50.642
Corte láser	12	1	0,83	39.999
Soldadura	5	2	0,96	38.554
Fresado	8	1	0,82	26.345
Pintura	3	1	0,82	9.879
Horno	20	1	0,85	68.272
Consumo total	71			251.361

Administración y comercialización

Equipos	Potencia (kW)	Uso	Consumo (kWh/año)
Aire acondicionado	6	40% hs	9.638,40
Computadoras	1,5	80% hs	4.819,20
Luminarias	0,85	100% hs	3.413,60
Seca manos	4,5	2% hs	361,44
Heladera	0,3	30% hs	361,44
Pava eléctrica	2	2% hs	160,64
Cafetera	0,8	5% hs	160,64
Microondas	1,2	2% hs	96,38
Router, extensor e impresoras	0,15	100% hs	602,40
Total	17,3		19.614,14

POTENCIA TOTAL INSTALADA: 83,30 kW

CONSUMO TOTAL ANUAL (Régimen): 270.975,58 kWh/año.

CONSUMO AÑO 1 (95% por ineficiencia): 257.426,8 kWh/año

Consumo de agua

Para el cálculo del consumo de agua primero hicimos un análisis individual por operario y de los usos operativos que presentaba la planta en su día a día.

Uso Individual	Consumo estimado por dia
Baños	15 L
Lavado de manos	5 L
Duchas	20 L
Uso comedor	5 L
TOTAL	45 L

Limpieza	Consumo	Frecuencia
Piezas antes de la pintura	30 L	2 veces por día
General de la planta	75 L	1 vez por semana

Considerando que la empresa trabaja durante 251 días (52 semanas activas) y que cuenta con 14 personas por turno, realizamos los cálculos finales:

Uso	Consumo	Cantidad de Personas	Cantidad de veces al año	Consumo Anual (L)
Uso Individual	45 L	14	251 * 2 turnos = 502	316.260
Limpieza piezas	30 L	-	251 * 2 turnos = 502	15.060
Limpieza general	75 L	-	52	3.900
TOTAL				335.220

Mantenimiento y medios de control

Máquina	Actividad	Frecuencia	Descrpción	Control
Dobladora	Limpieza de matrices y chequeo de ejes	Semanal	Limpieza de herramental de curvado. El software VLB 2D proporciona avisos de intervención preventiva	Verificación de ángulos con transportador industrial
Torno CNC	Remoción de viruta y lubricación de guías	Diaria / Por turno	Limpieza profunda de viruta de APM para evitar obstrucciones	Inspección visual constante y monitoreo de alarmas de carga
Cortadora Láser	Limpieza de lentes y filtros de extracción	Diaria	Limpieza diaria de lentes ópticos. Revisión de gas de asistencia y filtros del sistema de extracción de humos	Inspección visual de bordes y rebabas
Soldadora	Limpieza de boquillas y chequeo de fuente	Diaria	Limpieza de proyecciones en la torcha. Revisión mensual de la fuente de potencia y presión de gas	Inspección visual de penetración y uso de plantillas
Fresadora	Control de niveles y lubricación lineal	Semanal	Inspección de niveles de refrigerante y lubricante de guías. Limpieza de mesa de trabajo	Verificación de avellanados y perforaciones especiales
Pistola de Pintura	Limpieza de inyectores y filtros	Diaria	Limpieza profunda de boquillas y filtros de la cabina para asegurar la recuperación del 95% del polvo	Inspección visual de uniformidad del recubrimiento
Horno de Secado	Limpieza de quemadores y sensores	Semestral	Revisión de sensores de llama y válvulas de alivio. Limpieza de quemadores para asegurar polimerización	Registro de curvas térmicas y sensor de temperatura

Cálculos

• Balance de Materiales:

A continuación se presenta un diagrama en el que se representa el flujo de los materiales dentro del proceso productivo.

La fabricacion de los sliders, cuenta con la particularidad de que comienza con varios procesos en paralelo.

	Balance Anual de Materiales
	Alimentación	¿A qué sección  alimenta?	Desp. Recup	Desp. No Recup	Prod. Secc
	unidad		unidad	unidad	unidad
Corte y Doblado de Caños	3.702,00	Ensamble 1	0,00	122,00	35.784,00
Mecanizado de Acero	291,00	Ensamble 1	0,00	58,20	71.568,00
Ensamble 1	107.352,00	Ensamble 2	0,00	0,00	35784
Corte Laser	63,00	Fresado	0,00	6,00	71.568,00
Fresado	71.568,00	Ensamble 2	0,00	0,00	71.568,00
Ensamble 2	107.352,00	Soldadura	0,00	0,00	35.784,00
Soldadura	35.784,00	Lavado	0,00	0,00	35.784,00
Lavado	35.784,00	Pintura	0,00	0,00	35.784,00
Pintura	35.784,00	Horno	0,00	0,00	35.784,00
Horno	35.784,00	Ensamble 3	0,00	0,00	35.784,00
Mecanizado de APM	6.136,00	Ensamble 3	0,00	1.841,00	71.568,00
Ensamble 3	107.352,00	-	0,00	0,00	35.784,00

Por lo tanto, la cantidad de materia prima de alimentación surge de la sumatoria de los requerimientos de las áreas de corte y doblado, corte laser, Mecanizado de acero y mecanizado de APM.

Total MP de alimentación

10.192 unidades

Vol. total Ingresado para comenzar la producción	10.192 unidades
Consumo Real de MP	10.192 unidades
% Desp. Operativo En Funcion de la Producción	6%
% Desp. Real En Función de la Producción	6%
% Desp. Operativo En Función de la Alimentación	20%
% Desp. Real En Función de la Alimentación	20%

• Ritmo de trabajo

Días al año	365 días
Días de fin de semana	104 días
Cant. feriados promedio al año	10 días
Días activos al año	251 días
Horas activas al año	4016
Semanas activas	52
Meses Activos	12

• Capacidad Real anual de maquinarias por sección:

Sección Op.	Cap. Teórica de la Máq.	Hs Activas al año	Cap. Teórica Anual	Rendimiento Operativo	Cap. Real Anual
	Sliders/Hora	Hs.	Sliders	%	Sliders
Dobladora y Cortadora	30	4016	120.480	0,88	106.022
Corte Laser	60	4016	240.960	0,83	199.996
Fresado	24	4016	96.384	0,82	79.034
Torno*	10	4016	40.160	0,97	38.955
Soldadura	7,5	4016	30.120	0,96	28.915
Pintura	12	4016	48.192	0,82	39.517
Horno	30	4016	120.480	0,85	102.408

*El torno CNC tiene una capacidad de 10 sliders/ hora, ya que en base a los datos proporcionados por el tecnólogo, la máquina demora 3 min en realizar cada tapón/ puntera plástica (realizando 6 operaciones distintas con 6 cambios de herramienta automáticos).

Si tenemos en cuenta que cada unidad de producto terminado lleva 2 tapones, fabricar las punteras necesarias para un solo slider, demora 6 minutos. Por lo que en 1 hora, se fabrican 20 tapones, correspondientes a 10 unidades de producto final.

• Determinación de la cantidad de máquinas operativas por sección, capacidad real anual de producción por sección y nivel de aprovechamiento seccional.

Cantidad de máquinas y Aprovechamiento seccional
Seccion Op.	Prog. anual de prod.	Cap. real / máq. x año	Cant. de máq. necesarias	Cap. real /sección x año	Aprov. Seccional
	Un	Un	Un	Un	%
Dobladora	35.784,00	106.022	1,00	106.022	34%
Corte Laser	35.784,00	199.996	1,00	199.996	18%
Fresado	35.784,00	79.034	1,00	79.034	45%
Torno	35.784,00	38.955	1,00	38.955	92%
Soldadura	35.784,00	28.915	2,00	57.830	62%
Pintura	35.784,00	39.517	1,00	39.517	91%
Horno	35.784,00	102.408	1,00	102.408	35%

• Cuello de botella

Cuello de botella	Torno
Cap. Real Anual	38.955 un/año

Determinación de la evolución de las mercaderías

Tiempos de entrega y envió de las mercaderías

El flujo de abastecimiento de entrada está determinado por la recepción de las materias primas del proceso (tubos, barras y placas de acero, y barras de APM).

Al consolidar un canal de compra directo con las terminales fabriles de firmas líderes como ArcelorMittal Acindar y Extruplast aprovechando la proximidad geográfica y la localización estratégica en el Parque Industrial de La Matanza se eliminan los tiempos de intermediación. Esto permite que los plazos de recepción de materiales sean a los 5 días hábiles a partir de la formalización de la orden de compra. 

Tamaños y frecuencias de compras

Se establece una frecuencia mensual programada para la adquisición de todas las materias primas. El procedimiento administrativo fija que las órdenes de compra se emitan formalmente la anteúltima semana de cada mes en curso.

El tamaño de cada pedido se dimensiona para cubrir exactamente un mes completo de producción.

Cálculos

Peso Slider

1,35 kg

• Evolución de la producción:

	Sliders
Volúmen de Prod. Promedio en Régimen	3.111

El proyecto cuenta con un periodo de puesta en marcha de 3 meses durante el primer año, con un incremento lineal de la eficiencia y ritmo operativo debido a la curva de aprendizaje.

Mes	Ritmo de producción  al inicio	Ritmo de producción al final	Producción Promedio	Producción mensual promedio	Producción propuesta
	(%)	(%)	(%)	Un. PT	Un. PT
1	0%	30%	15%	3.111,00	467,00
2	30%	60%	45%	3.111,00	1.400,00
3	60%	100%	80%	3.111,00	2.489,00
				Total	4.356,00

		Sliders
Volumen Prod. Período Puesta en Marcha		4.356
Volúmen Producción Promedio en Regimen		2.982
Volúmen Producción en Régimen Año 1		26.838
Volúmen Produccion TOTAL Año 1		31.194
Volúmen  Producción Anual - Año 2-5		35.784

• Stock promedio de producto elaborado

		Sliders
Volumen Promedio Prod. Semanal - En Régimen		688
Stock Promedio Elaborado		344

• Evolucion de las ventas durante la vida util del proyecto

		Sliders
Ventas Año 1		30.850
Ventas Año 2 - 5		35.784

Días Activos al Año			251
Ciclo de Elaboración			5
Ciclos de Elab. Al año			50,2

Cálculos parciales de materias primas:

Tubos de acero

Consumo de tubos en periodo de puesta en marcha
% Desperdicio en regimen	% Desperdicio en puesta en marcha	Consumo de unidades
3%	6%	462,00

Consumo de tubos en régimen año 1
% Desperdicio	Consumo de unidades
3%	2.765

Consumo total año 1	3.227
Desperdicio no recuperable en puesta en marcha	27,72
Desperdicio no recuperable en régimen año 1	82,95
Desperdicio no recuperable año 1	110,67
Desperdicio no recuperable años 2-5	108
Mercadería en curso	74
Consumo total año 1	3.301
Consumo total años 2-5	3760,4
Stock mínimo	314
Compra de MP mes a mes	314

Cuadro de evolución
	Unidad	Periodo de puesta en marcha	Año 1 en régimen	Año 2-5
Desperdicio no recuperable	un MP	27,72	82,95	108
MP en curso	un MP		74	74
Consumo de MP	un MP		3.301	3.760,4
Stock de MP	un MP	462	314	314
Compra de MP	un MP	462	3.615	4.074,4

Placas de acero

Consumo de placasen periodo de puesta en marcha
% Desperdicio en regimen	% Desperdicio en puesta en marcha	Consumo de unidades
9%	18%	9

Consumo de placas en régimen año 1
% Desperdicio	Consumo de unidades
9%	47

Consumo total año 1	56
Desperdicio no recuperable en puesta en marcha	1,62
Desperdicio no recuperable en régimen año 1	4,23
Desperdicio no recuperable año 1	5,85
Desperdicio no recuperable años 2-5	6
Mercadería en curso	2
Consumo total año 1	58
Consumo total años 2-5	65,25
Stock mínimo	6
Compra de MP mes a mes	6

Cuadro de evolución
	Unidad	Periodo de puesta en marcha	Año 1 en régimen	Año 2-5
Desperdicio no recuperable	un MP	1,62	4,23	6
MP en curso	un MP		2	2
Consumo de MP	un MP		58	65,25
Stock de MP	un MP	9	6	6
Compra de MP	un MP	9	64	71,25

Barras de APM

Consumo de barras en periodo de puesta en marcha
% Desperdicio en regimen	% Desperdicio en puesta en marcha	Consumo de unidades
30%	45%	790

Consumo de barras en régimen año 1
% Desperdicio	Consumo de unidades
30%	4.362

Consumo total año 1	5.152
Desperdicio no recuperable en puesta en marcha	355,5
Desperdicio no recuperable en régimen año 1	1.308,6
Desperdicio no recuperable año 1	1.664,1
Desperdicio no recuperable años 2-5	1342
Mercadería en curso	123
Consumo total año 1	5.275
Consumo total años 2-5	5.938
Stock mínimo	495
Compra de MP mes a mes	495

Cuadro de evolución
	Unidad	Periodo de puesta en marcha	Año 1 en régimen	Año 2-5
Desperdicio no recuperable	un MP	355,5	1.308,6	1.342
MP en curso	un MP		123	123
Consumo de MP	un MP		5.275	5.938
Stock de MP	un MP	790	495	495
Compra de MP	un MP	790	5.770	6.433

Barras de acero

Consumo de barras de acero en periodo de puesta en marcha
% Desperdicio en regimen	% Desperdicio en puesta en marcha	Consumo de unidades
20%	30%	38

Consumo de barras de acero en régimen
% Desperdicio	Consumo de unidades
20%	211

Consumo total año 1	249
Desperdicio no recuperable en puesta en marcha	11,4
Desperdicio no recuperable en régimen año 1	42,2
Desperdicio no recuperable año 1	53,6
Desperdicio no recuperable años 2-5	47
Mercadería en curso	6
Consumo total año 1	255
Consumo total años 2-5	286,8
Stock mínimo	24
Compra de MP mes a mes	24

Cuadro de evolución
	Unidad	Periodo de puesta en marcha	Año 1 en régimen	Año 2-5
Desperdicio no recuperable	un MP	11,4	52,32	57
MP en curso	un MP		6	6
Consumo de MP	un MP		262	296,8
Stock de MP	un MP	38	25	25
Compra de MP	un MP	38	287	321,8

• Resumen de consumos y desperdicios parciales de materias primas

Consumo de materia prima año 1	Cantidad
Caños	3227
Placas	56
Barras APM	5152
Barras Acero	249
TOTAL	8684

Desperdicio no recuperable de puesta en marcha	Cantidad
Caños	28
Placas	2
Barras APM	356
Barras Acero	12
TOTAL	398

Desperdicio no recuperable en régimen Año1	Cantdad
Caños	83
Placas	5
Barras APM	1309
Barras Acero	43
TOTAL	1440

Consumo total año 1	Cantidad
Caños	3.301
Placas	58
Barras APM	5.275
Barras Acero	255
TOTAL	8889

Consumo total año 2 a 5	Cantidad
Caños	3.760,4
Placas	65,25
Barras APM	5.938
Barras Acero	286,88
TOTAL	10050,5368

Desperdicio no recuperable en regimen Año 2 -5	Cantidad
Caños	108
Placas	6
Barras APM	1342
Barras Acero	47
TOTAL	1503

Materia prima en curso	Cantidad
Caños	73,7
Placas	1,26
Barras APM	122,2
Barras Acero	5,79
TOTAL	203,03

Consumo de Materia Prima para el programa de producción y formación de la mercadería en curso y semielaborada

Consumo TOTAL MP Año 1			8.684 Un. MP
Desp. No Recup. Puesta en Marcha			398 Un. MP
Desp. No Recup. Regimen Año 1			1.440 Un. MP
Desp. NO Recup. Año 1			1.838 Un. MP
Desp. NO Recup Año 2-5			1.503 Un. MP
MP en Mercaderia en Curso			203 Un. MP
Producto Terminado por ciclo			712 Un. MP
Desp. NO Recup. Por ciclo			40,35 Un. MP
Consumo TOTAL MP Año 1			8.889 Un. MP
Consumo TOTAL MP Año 2-5			10.050,54 Un. MP

• Stock promedio de Materia Prima y Programa de compras

Stock Mínimo de MP

838 Un. MP

Compra materia prima	Cantidad
Caños	313
Placas	6
Barras APM	495
Barras Acero	24
TOTAL	838

Compra de MP
A fín de mes	Stock MP [Un.]	Compra MP [Un.]
Enero	838,00	838,00
Febrero	838,00	838,00
Marzo	838,00	838,00
Abril	838,00	838,00
Mayo	838,00	838,00
Junio	838,00	838,00
Julio	838,00	838,00
Agosto	838,00	838,00
Septiembre	838,00	838,00
Octubre	838,00	838,00
Noviembre	838,00	838,00
Diciembre	838,00	838,00

• Resúmen del programa general de evolución

Cuadro de Evolución de Mercaderías
	Unidad	Período Pta. En Marcha	Año 1	Año 2-5
Ventas	Un PT		30.850	35.784
Stock Prom. Elab.	Un PT		344	344
Produccion	Un PT		31.194	35.784
Desp. NO Recup	Un MP		1.838	1.503
MP en Curso	Un MP		203,03	203,03
Consumo MP	Un MP		9.157,03	9.869,03
Stock MP	Un MP	1299	838	838
Compra de MP	Un MP	1299	8.696,03	9.869,03

Determinación del personal

Organigrama de la empresa

Descripción Puestos de Trabajo

• Director General: Responsable de la conducción estratégica y el liderazgo integral de la organización, este rol define los objetivos de largo plazo y garantiza la sostenibilidad económica en el mercado de accesorios premium para motovehículos. Sus labores incluyen el establecimiento de políticas de crecimiento y posicionamiento institucional, la supervisión de indicadores clave de gestión (KPIs) en las áreas de ventas y producción, y la toma de decisiones críticas sobre inversiones tecnológicas y alianzas estratégicas con terminales automotrices para asegurar la escalabilidad y rentabilidad del negocio.
• Jefe de Producción: Ejerce el liderazgo directo sobre el flujo operativo de manufactura con el fin de coordinar integralmente el proceso productivo bajo estrictos estándares de eficiencia y cumplimiento de plazos de entrega. Entre sus responsabilidades centrales se encuentran la planificación detallada de las órdenes de fabricación, la organización de turnos y asignación de tareas a la fuerza operativa, la supervisión continua del trabajo en las unidades de soldadura y CNC, y la vigilancia del cumplimiento de las normativas de Seguridad e Higiene Industrial para resolver proactivamente cualquier conflicto operativo en la planta.

• Supervisor de Planta: Actúa como soporte técnico y logístico integral para garantizar la disponibilidad operativa de los equipos y la eficiencia en los despachos, sirviendo como nexo crítico entre el área de producción y el cliente final. Sus funciones integran la ejecución del plan de mantenimiento preventivo de maquinaria crítica, la gestión y control de inventarios de materia prima y productos terminados, la coordinación de los procesos de embalaje y logística de salida, y la supervisión del control de calidad final para asegurar que cada envío cumpla con los estándares de excelencia técnica.

• Responsable de Administración, Finanzas y RRHH: Ejecuta y lidera la gestión integral administrativa, financiera y del capital humano, asegurando la transparencia económica y un entorno laboral productivo que soporte los objetivos de la planta. Sus funciones principales integran la ejecución de las tareas contables diarias, tales como la facturación, el control de cuentas por cobrar y pagar, las conciliaciones bancarias y el seguimiento del flujo de caja para la elaboración de reportes financieros destinados a la Dirección General. Simultáneamente, realiza la gestión operativa de recursos humanos, incluyendo el reclutamiento técnico de perfiles especializados, la administración de legajos, la liquidación de haberes y el control del ausentismo.

• Responsable Comercial: Encargado de gestionar de forma directa la cadena de valor externa de la organización mediante la captación de canales comerciales y la negociación estratégica con los proveedores de insumos críticos En su función de ventas técnicas, realiza la prospección y visita presencial a concesionarias y tiendas especializadas (canal B2B), elaborando presupuestos personalizados y gestionando las plataformas de e-commerce para el canal minorista. En su función de compras, es responsable de identificar y mantener vínculos con proveedores estratégicos, negociando precios de materias primas, plazos de entrega y emitiendo las órdenes de compra mensuales para garantizar la disponibilidad de materia prima en tiempo y forma según el plan de producción.

• Operador de Corte y Doblado CNC: Responsable de la ejecución técnica del corte y curvado de los caños de acero, este rol garantiza la precisión dimensional de los componentes estructurales básicos mediante la operación de la máquina ECO 63 CNC. Sus funciones comprenden la configuración inicial y el set-up del software de control VLB 2D, la carga manual de la materia prima, la supervisión del avance automático del equipo y el control riguroso de las piezas resultantes utilizando instrumentos de metrología como el calibre digital, asegurando en todo momento que el conformado de los caños cumpla con los ángulos y longitudes especificados en los planos de diseño.

• Operarios de Mecanizado CNC: Este puesto tiene como misión la fabricación de componentes de alta precisión, tales como los tapones de polietileno de alto peso molecular y el roscado de barras de acero, utilizando tecnología de torneado Hyundai SKT 21 y fresado XH-7136. Sus responsabilidades integran la gestión de cambios de herramientas en torretas automáticas, el ajuste de parámetros en controles, y el mantenimiento de un flujo de trabajo eficiente mediante el control de la viruta para lograr acabados técnicos de alta calidad.

• Operario de Corte Láser y Fresado: Encargado de la transformación de chapas de acero SAE 1020 en plantillas de anclaje, este operario utiliza la máquina Bodor B3 de fibra óptica y la fresadora Xh-7136, para obtener bordes limpios y una precisión dimensional que facilite el calce perfecto en el chasis de la motocicleta. Sus labores incluyen la preparación de la maquinaria, la carga y descarga de láminas metálicas, la asistencia en el posicionamiento de piezas mediante software de diseño (CAD) para optimizar el aprovechamiento del material y el monitoreo de los sistemas de extracción de humos, operando siempre bajo estrictas normas de seguridad para la prevención de riesgos asociados a la radiación láser.

• Soldadores Especializados MIG/MAG: Responsables de la unión estructural crítica entre los caños curvados y las plantillas de acero, este rol asegura la integridad mecánica y la seguridad pasiva de los sistemas de protección mediante tecnología de soldadura MIG/MAG. Sus funciones principales abarcan el uso de dispositivos de fijación para garantizar la simetría de los conjuntos, la ejecución de cordones de soldadura con penetración controlada según estándares de calidad, el esmerilado posterior de las uniones y un control visual exhaustivo para detectar porosidades o grietas.

• Operario de Pintura y Horno: Tiene la misión de aplicar el tratamiento superficial anticorrosivo y estético final mediante procesos de pintura electrostática en polvo y curado térmico controlado. Sus tareas integran el lavado y acondicionamiento químico previo de las estructuras para eliminar residuos de grasa, la aplicación uniforme del recubrimiento sólido mediante pistolas electrostáticas y la gestión de los ciclos de temperatura en el horno de curado para asegurar la correcta polimerización del material, operando bajo rigurosos protocolos de seguridad para ambientes expuestos a riesgos térmicos y químicos.

• Operarios de Ensamble Final y Embalaje: Este equipo es responsable de la conformación final del producto, asegurando que cada kit sea despachado con la excelencia estética y técnica requerida. Sus funciones comprenden la unión manual de las estructuras metálicas terminadas con los componentes de APM, el etiquetado reglamentario, el armado de kits que incluyan manuales de instalación y el herramental específico (llaves allen y tornillería), y la gestión del embalaje final para prevenir daños durante el transporte, requiriendo una alta capacidad de organización y compromiso con los estándares de entrega al cliente.

Calificación y Formación necesaria de los Operadores

Puesto de Trabajo	Calificación	Formación Necesaria/ Requisitos exigidos.
Director General	Título de grado en Ingeniería Industrial, Administración de Empresas o carreras afines	Experiencia comprobable en el rubro, habilidades de comunicación asertiva , liderazgo, resolucion de problemas, capacidad de análisis y toma de decisiones estrategicas.
Jefe de producción	Título de grado en Ingeniería Industrial o Mecánica	Experiencia comprobable en gestión de plantas industriales y liderazgo de equipos técnicos.
Supervisor de planta	Título de grado en Ingeniería Mecánica o Electromecánica	Capacidades analíticas para el diagnóstico de fallas y conocimientos en gestión de almacenes.
Responsable Comercial	Título de grado en Comercialización, Marketing, Administración o carreras afines	Habilidades de negociación técnica, conocimiento profundo del mercado de accesorios para motovehículos, capacidad de análisis de costos logísticos y manejo estratégico de marketing digital y redes sociales.
Responsable de Administración, Finanzas y RRHH	Título en Administración de Empresas, Contador Público o Recursos Humanos	Experiencia preferente en industrias manufactureras, manejo de normativas impositivas vigentes, gestión de flujos de fondos y habilidades de mediación para el trabajo interdisciplinario.
Operador de Corte y doblado CNC	Técnico Mecánico	Formación específica en programación CNC y manejo de instrumentos de medición de precisión
Operador de Mecanizado CNC	Técnico Mecánico	Experiencia comprobable en centros de mecanizado y control numérico
Operador de Corte Laser y Fresado	Técnico Mecanico	Conocimientos básicos en software de diseño asistido por computadora (CAD) y normas de bioseguridad láser.
Operario de Soldadura	Soldador certificado	Experiencia en soldadura estructural y conocimiento técnico en el uso de dispositivos de fijación industrial
Operario de Área de pintura y horno	Secundario completo	Formación técnica en aplicación de recubrimientos industriales y seguridad en ambientes de alta temperatura
Operario Ensamble final y embalaje	Secundario completo	Perfil orientado al detalle, prolijidad en elmanejo de productos terminados y capacidadpara el trabajo físico en tareas logísticas

Listado de Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles

Muebles y Útiles	Cantidad
Bancos de trabajo	2
Escritorios	6
Sillas ergonomicas para oficina	8
Tachos de basura	8
Lockers	15
Mesas comedor	3
Sillas comedor	16
Carros Utilitarios	8
Zorras	3
Pallets	10
EPP	12
Detectores de humo	4
Extintores	4
Computadoras	6
Router	1
Extensor de Router	1
Impresora	1
Archiveros	10
Inodoros	7
Lavamanos	7
Duchas	3
Griferia de Baños	7
Dispenser jabon líquido	4
Porta rollo papel higienico	7
Porta toallas	3
Secamanos	3
Heladera	1
Microondas	1
Cafetera	1
Pava eléctrica	1
Lavamanos Cocina	1
Grifería de Cocina	1
Aire acondicionado	4
Dispenser de agua	2
Luminarias Planta Industrial	8
Luminarias Planta Alta	9
Luces de emergencia	5

Anteproyecto de Planta

Plano de planta

Plano de planta baja - Área productiva.

Plano de planta alta - Área administrativa.

Plano - Recorrido de materiales

Cronograma de ejecución