Diferencia entre revisiones de «2018/Grupo7/DimensionamientoTecnico»
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A continuación, se presentan planos e imágenes del producto final. | A continuación, se presentan planos e imágenes del producto final. | ||
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-4 barras de diámetro 3,5 mm de diámetro y largo 485 mm. | -4 barras de diámetro 3,5 mm de diámetro y largo 485 mm. | ||
Revisión del 02:57 9 ago 2018
Determinación de la localización
Se tuvieron en cuenta 3 alternativas para decidir la ubicación del proyecto, teniendo en cuenta los principales factores a analizar (cercanía con proveedores, clientes y accesos).
Alternativa 1: Capital Federal
Alternativa 2: San Martin
Alternativa 3: Olivos
Matriz de localización
Se opta por una ubicación en San Martín, provincia de Buenos Aires, sus grandes fortalezas son el accesos que tiene, y la cercanía con los proveedores.
Definición técnica del producto
Planos/ fotos
A continuación, se presentan planos e imágenes del producto final.
Especificaciones Técnicas
Alas:
-4 barras de diámetro 3,5 mm de diámetro y largo 485 mm.
-1 barra de diámetro 5mm y 1500 mm de largo.
Pata larga:
FOTO 1 ; FOTO 2;
-1 caño de acero redondo de 5/8” x 2920 mm de largo.
Pata corta
FOTO 1 ; FOTO 2;
-1 caño de acero redondo de 5/8” 2686mm de largo.
Manija
FOTO 1 ; FOTO 2;
-1 varilla de 5 cm de diámetro y largo 556 mm.
Mesa
FOTO 1 ; FOTO 2 ; FOTO 3
-9 varillas de 3,5 cm de diámetro y 1000 mm de largo.
-1 varillas de 5 cm de diámetro y 550 de largo.
-3 varillas de 5 cm de diámetro y 505,90 de largo.
Remaches
FOTO 1 ;
Aranlock:
FOTO 1 ; FOTO 2 ;
Regaton
FOTO 1 ; FOTO 2 ; FOTO 3
Listado de Materiales
-9 varillas de 3,5 mm de diametro y 1000 mm largo.
-1 varilla de 5 mm de diametro y 550 mm de largo.
-3 varilla de 5 mm de diametro y 505,9 mm de largo.
-1 varilla de 5 cm de diámetro y largo 556 mm.
-8 varillas de 3,5 mm de diametro y 485 mm de largo
-2 varillas de 5 mm de diametro y 1500 mm de largo
-1 caño de acero redondo de 5/8” de diametro x (1117,94 x 2 + 503,87)
-1 caño de acero redondo de 5/8” de diametro x 2920 mm de largo.
-4 Aranlock.
-4 Regaton 5/8".
-Bolsa de polietileno (65 x 139 cm / 50 micrones).
-Film de polietileno.
-Cajas de Carton
Diagrama Arbóreo
En diagrama arbóreo nos indica que hay tres niveles, cada subconjunto tendrá un código, mediante el cual veremos que elementos los componen, con sus respectivos códigos y las cantidades.
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Formas de adquisición
Todas las MP se adquieren por cantidades según se requiera.
El aprovisionamiento se activa a través de una orden de compra emitida a los proveedores.
FOTO
Normas Aplicables
Regulaciones y leyes que aplican para cualquier industria metalurgica.
No hay regulaciones especificas que apliquen al producto.
Para garantizar la seguridad y la salud de los empleados, haremos uso de la norma OHSAS 18001 para componer el sistema de gestión en seguridad y salud ocupacional.
Acondicionamiento del Producto
El producto será entregado en una bolsa de polietileno.
FOTO
A su vez, para entregas a supermercados, mayoristas, y ferreterías, serán envueltos por un film de polietileno y colocados en cajas de a 6 unidades.
FOTO
Las medidas de las cajas son 110 cm x 40 cm x 60 cm
Plan de Ensayos
Una vez soldada la mesa y las alas se harán pruebas de tracción y carga (se colocara peso para simular el peso de la ropa mojada colgando) para ver la resistencia y estabilidad del conjunto.
Con el ensamble final realizado se colocara se someterá el tendedero (cargado) a esfuerzos laterales parar corroborar que mantenga el equilibrio.
Estas pruebas se harán, al azar, un tendedero cada dos horas aproximadamente.
Definición del Proceso de Producción
Diagrama de flujo de fabricación y control
A continuación, se define el proceso de fabricación de un tendedero con alas:
Descripción de cada etapa del proceso productivo
Patas: Se parte de la tira de caño de 5/8” x 0.7 x 6000 mm. Se corta a medida en una cortadora de caño que es una sierra con distintos topes que le dan las distintas medidas. Hay una pata más larga que la otra (ver medidas en el plano). Después se doblan en una dobladora hidráulica o una neumática. Ya dobladas las patas se perforan con una máquina neumática. Después van a pintura. Una vez que las patas están pintadas, se enderezan manualmente hasta que queden derechas, sobre un mismo plano, y no queden reviradas. Se le ponen los regatones en las puntas con un martillo manual, y por último se las remachan entre sí (pata corta con pata larga), con un balancín.
Manija: Entra el alambre en rollo por una máquina que lo endereza, sacándole las tensiones, y lo corta a medida. Luego se le da la forma a la manija con un golpe de balancín. Finalmente se envía pintar.
Parrilla o mesa: Entra el alambre en rollo por una máquina que lo endereza, sacándole las tensiones, y lo corta a medida. Después se posicionan a mano sobre el marco para darle la forma de parrilla y se sueldan en una soldadora de punto. Una vez soldado se envía el subconjunto a pintar.
Ala: Varillas transversales: Al igual que la mesa, se cortan las varillas a medida.
Marco: Con una máquina elaborada a medida en la planta, se endereza el alambre en rollo, se corta y se le da la forma del marco listo para soldar y ensamblar.
Conjunto Ala: Se sueldan las varillas transversales al marco por medio de la soldadora de punto y luego se envía el conjunto a pintar.
Pintura: La pintura de las piezas se realiza con un tercero, quien devuelve las partes listas para continuar con la operación.
Una vez pintadas las partes, se hace el ensamble parrilla-alas, donde en una mesa de trabajo se pone la parrilla junto con las alas, y con un pistón neumático se le da un golpe a los rulos de las alas para que queden ensambladas. Finalmente se fijan las alas entre sí con alambre.
Ensamble final: Se colocan las patas, la manija y la parrilla semi-ensambladas en una máquina fabricada a medida en la planta, donde se le introducen las aranlock en unas cuñas imantadas. Con el accionamiento manual por medio de un pedal, la máquina traba neumáticamente las aranlock en la parrilla y la manija, haciendo que queden atrapadas las patas y ya completamente ensamblado el tendedero.
Empaque: Los productos terminados se introducen manualmente en una bolsa y se la sella con una termo selladora.
Determinación de las máquinas e instalaciones. Cálculos
Especificaciones técnicas de las máquinas
A continuación, se detallan las especificaciones técnicas de las maquinas anteriormente mencionadas en los proveedores de tecnología:
- Cortadora de caños:
Cierra circular de banco de 2000 W y conexión a red de 220/240 v y 50 Hz. Hoja de cierra 250mm x 30 mm.
Además de la amoladora de banco, se debe montar la estructura al comienzo donde se depositan los caños de 6000 mm y del otro lado la estructura donde ca el caño cortado.
La misma puede ser corte caño pata larga o corte caño pata corta, para ambas se requiere un puesto de trabajo y por lo tanto un operario, siendo la duración de ambas operaciones de aproximadamente cuarenta y cinco segundos, pudiendo producirse en una jornada laboral de ocho horas 1280 unidades.
Capacidad teórica/hora= 160 patas
2. Dobladora hidráulica para caños y varillas (x2):
| Datos técnicos:
*Radio máximo de tubo: 1.5mm. * Procesa estructuras de caño redondo. *Ángulo máximo: 90°. *Velocidad de curvado: 30 segundos. *Producción aproximada: 1 pata por minuto; 2 contorno de ala por minuto; 1 manija en 30 seg.
|
Dimensiones:
*Largo: 1180mm. *Ancho: 460mm. *Alto: 230mm.
|
Capacidad teórica/hora= 60 patas
Capacidad teórica/hora= 120 varillas
3. Perforadora de caños para tubos redondos:
| Datos técnicos:
*Espesores has 8mm. *Diámetro de punzonado: 3 a 8 mm. *Regulador de presión. *Producción aproximada: 2 patas cada 1 min. y 20 seg. |
Dimensiones:
*Ancho: 300 mm. *Alto: 400 mm. *Peso: 200 kg. |
A la maquina seleccionada se le agregaran topes según las medidas del caño (al igual que se hizo con la cortadora), para optimizar el proceso y establecer medidas estándar.
Capacidad teórica/hora= 90 patas
4. Tensadora/Cortadora:
| Datos técnicos:
*Diámetro de corte: Regulable hasta 10 mm *Material de corte: SAE1020 o dureza similar por minuto, de ser más duro el material, el tiempo varía. *Largo máximo del alambre: 1,5 mts de alambre *Operación: Rectifica la tensión del alambre y corta *Tiempo de operación: 12 segundos. *4 varillas de 5mm y 18 varillas de 3,5mm.
|
Dimensiones:
|
Capacidad teórica/hora= 300 varillas
5. Soldadora de punto:
La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que se basa en presión y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre las mismas. El puesto cuenta con una mesada preparada para armar el esqueleto de la mesa y de las alas.
Para el proceso de soldadura de parrilla (mesa) - 9 Varillas + contorno se requiere 1 puesto de trabajo, el cual emplea en la operación aproximadamente 5 segundos por punto con 36 puntos más 30 segundos armado de esqueleto.
Por otra parte, para el proceso de soldadura de parrilla (alas) - 4 varillas + contorno se requiere un puesto de trabajo, el cual también emplea aproximadamente 5 segundos por punto con 8 puntos más 20 segundos de esqueleto.
| Datos técnicos:
* Potencia máxima 12 Kva. *Máximo soldable – Varilla alternado 12mm. Varilla continuo 9mm. |
Dimensiones:
*Longitud de brazos 400mm. *Regulaciones 5 |
Capacidad teórica/hora= 10,9 parrilas (10,9 mesas y 21,8 alas)
6. Martillo Neumático:
| Datos técnicos:
Diámetro del pistón: 3 17/32 pulgadas Longitud de carrera: 1 3/4 pulgadas
* Tensión: 220 V * Potencia: 1875 W - 2 5 HP * Velocidad: 2.800 RPM
|
Dimensiones:
*Largo: 1000mm. *Ancho: 0.6m. *Alto: 0.5m.
* Caudal: 203 L/min * Peso: 35 Kg * Capacidad de Tanque: 50 L |
En esta maquina se doblan las puntas de las alas uniéndose con la mesa. La duración de la operación del martillo neumático ronda aproximadamente cincuenta segundos y el mismo es manejado por un solo operario.
Capacidad teórica/hora= 72 parrillas
7. Remachadora:
| Datos técnicos:
*Motor: 3/4HP *Carrera: 60.2mm *Largo Máximo: 17.1mm |
Dimensiones:
*Largo: 1300mm. *Ancho: 800mm. *Alto: 1250mm. |
La máquina es manejada por un operario, en la misma se emplea aproximadamente 40 segundos en la realización de su tarea.
Capacidad teórica/hora= 90 patas doble.
8. Puesto de ensamblado:
Una vez pintado, se procede al armado. La operación de armado se realiza manualmente, sin embargo, se utiliza una maquina fijadora sobre la cual se ubica el producto semielaborado para así evitar movimientos indeseados.
La operación de ensamble cuadro mesa - alas en martillo neumático (2 por tendedero) requiere de un trabajador el cual emplea aproximadamente cuarenta segundos en la operación.
9. Ensambladora final:
Una vez completo el ensamble cuadro mesa - alas se procede con la segunda parte del ensamble, la del ensamble final del subconjunto (con aranlock), para ello se requiere un puesto de trabajo que emplean en su actividad sesenta segundos siendo su producción en una jornada laboral de ocho horas de 240 unidades.
Capacidad teórica/hora= 30 tendederos.
Consumo de energía, agua y otros servicios
No es necesario agua para el proceso ya que el lavado y pintado se terceriza. Si es necesario para la parte de baños y comedor, ya sea de planta como de oficina.
El consumo eléctrico de la planta será la sumatoria del consumo de cada máquina, las instalaciones eléctricas para iluminación, la red monofásica para el comedor y la red para las oficinas. Estimando una producción de 90 tendederos en una jornada de 8hs, se calcula lo siguiente. La sierra consume 2000W, para cortar 180 caños se utiliza 1 hora y media. La perforadora consume 7350W, para punzar 180 caños se utiliza 1 hora. La tensadora de alambre consume 3000W, para 90 tendederos se utiliza 5,4 horas. La soldadora es de 15kW y para soldar 52 puntos se usa 6,5 horas. El compresor del martillo neumático es de 1900W y se utiliza 1 hora. La remachadora es de 750W y se utiliza media hora. Para disminuir los Ah consumidos se recomiendo una red trifásica para conectar las maquinas que lo permitan, como la sierra, la perforadora y la soldadora.
Mantenimiento y medios de control. Descripción de los sistemas de seguridad.
Mantenimiento:
Se realizara un mantenimiento preventivo y un control periódico del estado de las maquinas y herramientas de trabajo.
Teniendo en cuenta el correcto uso de las maquinas y herramientas utilizadas, se brindara a los operarios una capacitación para evitar desgastes por mal uso.
El propio operario, encargado de cada maquina, dara aviso en caso de requerimiento de un mantenimiento antes de lo programado.
Sistemas de seguridad:
Habrá señalización a lo largo de toda la planta sobre los elementos de protección personal requeridos en cada puesto de trabajo. Por esto mismo se brindara un kit con todos los elementos necesarios a cada operario.
Se dispondrá de al menos un matafuego por cada sector de trabajo (caños, varillas, ensamble, almacenes, oficinas, etc).
Capacitación al operario sobre el correcto uso de cada elemento de trabajo.
Sendas de circulación peatonal para desplazarse por la planta. Así como senderos de circulación para zorras y carros de carga.
Se designara un piloto de seguridad encargado de controlar que el resto de sus compañeros cumplan con todas las normas de seguridad.
Ejercicios 1 a 5 de la guía de Trabajos Prácticos
1) Se necesitan:
para la mesa: 46.730,02m de alambre 5mm; 203.400mde alambre 3,5mm
para las alas: 87.688m de alambre 3,5mm; 67.800m de alambre 5mm
para la manija: 12.565,6m de alambre 5mm
Total alambre 5mm: 127.095,62m/ 646m = 196,74 rollos entonces, 197 rollos de SAE 1010 de 5mm; Desperdicio: 167,96m de SAE 1010 de 5mm. 0,13%
Total alambre 3,5m: 291.088m/ 1320m = 220,52 rollos entonces, 221 rollos de SAE 1010 de 3,5mm; Desperdicio: 633,6m de SAE 1010 de 3,5mm. 0,22%
Total caños: 22.600 caños de acero SAE 1010 redondo de 5/8” x 0,7mm; Desperdicio: 8.904,4m de caño de acero. 6,57%
2) 
Ritmo de trabajo:
Se trabajará un turno de 8 horas, 6 días a la semana.
Se les otorgaran 15 días de vacaciones.
Según argentina.workingdays.org, hay 15 feriados obligatorios; 246 días laborales; y 104 días de fin de semana, es decir, 52sábados.
a) Días Activos/ Años= 246+52-13 (x vacaciones) =285 días
b) Horas Activas/ Año= 285 días/año* 8 horas/día= 2.280horas/año
3)
4) Aprovechamiento Seccional:
5) Cuello de botella:
Como se puede observar en el cuadro del punto cuatro, el aprovechamiento seccional más alto se encuentra en el Operario D. Por ende, el cuello de botella se encuentra en esta sección.
Si el plan anual de producción es la capacidad máxima que tiene el cuello de botella (23.609), el volumen de producción en la última sección es de 70.827 unidades, es decir, 23.609 tendederos.
Determinación de la evolución de las mercaderías
Tiempos de entrega y envío de mercadería
Los tiempos de entrega de pedidos dependen del cliente.
Se realizarán de manera quincenal para el caso de distribuidoras, supermercados, mayoristas y ferreterías.
Para enviar los pedidos hay dos posibilidades, que el cliente retire el pedido en la planta por sus propios medios, la segunda consiste en el envío a través de un operador logístico que será a cargo de la empresa si es que supera el pedido mínimo (15 cajas).
En caso de que surjan demandas espontaneas se podrá satisfacer las necesidades enviando contratando mas fletes.
Tamaño y frecuencias de compra
Las ventas del año 1: 14.100
Las ventas del año 2 a 5: 22.600
- Por rollo de 3,5 mm salen las varillas necesarias para 102 tendederos.
- Por rollo de 5 mm salen las varillas necesarias para 114 tendederos.
- Por caño de 6m de largo sale 1 tendedero (se cortan 2 patas largas o 2 patas cortas).
- Por tender se utilizan 4 aranlocks, 4 regatones y 2 remaches.
Desperdicios:
-Despunte 200 mm.
-Agarre (tensado) 1000mm.
-Cortes 1,5 mm.
Por rollo de 3,5 se tiene un desperdicio de 0,7 % o 0, 7 kg.
Mientras que por rollo de 5 se tiene un desperdicio de 0,72 % o 0, 72 kg.
Por cada caño usado para patas largas se desperdician 160 mm (2,66%).
Por cada caño usado para patas cortas se desperdician 626 mm (10,4%).
Cálculos de los ejercicios 6 a 11 de la guía
Cabe destacar que todos los calculos se efectuaran en base a cantidades de producto final, las relaciones con el BOM fueron previamente descriptas.
El calculo de la capacidad del sistema parte de las estimaciones de ventas del proyecto.
Las ventas en el año 1 son 14.100 unidades.
Las ventas del año 2 al 5 son 22.600 unidades.
6) EVOLUCION DE LA PRODUCCION
a) Volumen de producción mensual en estado de régimen (promedio): se tienen en cuenta 285 dias laborales en el año (el resto, vacaciones, fines de semana, feriados, se distribuyen a lo largo del año linealmente), resultando así un valor mensual promedio de:
b) Volumen de la producción durante el periodo de puesta en marcha.
Es necesario analizar el nivel de producción durante el periodo de puesta en marcha y ver si las capacidades antes determinadas, satisfacen la demanda del primer año.
c) Capacidad de producción durante el resto del 1er año: 12 meses – 3 meses = 9 meses
1833,33 unidades / mes * 9 meses = 16.500
d) Capacidad de producción en el año 1 = 1466,67+ 16.500 = 17.966,64
Se precisan producir las unidades a vender y el stock, durante los primeros 3 meses se producirán 1466,67 y el resto del año 13.575
e) Volumen de producción del año 2 al 5 = 22.600
7) STOCK PROMEDIO DE PRODUCTO ELABORADO
a) Volumen de producción quincenal promedio, en estado de régimen:
En promedio una quincena tiene:
b) Stock promedio de elaborado
Varia entre 0 y 941,67 por mes
Aunque la capacidad de producción sea 17.966,64 solo se producirán 15.041,67 tendederos durante el primer año.
8) EVOLUCION DE LAS VENTAS DURANTE LA VIDA UTIL DEL PROYECTO
Fueron previamente determinadas a partir de un estudio de mercado.
9) CONSUMO DE MATERIA PRIMA PARA EL PROGRAMA DE PRODUCCION Y FORMACION DE LA MERCADERIA EN CURSO Y SEMIELABORADA.
En el año 1 el consumo de materia prima esta destinada a la producción realizada y a la formación de mercadería en curso.
a) Consumo de materia prima para realizar la producción del 1er año:
En los 1eros 3 meses (puesta en marcha) (6b): 1,1 * 1.466,67 = 1.613,34 tenederos
En los 9 meses restantes (14.100 u - 6b): 1,05 * 13.575 = 14.253,75 tenederos
Se debe multiplicar el listado de componentes por la cantidad de tendederos necesarios.
Total, materia prima para la producción = 15.867,09 tendederos
Volumen de la producción realizada en el año 1 = 14.100 tenederos
Desperdicio no recuperable: 1.767,09 tendederos.
b) Consumo de materia prima en la mercadería en proceso:
-volumen de materia prima requerido: la alimentación del proceso durante el ciclo de elaboración (11,69 minutos = 0,024 ) =
c) Consumo total de materia prima en el año 1:
Para los productos elaborados: 15.867,09 tendederos
Para los productos elaborados: 1,93 tendederos
Consumo total de materia prima año 1: 15.869,02 tendederos
Año 2 al 5: el consumo de materia prima es exclusivamente destinado a la producción cada año:
22.600 unidades de tendederos.
10) STOCK PROMEDIO DE MATERIAS PRIMA Y PROGRAMA DE COMPRAS
a) Stock mínimo de materias prima por mes para 1883,33 tendederos. (a partir del año 2)
b) variación del stock de materia prima durante el primer año y programa de compras:
11) CUADRO RESUMEN DEL PROGRAMA GENERAL DE EVOLUCION
Determinación del personal
Organigrama de toda la empresa
Descripción de los puestos de trabajo
Gerente General: Representante de la empresa para asuntos externos, determinación (en conjunto con gerentes) y aprobación de objetivos generales, control de los distintos sectores y principal allegado a los inversores.
Gerente Comercial: Responsable principal de ventas y compras, contacto con proveedores, control de cumplimiento del plan de ventas y analisis de desvios, encargado de canales de venta y comunicacion del producto. Reporta al Gerente general.
Responsables Administrativo y de Finanzas: Encargado de la facturación, seguimiento contable, y coordinación logística (seguimiento de pedidos e ingresos/egresos de producto terminado a nivel documental). Responsable de pagos y cobros. Reporta al Gerente general.
Jefe de producción: Responsable del cumplimiento del plan de producción, disponibilidad de materias primas y mantenimiento de la maquinaria. Coordinador de equipos de trabajo y lineamientos a los 5 operarios. Reporta directamente al Gerente general. 5 operarios a cargo.
Operarios:
Operario A: Encargado del corte, el doblado y el punzonado de caños. Responsable de carga de materia prima al puesto de trabajo. El semielaborado se entraga a un proceso de terceros (pintado). Reporta directamente al Jefe de produccion.
Operario B: Encargado del corte y tensado de varillas de alambre. Responsable de carga de materia prima al puesto de trabajo. El semielaborado es entregado a otro puesto dentro del mismo proceso productivo (soldadura). Reporta directamente al Jefe de produccion.
Operario C: Encargado del doblado de varillas de alambre para la posterior formacion de la parrilla. El semielaborado es entregado a otro puesto dentro del mismo proceso productivo (soldadura). Reporta directamente al Jefe de produccion.
Operario D: Encargado de la soldadura de semielaborados de varillas de alambre. El semielaborado es entregado a un proceso que se realiza por terceros (pintado). Reporta directamente al Jefe de produccion.
Operario E: Encargado del ensamble final y empaquetado del producto. Recibe los semielaborados desde un proceso de terceros. Control de entrada de mercaderias (calidad del pintado) con soporte del Jefe de produccion. Reporta directamente al Jefe de produccion.
Calificación y formación necesaria de los operarios
Gerente General: Grado en Ingenieria industrial, Ingles fluido, 5 años de experiencia en funciones similares y capacidad de lidereazgo.
Gerente Comercial: Licenciado en Comercializacion/Ingeniero Industrial/Licenciado en administración de empresas, ingles fluido, 5 años de experiencia en posiciones similares, experiencia en departamentos de compras y en ventas.
Responsable Administratvo y de Finanazas: Grado en administracion de empresas. Experiencia de 3 años en posiciones similares. Conocimientos en logistica y experiencia en procesos de facturacion.
Jefe de Producción: Ingeniero Mecánico, Industrial o de procesos. Experiencia de 5 años en posiciones similares y con personas a cargo. Liderazgo y compañerismo. Experiencia en conducción de equipos de producción.
Operarios: Secundario completo (se valorara titulo técnico) y experiencia comprobable de 2 años en procesos según su función dentro de la linea. Experiencia con cierras de corte, maquinas de punzonado y soldadura de punto.
Equipos auxiliares, muebles y útiles
Gerencia General: Oficina separada dentro del sector de oficinas.Computadora completa, artículos de librería para escritorio, escritorio/mesa de reuniones, impresora, silla ergonómica, 3 sillas comunes, mesa para reuniones, aire acondicionado, cafetera, telefono fijo y movil, armario personal y cesto de basura. Comparte el baño con el area de oficinas.
Oficinas: Escritorio gerente comercial, escritorio responsable administrativo y de finanzas y escritorio del jefe de producción. 6 sillas comunes para los escritorios y 3 ergonómicas (1 para cada empleado). Articulos de libreria para los 3 escritorios, 3 computadoras, una impresora, una maquina de cafe, un telefono por escritorio, equipo de 3 tachos (papel, plastico y residuos generales) y dispenser de agua.
Cocina: Instalacion para lavabo, heladera, mesa de cocina, estantes para vajilla, mesada sobre cocina.
Vestuario: Instalacion de 2 duchas, equipo de 10 lockers, 2 bancos.
Depósitos: Estanterías para producto terminado.
Anteproyecto de planta
Plano de Planta
•Fábrica: 46.0m x 30.0m (3 lotes de 46.0m x 10.0m)
•Depósito PT: 14.0m x 2.5m
•Depósito SE: 14.0m x 3.5m
•Depósito MP rollos: 10.0m x 3.0m
•Depósito MP caños: 20.0m x 4.0m
•Depósito Insumos: 7.5m x 4.0m
•Depósito Patas: 7.0m x 9.0m
•Depósito Mesa y Alas: 7.0m x 7.5m
•Vestuario 7.0m x 10.0m (con baño de 4.0m x 4.0m)
•Oficina: 9.0m x 3.0m
•Sala de reunión: 5.5m x 3.0m
•Cocina comedor: 3.5m x 3.0m
•Baño: 3.0m x 3.5m
Plano del recorrido de los materiales
Cronograma de ejecución
