2020/Grupo7/DimensionamientoFisico

1.Determinación de la localización

Para la determinación de la localización de nuestra planta productiva se tuvieron en cuenta:

• Distancia a proveedores.
• Distancia a distribuidores.
• Disponibilidad de servicios
• Precio m2
• Disponibilidad de mano de obra.
• Distancia a los accesos, tales como rutas nacionales o provinciales.

Estos factores se analizaron en la siguiente matriz, ponderando los mismos para seleccionar el más óptimo.

• 

Podemos concluir entonces que la ubicación óptima de nuestra planta será en San Martín, Bs, As.

2. Definición técnica del Producto.

Planos y dibujos

Estator Componente: Este plano es a modo ilustrativo ESC: 1:2

Eje componente: Este plano es a modo ilustrativo ESC: 1:2

Rotor componente: Este plano es a modo ilustrativo ESC: 1:2

Listado de materiales

Diagrama De árbol motor eléctrico.

BOM Motor eléctrico.

Normas Aplicables

-ISO 2372/2373: norma de límite de velocidad de vibración mecánica en máquinas rotativas la cual se basa en los HP (caballos de fuerza) de dicha máquina, aplicándose tanto para motores de corriente alterna como así también de corriente continua. -IRAM 62409: normativa de etiquetado de motores monofásicos de inducción para distinguir con facilidad cuál motor es más eficiente. La etiqueta se compone por las siguientes 4 clases de EE: IE00, IE 0, IE1 e IE 2, donde al IE 2 se le adjudica a los motores más eficientes y al IE 00 a los menos eficientes. Ambas etiquetas muestran también el rendimiento de los equipos expresado en porcentaje. Es importante destacar que para determinar la información que se incluye en las etiquetas, se llevan a cabo ensayos en laboratorios externos, que no tienen vínculo con el fabricante, y los resultados son evaluados por un organismo de certificación (acreditado por el OAA y reconocido por la Dirección de Comercio Interior), como IRAM, quien finalmente certifica los datos que el fabricante debe incluir en las etiquetas. Estas etiquetas no son obligatorias pero son fundamentales para lograr nuestra diferenciación en calidad.

Características y condición del producto.

El producto será entregado en cajas individuales correctamente embaladas con fecha y número de lote y con sus etiquetas correspondientes.

Plan de ensayos

Luego del ensamble se efectúa un control para su funcionamiento de 2 minutos por motor en el cual se le coloca una mordaza conectada a corriente para probar su correcto funcionamiento, si ocurre algún error en el mismo se desarma y se lo corrige.

También Se realizarán ensayos en laboratorios externos para la certificación IRAM, además de los controles en la realización de cada proceso productivo.

3. Definición del proceso de producción

Diagrama de flujo de Fabricación y control. Cursogramas gráficos y analíticos.

Diagrama de bloque de fabricación.

Diagrama Fabricación.

Descripción de cada etapa del proceso productivo.

ESTATOR

Retiro de depósito. Se retira la base del estator del deposito.

Aislado: este proceso consiste en aislar el estator del cobre mediante un material aislante llamado mylar con fin de que no generen masa por medio del rozamiento. Primero el operario al comienzo del día coloca el rollo de mylar en la máquina. Luego sitúa el estator en la cuña de la máquina quedando fijo. A continuación, el operario configura la máquina en base a las medidas requeridas dependiendo del tamaño del estator y otros parámetros solicitados. Una vez realizados estos procedimientos, el operario acciona la aisladora. Su funcionamiento se fundamenta en un plato giratorio incorporado por agujeros, en donde por uno solo de dichos orificios se va insertando el material aislante (mylar) dentro de cada ranura del núcleo (estator). El mylar se va desenrollando y cortando a lo largo del proceso a medida que se necesite. Es importante tener en cuenta que, una vez colocado el mylar, el mismo será reemplazado cuando se haya terminado (no todos los días).

Al principio de la operación, el operario genera un desperdicio mínimo debido a que realiza un “tiro al aire” con el objetivo de calentar el equipo a utilizar. Esta merma se basa en aproximadamente 20 chavetas de 1 cm cada una.

Bobinado: esta operación se hace previamente a la inserción de cobre, como propósito de generar el campo eléctrico. Para ello, el operario, detrás de la bobinadora, inserta el carrete de cobre dentro de ella, para posteriormente, hacerlo pasar por un ojal. Por subsiguiente, el operario elige la potencia a utilizar teniendo en cuenta el núcleo a procesar, escoge el ángulo de la espira y el volumen de cobre que sea necesario. Además, el operario selecciona en el programa el sistema eléctrico (monofásico) dependiendo de la cantidad de salidas en los ochos. A mayor cantidad de cobre, mayor será la potencia del campo eléctrico. Llegado este punto, el operario acciona la bobinadora en donde la misma efectúa el bobinado generando con el cobre una forma de ochos.

Al igual que la aisladora, la bobinadora genera un desperdicio al principio del proceso que se debe al calentamiento de la misma. El primer bobinado se hace trabajando en vacío, causando una merma cercana al 3% de un rollo de 100m de largo.

Insertadora: El operario introduce las espiras ya bobinadas en forma de ochos por dentro de las agujas de la insertadora, contando la misma tanto con agujas fijas como con móviles. Posteriormente, coloca una dispositivo similar a una  manija en las agujas fijas que se encuentran en el cabezal y emplaza el núcleo en dicho cabezal de la máquina. Luego, coloca en la parte sólida del estator una tapa para su protección donde será sujetado por dos brazos de costado con el objetivo de mantenerlo en posición inmóvil. Una vez dispuesto esto, el operario acciona la máquina y, junto a un pistón a base de fuerza hidráulica, empuja las agujas móviles insertando las espiras de cobre dentro de las ranuras del estator haciendo contacto con el mylar anteriormente mencionado.

No posee ningún tipo de desperdicio.

Coser: se realiza con la finalidad de mantener el cobre comprimido y aprisionado para no perder ningún tipo de potencia o, en caso de pérdida, la mínima posible. El operario debe coser el cobre saliente en la parte de arriba y abajo del estator mediante una única pasada de hilo común. Para este proceso simplemente será necesario una aguja e hilo. El operario enhebra el hilo en el ojo de la aguja efectuando el correspondiente nudo y mediante sus habilidades manuales cose el cobre en los bordes del estator. A considerar, esta operación puede ser realizada luego del prensado.

Además, luego de realizado el cosido, se unen los cables sintenax a las salidas de la bobinas del cobre. También, entre ellos 2, cables sintenax y las salidas de los ochos, se enlaza el bimetal.

No posee ningún tipo de desperdicio.

Prensadora: al igual que el cocido, tiene como fin el compactamiento del cobre generando mayor potencia y suficiente espacio. El operario coloca horizontalmente el estator en la prensadora, sujetado por una mordaza tanto arriba como abajo apretando al mismo, y luego acciona la prensa. Este aparato se fundamenta en dos pistones, uno macho y otro hembra, donde ambos comienzan a comprimir el cobre. El pistón macho ingresa dentro del orificio del estator emprolijando su interior hasta hacer contacto con el pistón hembra quien comprime superficialmente los anillos del estator. Se debe repetir el proceso en ambos extremos del estator.

No genera ningún tipo de desperdicio.

ROTOR

Se retira la base del rotor de depósito.

Cortado (serrucho neumático): esta línea de producción arranca con el proceso de cortado. El operario carga las barras del eje y programa el serrucho neumático en las medidas correspondiente a realizar el corte. Una vez realizado estos pasos, acciona la máquina mediante un botón. El serrucho trabaja automáticamente por plc, ejecutando el corte a modo de guillotina. Una vez realizado el corte, en la parte inferior de la máquina se encuentra un microprocesador el cual al hacer contacto directo con el serrucho efectúa una señal que eleva el mismo, estando dispuesto para el próximo corte.

Desperdicio de una barra de 6 m de 80 kg se pierde 1 kg.

Torno CNC: este equipo se utiliza para darle  al eje distintos diámetros y medidas que servirán para la posterior colocación del estator y el rotor. El operario inserta el eje bruto dentro del cabezal principal del plato donde es sostenido por mordazas. Luego, programa las máquinas o elige la programación adecuada previamente realizada y acciona el torno. Este torno CNC, una vez encendido, ejecuta el programa donde el eje del motor gira a una velocidad determinada dentro del husillo y mediante herramientas llamadas insertos, que están enfrentadas al eje, cilindran y frentean al mismo según los requerimientos deseados. Es importante dejar un margen de error en el eje ya que luego será llevado a otros procesos de pérdidas de material.

Se genera un 35% de desperdicio en este proceso.

Fresadora: se le hacen las chavetas en el eje, sirve para frenar el sinfín. El operario sube el eje en una morsa o mordaza y acciona la máquina haciendo que la misma mediante un disco dentado frese el eje dejando lugar para colocar la chaveta.

Luego, el operario coloca la chaveta (marca gala) en el lugar y luego encastra el sinfín manualmente al eje. (MEDIDA DE SEGURIDAD). Se producen desperdicios muy pequeños.

Laminadora de roscas: en este proceso el eje adquiere el sinfín correspondiente para trabajar luego con el piñón adecuado a su requerimiento. La máquina posee dos rodillos con un dibujo dentados donde uno solo gira y el otro queda suelto. Estos rodillos deben seleccionados previamente a realizar la operación, debido a que varían dependiente el tipo de motor a hacer. El operario centra el eje en el hueco entre ambos rodillos y acciona la máquina. Los rodillos giran a una cierta velocidad con el objetivo de generar mediante presión y rozamiento el dibujo en el eje.

TAPAS

Se retiran las tapas de depósito.

Agujereadora: el proceso consiste en expandir los agujeros ya existentes debido a que en su producción se obtienen con cierta merma y son más pequeños de lo requerido. La tapa de aluminio se sitúa en la mesa de la agujereadora por el operario, quien la mantiene fija mediante una mordaza. El operario enciende la máquina la cual actúa mediante un motor que hace girar el husillo que sujeta la broca (herramienta de corte) y por medio de una manivela inserta al costado de la agujereadora baja y sube la broca efectuando el orificio correspondiente. (5 agujeros por tapas: eje, 2 tirante, cables y el ruleman)

Se obtiene un desperdicio en forma de viruta cercano a 20 kg cada 2000 tapas.

ENSAMBLE

Para este proceso solamente se requerirá de un puesto de trabajo manual. Primero, el operario centra el estator en el interior de la tapa de la parte de abajo. Seguidamente, introduce el eje con su respectivo rotor acoplado dentro del estator, haciéndolo pasar por el orificio de la tapa. Por último, cierra el motor con la tapa de la parte superior y utiliza tirante a los costados para sellar. La parte eléctrica del motor queda completamente terminada. Y se las procede a colocar en cajas individuales.

4. Determinación de las máquinas e instalaciones.

Especificaciones técnicas de las máquinas.

Cortadora de Metales

CARACTERISTICAS TECNICAS
Modelo	Modelo Z8 CN Manual
Capacidad de corte rectangular	250x330 mm
Capacidad de corte redondo en	250 mm
Dimensión de la cinta en	3600x27x0.9 mm
Potencia motor principal	0.7457 kw
Potencia motor refrigerante	0.089 kw
Velocidad de la cinta	30-60-90 m/min
Capacidad liquido refrigerante en litros	20
Diámetro de volantes en mm	380
Peso aproximado en kg	377
Dimensiones: largo, ancho y alto en mm	1850 x 750 x 1200
Tensión de hoja	Manual

[2]

Aisladora de Mylar

[3]

CARACTERISTICAS TECNICAS
Modelo	IFC7.01 FLEX
Potencia	2.2 Kw
Cos fi	0.74
Velocidad de giro	1430RPM
Peso	600kg
Dimensiones: largo x ancho x alto	750 x 1100 x 1000 mm
Alimentación	3 x 400 V
Frecuencia	50hz

Insertadora de Cobre

CARACTERISTICAS TECNICAS
Modelo	IMS6.04
Velocidad	1450 rpm
Presión Máxima	100 bar
Peso	1000kg
Dimensiones: largo x ancho x alto	800 x 2500 x 3000 mm
Alimentación	3 x 400 V
Frecuencia	50 hz
Potencia	7.5 Kw
Tiempo Inserción Mínimo	15 seg
Tiempo Inserción Máximo	25 seg
Velocidad de Trabajo	2500/10000 mm/min
Inserción máxima eje de carrera	500mm

• 

  [1]

[4]

Bobinadora

CARACTERISTICAS TECNICAS
Modelo	DTR80
Alimentación	400 V
Frecuencia	50hz/60hz
Potencia	1.1 Kw
Dimensiones ( Largo x Ancho x Alto )	1700 x 1800 x 1950
Peso	550kg
Velocidad	15-80rpm
Diámetro bobinas	800mm

[5]

AGUJEREADORA TALADRO DE BANCO

CARACTERISTAS TECNICAS
Modelo	C.H.I. MOD. A 16-22
Capacidad máxima de perforado	16 mm
Distancia del husillo-columna	200 mm
Velocidad husillo	375-690 rpm
Distancia del mandril-mesa	350 mm
Distancia del mandril-base	500 mm
Diámetro de la columna	73 mm
Diámetro de la cremallera	50 mm
Carrera del husillo	80 mm
Superficie útil de la mesa	220 x 240 mm
Superficie útil base	225 x 240 mm
Dimensión total base	500 x 260 mm
Peso	55 kg
Potencia del motor	0.37 Kw

[6]

Perforadora

CARACTERISTICAS TECNICAS
Modelo	ZX40
MÁXIMA CAPACIDAD DE PERFORADO	40mm
MÁXIMA CAPACIDAD DE FRESADO – PLANEADO	80 mm
MÁXIMA CAPACIDAD DE FRESADO – RANURADO	22 mm
RECORRIDO DEL HUSILLO	110 mm
VELOCIDAD DEL HUSILLO	6 (50-1260 rpm)
CONO DEL HUSILLO:	MORSE 4
DISTANCIA HUSILLO	272mm
DISTANCIA HUSILLO – MESA DE TRABAJO	745mm
BAJADA DE HUSILLO	Automática
DIAMETRO PINULA DE HUSILLO	75mm
DISTANCIA NARIZ HUSILLO A LA BASE:	1245mm
DIMENSIÓN DE LA MESA DE TRABAJO:	585 x 190 mm
RECORRIDO DE LA MESA	370 x 140 x 515 mm
TIPO DE CABEZAL	Caja de engranajes
CABEZAL ROSCADOR	Hasta 16 mm
TIPO DE COLIZAS:	115 mm
POTENCIA DEL MOTOR PRINCIPAL	1.5 kW
DIMENSIONES DE LA BASE	690 x 520 mm
PESO	360kg

Laminadora

CARACTERISTICAS TECNICAS
MODELO	LRP-8
PRESION MAX. REGULABLE	8 TONELADAS
VELOCIDAD DE PENETRACION	REGULABLE
DIAMETRO MAX. DE PIEZA	25,4 MM
DIAMETRO MIN. DE PIEZA	0 MM
ANCHO MAX. DE RODILLOS	60 MM
DIAMETRO MAX. DE RODILLOS	115 MM
DIAMETRO MIN. DE RODILLOS	85 MM
PASO MAXIMO	3 MM
INCLINACION MAX. DE CABEZALES	0º
DIAMETRO DE LOS EJES	40 MM
VELOCIDAD DE LOS EJES	58-84 RPM
MOTOR PRINCIPAL	2.2kW
MOTOR HIDRAULICO	1.5 kW
PESO NETO	700 KG

[7]

Torno CNC

CARACTERISTICAS TECNICAS
Modelo	HTC 1612
Diámetro máximo sobre la bancada	450 mm
Peso	2400kg
Dimensiones: largo x ancho x alto	1660 x 1665 x 1540 mm
Agujero de la nariz del husillo	1:20 (Ø50)
Pasaje de barra del husillo	48 mm
Rango de velocidades del husillo	40 – 5000
Carga máxima sobre el husillo: 80 Kg	80 kg
Diámetro máximo admisible	450 mm
Largo máximo torneable	120 mm
Máximo diámetro torneable sobre carro	160 mm
Máximo torque	64 N.m
Dimensión de las Herramientas	20 x 20 mm
Avance rápido eje x/ eje z	24 mts/min
Carrera del eje x / eje z	350 mm / 125 mm
Potencia del motor	7.5 Kw
Motor Refrigeración	0.2 Kw
Motor Hidráulico	2.2 Kw
Servo motor eje x / eje z	1.9Kw / 1.9Kw
Control numérico	65 K 9810 TDc

[8]

Prensa Hidráulica 15 ton

CARACTERISTICAS TECNICAS
Modelo	15tn (60-005)
Capacidad	15tn
Altura	1600 mm
Ancho	780 mm
Ancho columna	120 mm
Ancho útil	660 mm
Luz entre mesa	120 mm
Luz máxima vástago mesa	200 mm
Potencia motor	1.5kW
Peso	120 kg

[9]

Prensa Hidráulica 10 ton

CARACTERISTICAS TECNICAS
Capacidad	10tn
Altura	820 mm
Ancho	460 mm
Carrera máxima pistón	93 mm
Peso	34 kg

Consumos de energía y servicios.

SUBIR EL CUADRO

Mantenimiento y medios de control.

Mantenimiento máquinas:

Se realizará un control de aceite cada 15 días en  todas las prensas además de controlar que tengan un nivel de presión adecuado y en los engranajes de la  fresadora.

Se rellenará el líquido refrigerante del Serrucho cada 3 días.

Se realizará diariamente el engrasado de uniones para un correcto patinaje en la insertadora.

Se realizará diariamente el pulido y la colocación de w40 en la bobinadora para que el cobre

Se realizará el cambio de aceite de forma diaria en la laminadora.

Sistemas de seguridad: se contará con los matafuegos y salidas de emergencia reglamentarias, se les brindara a los operarios la ropa adecuada para realizar sus tareas y proteger su seguridad.

Además se contaran con los tableros con sus medios de control necesarios para proteger a los empleados de fallas eléctricas y para poder controlar la producción.

5. Determinación de la evolución de las mercaderías.

Se recibirán los pedidos y se  realizarán envíos de forma semanal, con la cantidad de motores solicitados.

Cada pedido de los distribuidores varía entre 20 y 50 motores según el tamaño del distribuidor.

Las materias primas se adquirirán de manera mensual; su tiempo de reposición no es alto.

EJERCICIOS HECHOS SUBIRLOS.

6. Determinación del Personal.

Organigrama

Descripción de los puestos de trabajo.

Director general: Será la cabeza de la empresa, cada área le deberá rendir cuentas a él. Será la figura líder de la empresa y deberá tener el conocimiento necesario y las aptitudes para tomar las decisiones pertinentes. Será Preferentemente un Ing. industrial/Administrador de empresas con experiencia y conocimiento del rubro.

Ventas: se encargará de la relación con los distribuidores, será de suma importancia el conocimiento del producto y del proceso productivo ya que se encargará de capacitar a los vendedores de los distribuidores, realizar programas con los mismos y deberá entablar y mantener buenas relaciones que permitan la recomendación de nuestro producto.

Serán 2 empleados que deberán tener buen don de gente, experiencia y conocimiento sobre el B2B.

Administración: se encargará de la parte impositiva y contable de la empresa así como también de las cobranzas, pago a proveedores, facturas, Estará compuesto este sector por 2 personas, 1 contador público encargado de la parte impositiva y contable

Compras: 1 encargado se ocupará de la relación con los proveedores y la ejecución de las compras

Logística: Se encargará de la organización y planificación de la entrega de mercadería a distribuidores y de la llegada de materiales de los proveedores.

Producción: Habrá un jefe de planta que será el encargado de la planificación y control del sistema productivo, deberá gestionar los recursos disponibles y mantendrá una estrecha relación con las áreas de compras y ventas.

Operarios:  Se requerirán 6 operarios que se distribuirán de la siguiente manera: 1 en torno y serrucho, 1 en el clavado, 1 en la fresadora y laminadora, 1 operario encargado de la aisladora, insertadora,  bobinadora y prensa. 1 operario encargado de realizar el cocido y el ensamblado y 1 encargado de la agujereadora y prensa en las tapas.

Estos operarios deberán tener los conocimientos básicos con respecto a las máquinas que operarán, la forma de trabajo y su mantenimiento, deberán contar con experiencia en el rubro y deberán pasar un proceso de capacitación. Serán preferentemente operarios con estudios secundarios técnicos.

Las distintas actividades que se realizarán en cada puesto fueron analizadas con anterioridad.

7.Listado de equipos auxiliares, muebles y útiles.

Producción:

Elementos de protección personal

Carteles de seguridad

Matafuegos

Luces

Luces de emergencia

4 Ventiladores

Sistema de ventilación

7 lockers para guardar elementos de uso personal

1 aire acondicionado frío/calor

1 Pizarra de corcho 1,20m x 0,80m

2 Mesas de trabajo

2 Sillas

Vestuarios: con 2 duchas, 2 lockers, 4 inodoros, 1 espejo, 2 canillas, 2 lavamanos, 1 tacho de basura

Cestos de residuos

1 zorra manual

Estanterías para depósito.

2 rodados para vendedores.

Oficinas:

Modem y router

Luces de emergencia

Matafuegos

Cajoneras

Armarios

Estantería

Luces

Elementos de librería (lapiceras, tijeras, hojas, lápices, agujereadora, cuadernos, carpetas)

4 Aires Acondicionados

2 impresora

2 abrochadoras

7 sillas ergonómicas

7 escritorios

7 computadoras

7 teléfonos

8 cestos de residuos

Carpetas archivadoras (remitos, facturas, impuestos)

2Baños separados, 2 inodoros, 2 espejo, 2 canilla, 2 lavamanos, 2 tacho de basura

Cocina:

2 mesas

7 sillas

1 mesada cocina

1 heladera

1 microondas

1 cafetera

1 lavamanos

1 horno

1 cesto de residuos

Utensilios de cocina