2020/Grupo11/DimensionamientoFisico

Determinación de la Localización

Armar una matriz de Localización o seleccionar la localización basada en factores restrictivos

Inicialmente definimos que la macro zona de nuestro proyecto será el AMBA (Área Metropolitana de Buenos Aires) y para definir la micro zona decidimos emplear el método de Brown-Gibson para decidir.

Las 3 posibilidades son:

• Caseros
• Villa Lynch
• Villa Crespo

Primero comenzamos analizando los factores críticos objetivos y sus respectivas medias.

Luego continuamos realizando el análisis de los factores críticos subjetivos. Definimos tres factores y le otorgamos su correspondiente ponderación.

Después hicimos la matriz de comparación de los factores entre cada localización:

Luego realizamos la multiplicación de las matrices y obtuvimos la media de los factores críticos subjetivos:

Por último obtenemos la media de preferencia de localización de cada ubicación:

MPL= K * FOi + (1-K) * FOs

Según el análisis realizado, la localización óptima será Villa Lynch.

Definición Técnica del Producto

Planos y/o Dibujos

Plano de la pinza

Listado de Materiales (BOM)

Bill of materials pinza aislada:

Bill of materials pinza no aislada:

Especificaciones Técnicas

• Acero SAE 1010 zincado por electrodeposición
• Corriente máxima: 350A
• Corriente nominal: 120A-150A

Características condición del Producto

El producto será pinzas tipo cocodrilo de acero zincado con y sin vaina plástica de protección. Las pinzas tendrán tres tipos de presentaciones dependiendo de la necesidad del cliente. Estas serán:

• Pinzas sin vaina en cajas de 50 unidades.
• Pinzas a granel con vaina, en bolsa de 10 unidades de un solo color de vaina.
• Display de 4 pinzas con vaina. Dos de cada color (negro o rojo)

Plan de Ensayos

Previo a la colocación de la vaina se realizan dos ensayos:

• El primero es un examen visual realizado por el operario a cargo del primer balancin. En este proceso  se realiza el corte de la planchuela de acero.
• El segundo es un examen de corriente eléctrica. Se realiza para probar la corriente máxima que soporta la pinza. Se conecta la pinza a una fuente de energía y se determina la corriente máxima que soporta. Con esta prueba se determinó que para pequeños intervalos de tiempo, ambas pinzas soportan 350 A como corriente pico.

Definición del Proceso de Producción

Diagrama de Flujo de Fabricación y Control. Curso gramas gráficos o analíticos

Diagrama de flujo de fabricación

Las matrices y balancines a utilizar serán:

• Matriz de corte M1 con balancín BAL001
• Matriz de agujereado M2 con balancín BAL002
• Matriz de estampado M3 con balancín BAL003
• Matriz de deformación M4 con balancín BAL004

Descripción de cada etapa del proceso productivo

Proceso 1

El proceso comienza cuando las tiras de acero SAE 1010 de 1.225mm x 150mm x 1,25mm ingresan al primer balancín de 10 toneladas con un paso de 153 mm. Este, junto con una matriz diseñada para el proceso, cortará por desprendimiento o desgarro 16 mandíbulas de 72 gramos por cada tira de chapa, las que serán depositadas en un recipiente hasta acumular aproximadamente 50 kilogramos de chapa cortada. El proceso para las 16 piezas o mandíbulas se realiza en 10 segundos y para cada pinza se necesitarán 2 de estas mandíbulas.

Proceso 2

Los recipientes con las mandíbulas se llevan hasta el tambor de pulido, cargándolo con 2 recipientes de 50 kilogramos y 200 gramos de aserrín o viruta de madera. El pulido se realiza en dos etapas, la primera es a tambor cerrado y tiene un tiempo de 15 min, la segunda es a tambor abierto, para separar la viruta de las piezas, y tiene un tiempo de 10 minutos. Las piezas ya pulidas se depositan en otro recipiente.

Proceso 3

Las piezas pasan nuevamente por un balancín con otra matriz la cual realiza los agujeros para remache y también la lengüeta prensacable, este proceso se realiza en 4 segundos por pieza. A partir de aquí se bifurcan los procesos considerando cada mandíbula.

Proceso 4

·        Mandíbula 1 va directo al estampado realizándose en 3 segundos por pieza.

·        Mandíbula 2 pasa por otro balancín con una matriz para deformar las orejas y dientes para poder encastrar la mandíbula 2 a la 1, este proceso demora 4 segundos por pieza. En esta etapa también se agrega el sello de la empresa. Luego se estampa la mandíbula 2, también tardando 3 segundos por pieza.

Proceso 5 - Externo

Una vez estampadas ambas mandíbulas, se enviarán cada 240 kilogramos aproximadamente a una fábrica externa que realizará el zincado, para darle mayor resistencia a la corrosión. Este proceso tiene un valor de $44/kilo y entre que las piezas salen y vuelven zincadas a la fábrica el mismo se demora 24 horas.

Proceso 6

Luego del zincado de las mandíbulas, cada par se presenta en un dispositivo y se coloca el resorte a través de un torpedo accionado por palanca. Con un punzón se alinean los agujeros y se pasa el remache manualmente. Este proceso tiene una duración de 20 segundos por pieza.

Proceso 7

Se someterá a una pinza por lote producido a un control eléctrico para verificar que cumpla con la conducción de 120 A sin que se produzcan pérdidas por calor

Proceso 8

Si el pedido lo requiere el último paso será el ensamble manual de las vainas y las pinzas con un tiempo de 4 segundos por pinza, sino, las pinzas ya están listas para agrupar según corresponda.

Determinación de las máquinas e instalaciones. Cálculos

Especificaciones técnicas de las máquinas (capacidades, tamaño de lotes, tiempos)

Para el proceso de corte, agujereado, deformado y estampado se utiliza la misma máquina. Se utiliza un balancín de:

• Presión máxima: 10 tn
• Golpes por minuto: 145
• 3 HP
• Velocidad RPM: 900
• Tensión: 380 V

Para el proceso de pulido se utilizara un tambor de pulido:

• Potencia: 0.5 HP
• Tensión: 220 V
• Capacidad máxima soportada: 200kg

Consumos de energía, agua y otros servicios

Consumos promedios mensuales:

• Agua: 30 m³
• Gas: 200 m³
• Energía: 1500 kwh

Mantenimiento y medios de control (máquinas, tareas, etc.). Descripción de los sistemas de seguridad (incendios, accidentes, etc.)

Por otra parte, como medios de prevención y extinción de incendios, contamos con los siguientes sistemas:

• Nichos hidrantes
• Extintores portátiles
• Detectores de humo

Cálculos de los ejercicios 1 a 5 de la Guía de Trabajos Prácticos

Por otro lado la cantidad de materia prima requerida para el programa anual de producción sera de 655.200 tiras de acero SAE 1010. Para 16 mandíbulas se necesita una 1 tira, por lo tanto, para 655.200 mandíbulas, serán necesarias 40.950 tiras de acero. Cada tira de acero pesa 1,80Kg, entonces 40950 tiras pesaran 73.835Kg. De todas las chapas compradas, un 30% no se utiliza para el proceso y es vendido a un chatarrero.

Determinación de la evolución de las mercaderías

Tiempos de entrega y envió de las mercaderías

Los tiempos de entrega dependerá básicamente de la cantidad solicitada por los clientes. Si bien la mayoría de los pedidos abarca a clientes mayoristas que realizan compras de mayor volumen, también tendremos pequeños clientes que manejan una cantidad menor del producto pero pedidos más frecuentes.

El envío de los pedidos corre por cuenta de la empresa, por lo que se contará a un servicio de transporte tercerizado que realice las entregas de los pedidos a las diferentes zonas.

Tamaños y frecuencias de compras

Para el cálculo de la frecuencia de compras de cada materia prima utilizamos el método de costo total de stock, el cuál evalúa tanto el costo de almacenamiento como el de pedido o adquisición. A su vez dividimos el análisis por tipo de materia prima.

Tiras de chapa

Tanto en la etapa de puesta en marcha como en estado de régimen las frecuencias de compras serán cada 5 días y las mismas se harán todos los lunes de cada semana. En la etapa de puesta en marcha se comprarán 645 kg chapa en cada pedido, mientras que en estado de régimen se comprarán 1.025 kg por pedido. Así se evitará tener grandes volúmenes de stock inmovilizados y un espacio de almacenamiento para los mismos. En tanto a los tiempos de entrega, desde que se realiza el pedido de las tiras de chapa hasta que las mismas llegan a la fábrica pasan 4 días.

	Puesta en marcha (kg)	En estado de régimen (kg)
Tiras de chapa	645	1.025

Costo total de stock en tiras de chapa en estado de régimen

Como podemos observar en el gráfio, para esta materia prima, el costo total de stock va a disminuir a medida que aumento la frecuencia de compras debido a que el precio de almacenamiento es el que manda.

Remaches y Resortes

Si bien en los cálculos que realizamos por costo total de stock conviene, tanto en la puesta en marcha como en estado de régimen, hacer pedidos cada 10 días de ambos materiales, la realidad es que se suelen hacer pedidos de mayor cantidad ya que el proveedor necesita un cierto tiempo y volumen de fabricación. Por esta razón se realizará un único pedido por cada mes el cual se entregará a partir de 15 días realizado el pedido. Las cantidades a pedir serán:

	Puesta en marcha (unidades)	En estado de régimen (unidades)
Remaches	17.200	27.300
Resortes	17.200	27.300

Costo total de stock en remaches en estado de régimen

Costo total de stock de resortes en estado de régimen

Vainas

Tanto en la etapa de puesta en marcha como en estado de régimen las frecuencias de compra serán cada 10 días, teniendo en cuenta el costo total de stock y el tiempo de entrega del proveedor, el cual será de 5 días. Las cantidades a comprar en cada pedido serán de:

	Puesta en marcha (unidades)	En estado de régimen (unidades)
Vainas	6.670	10.920

Costo total de stock de vainas en estado de régimen

Determinar la evolución de la producción

Volumen de producción mensual en estado de régimen

Días						Producción
Inicio actividad anual	Fin de Actividad Anual	Dias laborables	Feriados y no laborables	Dias laborables netos	En meses	Pinzas con aislante (unidades)	Pinzas sin aislante (unidades)	Producción Año 1 (unidades)	Producción promedio por mes (unidades)
1/1/2020	31/12/2020	262	18	244	8,13	151.200	100.800	252.000	30.983

Volumen de producción durante todo el período de puesta en marcha

Mes	Ritmo de producción al inicio (%)	Ritmo de producción al final (%)	Producción promedio (%)	Producción mensual promedio (unidades)	Producción propuesta (unidades)
1	0%	20%	10%	30.983	3.098
2	20%	55%	38%	30.983	11.618
3	55%	90%	73%	30.983	22.462
4	90%	100%	95%	30.983	29.433
				Total	66.611

Volumen de producción durante el resto del año 1, Volumen de producción en el año 1 y Volumen de producción anual en los años 2 al 5

Meses  totales	Meses de  PEM	Meses restantes
8,13	4	4,13

Volumen de producción restante (unidades)	Volumen de producción total en año 1 (unidades)	Volumen de producción anual en los años 2 al 5 (unidades)
128.063	194.674	327.600

Determinar el stock promedio de producto elaborado

Volumen de producción semanal promedio, en estado de régimen

Producción en estado de regimen (unidades)	Stock de seguridad	Semanas al año	Volumen de producción promedio por semana (unidades)
327.600	0	48,8	6.713

Stock promedio de elaborado

Stock promedio por semana (unidades)	Equivalente en display (con vaina)	Equivalente en bolsa por 10 unidades (con vaina)	Equivalente en caja (sin vaina)
3.356	839	335	67

Determinar la evolución de las ventas durante la vida útil del proyecto

Ventas del año 1 y Ventas del año 2 al 5

Volumen de producción total en año 1 (unidades)	Volumen de producción anual en los años 2 al 5 (unidades)	Stock promedio por semana (unidades)	Ventas del año 1 (unidades)	Ventas del año 2 al 5 (unidades)
194.674	327.600	3.356	191.318	327.600

Determinar el consumo de materia prima para el programa de producción

Tiras de chapa
Mes	Cantidad de tiras (unidades)	Desperdicio en puesta en marcha (%)	Cantidad desperdiciada en puesta en marcha (unidades)	Total
1	388	20%	78	466
2	1.453	7%	102	1.555
3	2.808	2%	57	2.865
4	3.680	0%	0	3.680
5 a 12	16.008	N/A	N/A	16.008
Total Año 1				24.574
Total Año 2 a 5				40.950

Resortes y Remaches
Mes	Cantidad necesaria (unidades)	Desperdicio en  puesta en marcha (%)	Cantidad desperdiciada en puesta en marcha (unidades)	Total
1	3.098	20%	620	3.718,0
2	11.618	7%	814	12.432,0
3	22.462	2%	450	22.912,0
4	29.433	0%	-	29.433,0
5 a 12	128.063	N/A	N/A	128.063
Total Año 1				196.558
Total Año 2 a 5				327.600

Vainas
Mes	Cantidad necesaria (unidades)	Desperdicio en  puesta en marcha (%)	Cantidad desperdiciada en puesta en marcha (unidades)	Total
1	3.718	0%	-	3.718
2	13.942	0%	-	13.942
3	26.954	0%	-	26.954
4	35.320	0%	-	35.320
5 a 12	153.676	N/A	N/A	153.676
Total Año 1				233.610
Total Año 2 a 5				393.120

Determinar el stock promedio de materia prima y el programa de compras en estado de régimen

	Cantidad utilizada Año 2 a 5 (unidades)	Promedio por mes (unidades)	Compras por mes (unidades)	Peso total por mes (kg)
Tira de chapa	40.950	3.412	3.412	6.152
Remaches	327.600	27.300	27.300	N/A
Resortes	327.600	27.300	27.300	N/A
Vainas	393.120	32.760	32.760	N/A

Realizar el cuadro resumen del programa general de evolución

	Unidad de medida	Período de instalación	Año 1	Años 2 a 5
Ventas	Pinzas	66.611	194.674	327.600
Stock promedio de elaborado por mes	Pinzas	13.322	38.935	65.520
Producción	Pinzas	66.611	194.674	327.600
Desperdicio recuperable	kg	4.633	13.292	22.150
Consumo de chapa	kg	15.445	44.308	73.835
Consumo de remaches y resortes	Unidades	68.495	196.558	327.600
Consumo de vainas	Unidades	79.934	233.610	393.120

Determinación del Personal

Organigrama de toda la empresa

Organigrama de la empresa

Descripción de los Puestos de Trabajo, Calificación y Formación necesaria de los Operadores

Director/dueño:

Descripción: Es el responsable de elaborar y dirigir el plan estratégico de la empresa, tanto la parte productiva como la comercial y administrativa.

Encargado de producción:

Descripción: Es el rol de capataz, encargado de hacer la bajada de línea del dueño en cuanto a los temas de producción, también tendrá a  cargo a dos operarios.

Requisitos: secundario completo, experiencia previa en el rubro

Encargado administración y comercial:

Descripción: es el encargado de relevar al dueño para ciertas tareas administrativas y comerciales, y además, hacer comunicar las estrategias de venta a los vendedores y coordinar las entregas con el conductor.

Requisitos: estudiantes avanzado en ingeniería o administración de empresas.

Operarios:

Descripción: responsables de la producción y empaquetado de los productos.

Requisitos: secundario completo, experiencia previa con la manipulación de distintas herramientas de taller y principalmente de un balancín.

Vendedor:

Descripción: son los encargados de mostrar nuestros productos, con el objetivo de captar nuevos clientes, siguiendo las estrategias de ventas planeadas.

Requisitos: no se requiere ninguna formación superior o de grado específica, pero sí experiencia en ventas.

Listado de Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles

Para todas las áreas de la empresa áreas (Producción, Administración y Comercialización)

Producción:

-herramientas varias (martillo, lima, etc)

-Liquido refrigerante

-Amoladora

-Sierra automática

-Rectificadora

-Carro elevador

-Termo selladora

-guardapolvos

-tacho de basura

-zorra hidráulica

-torno

Administración/Comercialización:

-Computadoras x 4

-Sillas  x 5

-Telefonos fijos x4

-Mesas x3

-Router x 2

-Tacho de basura x2

-Cuadernos y material para escribir

-Impresora

Cocina:

-Microondas

-Mesa

-Silla x4

-Dispenser de agua

-Tacho de basura

Anteproyecto de Planta

Plano de la Planta mostrando la distribución de las distintas áreas (Producción, Administración y Comercialización)

Plano de planta

Plano mostrando el recorrido de los materiales

Plano de planta con recorrido

El proceso arranca del punto 8 (Deposito de chapas), realiza todos los procesos de la etapa de fabricación hasta que llega al punto 7 (Deposito de semi elaborados). De ese punto se envía las mandíbulas a zincar y cuando vuelven llegan al punto 4 (Deposito de mandíbulas zincadas). Continúan los procesos hasta llegar al punto 9 (Deposito de producto terminado).

Cronograma de ejecución (con los hitos de toma de decisiones, años negativos y las voces que correspondan para el proyecto en particular)

Cronograma