2021/Grupo13/DimensionamientoFisico

Determinación de la Localización

Matriz de localización

Para determinar la localización de nuestra operación realizaremos una matriz de localización. En la misma enumeramos una lista de factores fundamentales, a los cuales se les asigno un factor de importancia (con 1 siendo poca importancia y 5 mucha importancia). Luego, a cada alternativa se le asignó un factor de disponibilidad para cada factor en los cuales 1 significa poca disponibilidad y 5 mucha disponibilidad de dicho factor.

A partir del análisis de la matriz, se decide por la alternativa 1, ubicada en la zona de Floresta, Capital Federal.

Definición Técnica del Producto

Planos y/o Dibujos

Listado de Materiales (BOM)

ITEM	DENOMINACIÓN			NIVEL			CANTIDAD	UNIDAD	OBSERVACIÓN
				1	2	3
1	Escritorio			X			1	Unidad
2	Lateral A				X		1	Unidad	76 x 44,5 cm
3	Lateral B				X		1	Unidad	76 x 44,5 cm
4	Tapa C				X		1	Unidad	100 x 45 cm
5	Columna D				X		1	Unidad	38,5 x 28 cm
6	Escuadra F				X		1	Unidad	32,5 x 12 cm
7	Escuadra E				X		1	Unidad	97 x 28 cm
8	Frente cajon G				X		2	Unidad	33,5 x 13,5 cm
9	Lateral cajon H				X		4	Unidad	30 x 11 cm
10	Trasero cajon I				X		2	Unidad	27 x 11 cm
11	Fondo cajon J				X		2	Unidad	29,5 x 29,5 cm
12	Bolsa				X		1	Unidad
13	Tirador					X	2	Unidad
14	Perno minifix Q					X	4	Unidad
15	Tornillos P					X	8	Unidad
16	Clavos					X	7	Unidad
17	Tornillos Y					X	8	Unidad
18	Tornillos J					X	4	Unidad
19	Tornillos W					X	8	Unidad
20	Tornillos Z					X	6	Unidad
21	Perno minifix Q					X	6	Unidad
22	Patin plastico					X	4	Unidad
24	Cajas				X		1	Unidad
25	Cinta de embalar				X		-	-
26	Material para embalaje				X		-	-
27	Caja				X
28	Correderas					X	2	Unidad	Una izquierda y una derecha

Especificaciones físicas

Especificaciones técnicas del producto:

Escritorio Muena
Codigo	Dimensiones (cm)	Peso (kg)
.E001	100 x 77 x 45	21.5

Especificaciones embalaje:

Dimensiones (cm)

44 x 8 x 90

Con el producto se incluyen:

Normas aplicables

La fabricación de muebles de melamina no tiene ninguna norma específica de la industria. Sin embargo, se va a tener que cumplir con la ley 19587 que establece las reglamentaciones de higiene y seguridad del trabajo. Entre las partes más destacables de la ley se encuentra el artículo 4, en el cual se especifica que se deben tomar medidas para proteger, preservar y mantener la integridad psicofísica de los trabajadores; se debe prevenir, reducir, eliminar o aislar los riesgos de los distintos centros o puestos de trabajo.

Características y condición del producto

El producto será entregado desarmado, dentro de una caja con secciones para las diferentes partes del mueble (cajón y estructura). Dentro de la caja también habrá un set de pasos para poder realizar el armado del mismo.

Plan de ensayos

El plan de ensayos en el proceso productivo tendrá dos etapas:

• La primera será a la mitad del proceso de forma visual para controlar que el lijado de la madera esté bien hecho.
• La segunda será de forma visual antes del embalaje y controlará que los productos estén en condiciones para el posterior armado por parte del cliente.

Acondicionamiento del Producto

El producto se presentará en una caja de cartón con la identificación de la marca y el detalle del mueble que contiene.

Dentro de cada caja se colocará:

• Un folleto con el manual de usuario y una guía para el ensamblado del mueble
• Certificado de garantía, con el detalle del tiempo de garantía y las condiciones generales.
• Todas las piezas necesarias para poder ensamblar el producto de manera correcta.

Las piezas se colocarán dentro de una caja para preservar la integridad del producto en el traslado del mismo para evitar que las maderas tengan contacto con el exterior. Las piezas metálicas (herrajes) estarán dentro de una bolsa para evitar que con el movimiento de la caja estas piezas dañen la madera.

La caja del producto tendrá cinta de embalar para evitar que la caja se abra durante el traslado.

Definición del Proceso de Producción

Diagrama de Flujo de Fabricación y Control

Cursograma Sinóptico de Proceso (CSP)

Descripción de cada etapa del proceso productivo.

Recepción y almacén de materias primas.

Las placas de melamina se reciben del proveedor en conjuntos de 10 placas, que son enviadas en un camión, el cual es descargado por los operarios.

En esta fase, la materia prima queda almacenada en el almacén de madera, de forma que se coloque cada uno de los tipos de materia prima, según corresponda a cada tipo de componente que forma nuestro producto.

Transporte a la sección de corte.

Los operarios transportan las placas en zorras a la sección de corte y quedan dispuestos en función del ordenamiento anterior para su manipulado.

Corte de melamina y fibroplus.

Las placas y fibroplus se cortan según las medidas que correspondan a cada pieza en las escuadradoras. Las piezas estarán identificadas por sus dimensiones. Se obtienen los siguientes cortes:

Transporte de piezas cortadas.

Se transportan las piezas al área de pegado de cantos.

Pegado de cantos y lijado.

Esta operación se realizará con la máquina pega cantos, la cual realiza el pegado y un lijado primario a los cantos de la melamina, dejando los cantos con defectos en algunos casos, es por eso que luego se hace un control de calidad.

Control de calidad.

Se hace el CC a la salida de la máquina pega cantos para evitar defectos de fabricación. El CC consiste en un control visual del pegado y un lijado fino de las piezas.

Transporte de piezas con canto.

Se transportan las piezas al área de agujereado.

Agujereado.

En esta etapa se hace el agujereado manual en las piezas según lo requieran. Aquí el operario utiliza matrices de agujereado que ya tiene a su disposición en el área de trabajo, de esta forma se optimizan los tiempos, siendo que se saltean todas las mediciones para posicionar el taladro en el lugar indicado.

Las piezas que no requieren esta operación esperan a pie de máquina a que el lote completo esté disponible para llevar al área de embalado.

Transporte de piezas terminadas a embalado.

Se transportan las piezas al área de embalado.

Embalado.

Se realiza el embolsado de los herrajes, tornillos y clavos necesarios para la orden de producción. Luego se colocan en la mesa de trabajo y esperan a que lleguen las piezas de madera. Cuando llegan se hace el embalado del producto terminado utilizando cajas, material de embalaje y cinta.

Determinación de las maquinas e instalaciones

Capacidad de la escuadradora

A continuación se puede observar un cuadro en el cual se ven los cálculos realizados para calcular la capacidad de cada máquina según la producción de producto terminado. Los desperdicios están calculados con un método de trabajo que consiste en utilizar placas enteras de melamina para la fabricación de cada pieza del producto terminado. Los tiempos de corte por pieza están calculados como 2 cortes por cada pieza, ya que las otras dos esquinas son los bordes de la placa.

Dado que la velocidad de corte es de 50cm/min lo único que hay que calcular para saber cuanto tiempo de corte hay por pieza es multiplicar este número por el largo de los laterales específicos de la pieza.

Con los datos calculados en el cuadro anterior y el plan de ventas del dimensionamiento comercial calculamos la cantidad diaria de placas que va a necesitar el proceso productivo para poder cumplir con la planificación de producción anual.

	Q diaria	Q por placa	Cantidad de placas por día
				Lateral A	186	12	16.0
				Lateral B	186	12	16.0
Tapa C	186	8	24.0
Columna D	186	36	6.0
Escuadra F	186	120	2.0
Escuadra E	186	12	16.0
Frente cajon G	372	95	4.0
Lateral cajon H	744	138	6.0
Trasero cajon I	372	144	3.0
Fondo cajon J	372	48	8.0
Total			101.0

Una vez obtenidos el tiempo de corte por unidad de producto terminado, la cantidad de unidades a fabricar por día y la cantidad de placas utilizadas por día, realizamos estimaciones para el tiempo de carga (10 segundos por placa), el tiempo de descarga (30 segundos por placa) y al tiempo de preparación (estimado en 51 segundos).

Estas estimaciones las multiplicamos por la cantidad de placas que se deben cortar y luego lo dividimos por la cantidad de unidades de producto terminado que se fabrican por día y, sumado al tiempo de corte y el tiempo de manipuleo (que estimamos es la mitad del tiempo de corte), obtenemos la cantidad de tiempo utilizado para producir una unidad de producto terminado. La inversa de dicho número es la capacidad.

T corte PT	T prep	Carga	Descarga	Manipuleo
16.14	51.76	16.83333333	50.5	8.07
		T por PT	24.85028674	min/u
		Capacidad	2,24	u/hs

Capacidad de la Maquina Pega cantos

Los cantos en las piezas se pegan únicamente para aquellos bordes visibles, es decir, si el borde de una madera está en contacto con otra madera, este lado no llevará canto. Por esta razón no se colocan los 4 cantos en todas las piezas

Pieza	Cantos a pegar por pieza	cm de canto por unidad	Piezas por escritorio	cm de canto por escritorio	Unidades
						A	3	196.5	1	196.5	cm
B	3	196.5	1	196.5	cm
C	4	290	1	290	cm
D	2	66.5	1	66.5	cm
E	1	32.5	1	32.5	cm
F	1	97	1	97	cm
G	4	94	2	188	cm
H	2	41	4	164	cm
I	4	76	2	152	cm
Total	24	-	-	13.83	m

Una vez que obtenemos los metros de canto a pegar por escritorio, dividimos la cantidad de metros sobre la velocidad obteniendo así el tiempo que tarda la máquina en pegar todos los cantos, a este número le agregamos un adicional por preparación (tiempo que tarda el operario en colocar en posición la madera a la cual se le pegará el canro) para obtener el tiempo total.

Velocidad del pegacantos		16	m/min
Pegado		0.86	min
Adicional por preparacion		3.14	min
Tiempo		4	min
Capacidad pegacantos		15	PT/h

Capacidad de CC, Lijado, agujereado y embalado

En el proceso de control de calidad (el cual incluye un lijado final) se calculo de forma estimativa cuanto se tarda por por canto y a ese numero se lo multiplica por la cantidad de cantos lo cual da como resultado el tiempo de operación para un escritorio.

El calculo del proceso de agujereado se hace de la misma manera nada más que en lugar de cantos se hacen las mismas cuantas con agujeros.

En el caso del embalado estimamos directamente el tiempo de operación ya que en este proceso simplemente se colocan las maderas, los herrajes y el manual de instrucciones en una caja.

Proceso

Top (min/PT)

Capacidad

Control de calidad (Lijado)

24 cantos a lijar x 0,16 min /canto

3.84

15.625

PT/hs

Agujereado

44 agujeros por PT x 10 seg / agujero

7.3

8.22

PT/hs

Embalado

2.0

-

30.0

PT/hs

Consumo de Energía, Agua y otros Servicios

Calculamos el consumo de electricidad para saber (de manera aproximada) el valor a pagar cada mes.

Maquina	Cantidad	Potencia [kW]	Hs diarias	Consumo diario	Hs mensuales	Consumo mensual [kWh]
Escuadradora	7	4.1	16	459.2	412.8	11847.36
Pegacantos	2	4.55	8	72.8	206.4	1878.24
Agujereadora	4	0.7	8	22.4	206.4	577.92
					Total	14303.52

El consumo de agua es despreciable ya que el agua no forma parte de nuestro proceso productivo. Se usa únicamente para la higiene personal de los operarios.

Debido a la alta cantidad de material combustible que hay en la fábrica habrá un plan de evacuación contra incendios y se tomarán distintas mediadas para evitar la propagación de un incendio (por ejemplo pintura inífuga, detectores de humo y sensores de temperatura). También, para evitar los accidentes laborales se establecerá una metodología de trabajo segura y con los equipos de seguridad requeridos por cada tarea.

Balance Anual de Material

Según el Plan de ventas vamos a producir 58000 u/año en estado de regimen.

En base al estudio de desperdicios en la etapa de corte para cada pieza, llegamos plantear un promedio ponderado teniendo en cuenta las cantidades de placas que utilizaremos para la producción. De esta forma llegamos a los desperdicios totales del proceso.

Corte
Pieza	Desperdicio	Nro de placas	Promedio ponderado
Lateral A	14.70%	16	2.33%
Lateral B	14.70%	16	2.33%
Tapa C	24.34%	24	5.78%
Columna D	18.44%	6	1.10%
Escuadra F	1.64%	2	0.03%
Escuadra E	31.50%	16	4.99%
Frente cajon G	9.70%	4	0.38%
Lateral cajon H	4.29%	6	0.25%
Trasero cajon I	10.11%	3	0.30%
Fondo cajon J	12.21%	8	0.97%
Total		101	18.47%

El desperdicio promedio del sector de corte es 18,47% en estado de regimen.

En el siguiente cuadro calculamos la superficie de madera utilizada para fabricar cada parte del producto terminado y luego lo sumamos para obtener la superficie de madera total requerida para fabricar el escritorio.

Superficie de madera por producto terminado
Pieza	Cantidad	Ancho	Largo	Superficie	Unidad
Lateral A	1	76	44.5	0.3382	m2
Lateral B	1	76	44.5	0.3382	m2
Tapa C	1	100	45	0.45	m2
Columna D	1	38.5	28	0.1078	m2
Escuadra F	1	32.5	12	0.039	m2
Escuadra E	1	97	28	0.2716	m2
Frente cajon G	2	33.5	13.5	0.09045	m2
Lateral cajon H	4	30	11	0.132	m2
Trasero cajon I	2	27	11	0.0594	m2
Fondo cajon J	2	29.5	29.5	0.17405	m2
PT	1			2.0007	m2

Una vez obtenidos los valores en metros cuadrados por unidad de producto terminado, lo multiplicamos por la cantidad que se planea vender en un año en régimen (58.000 unidades) y obtenemos la cantidad de superficie de madera que compondrá la venta anual de producto terminado. A continuación calculamos la cantidad de materia prima requerida en superficie de madera para obtener la superficie que compondrá a los productos terminados durante el año, teniendo en cuenta el desperdicio porcentual de metros cuadrados de cada operación.

Secciones Operativas	Alimentacion	Desperdicios	Producciones seccionales	Unidad
Corte	142328.7	18.47%	116040.6	m2
Pegado de cantos	116040.6	0.00%	116040.6	m2
Agujereado	116040.6	0.00%	116040.6	m2
Emabalado	116040.6	0.00%	116040.6	m2
Total	142328.7	26288.1	116040.6	m2

Con el cuadro se puede concluir que la cantidad de metros cuadrados de melamina que deben ingresar al proceso son 142.328,7.

También se puede ver que habrán desperdicios no recuperables de 26288,1 metros cuadrados, los cuales representan un 22,65% de desperdicio en función de la cantidad producida.

Ritmo de trabajo

Se trabaja con 1 equipo durante 6 días a la semana con 1 turno de 8 hs. Hay 10 días al año de feriados oblidatorios

Datos

312 dias/año y 8 feriados obligatorios + 2 dias de mantenimiento

En el caso de la escuadradora habrá 2 equipos que trabajan 8 hs por día (cada equipo)

312 dias/año y 8 feriados obligatorios + 2 dias de mantenimiento

Días activos	312-10	302	dias
Horas Activas	302*8	2416	horas
Horas Activas esc	302*16	4832	horas

B)

Las horas de trabajo de los operarios de los sectores pegado de canto, agujereado y embalado son:

2416hs/1eq

2416

horas

Las horas de trabajo de los operarios del sector de corte son:

4832hs/2eq

2416

horas

3)

Secciones	Capacidad teórica / máquina x hora	Horas activas/año	Capacidad teorica/ máquina x año	Rendimiento operativo	Capacidad real /maquina x año
Corte	2.24	4832	10823.68	0.85	9200.1
Pegado de cantos	15.00	2416	36240	0.85	30804.0
Lijado	15.65	2416	37810.4	0.85	32138.8
Agujereado	8.18	2416	19762.88	0.85	16798.4
Emabalado	30	2416	72480	0.9	65232.0

4)

Secciones	Programa anual de producción [pt]	Capacidad real /maquina x año [pt/año]	Cantidad de maquinas necesarias	Capacidad real/sección por año	Aprovechamiento seccional (%)
Corte	58000	9200.128	7.0	64400.9	0.90
Pegado de cantos	58000	30804	2.0	61608.0	0.94
Lijado	58000	32138.84	2.0	64277.7	0.90
Agujereado	58000	16798.448	4.0	67193.8	0.86
Embalado	58000	65232	1.0	65232.0	0.89

5)

a)

El cuello de botella corresponde a la sección de mayor aprovechamiento, en este caso el pegado de cantos

b)

La capacidad real del equipo (de la sección) es: 61608 PT/Año

6)

a)

El volumen de producción mensual en estado de régimen:

58000/12

4833

PT/mes

Teniendo en cuenta la complejidad de las máquinas y del trabajo a realizar calculamos que en 2 meses los trabajadores de la planta se encontrarán trabajando en estado de régimen, entonces:

Período de puesta en marcha

2

meses

b) La cantidad producida en los meses de puesta en régimen:

Mes	Ritmo de producción al inicio [%]	Ritmo de producción al final [%]	Producción promedio [%]	Producción mensual promedio [PT]	Producción propuesta [PT]
1	0%	30%	15%	4833	725
2	30%	100%	65%	4833	3142
				Total	3867

c)

Luego calculamos la producción en el resto del año (en los 10 meses siguientes la producción ya está en régimen debido a que el período de aprendizaje finalizó)

Volumen de producción durante el resto del año 1

12-2 meses

10 meses

4833 u/mes * 10 meses=

48333.33

PT

d) La cantidad de unidades producidas en el primer año teniendo en cuenta la puesta en régimen

e) Este dato se obtiene del plan de ventas.

Volumen de producción en el año 1
3867 + 48333	52200	unidades

7) Con la finalidad de poder mantener a la fábrica produciendo hasta que llegue la próxima entrega.

Stock de seguridad	0.5	semanas
Ritmo de entregas	1	semana

a) La cantidad de pt que se fabrica semanalmente

Volumen de producción diaria promedio en estado de régimen:
Semanas por año	52	semanas/año
Producción por semana	1115.4	u/semana

b) La cantidad de pt promedio que habrá en la fabrica

Stock promedio de elaborado:
(1115.4+557.7)/2	836.5	unidades

Para calcular el stock promedio de producto terminado sumamos el stock mínimo (stock de seguridad) + el stock máximo dividido 2.

8)

a) Para calcular las ventas en el año 1 le restamos a la producción total de este año el stock promedio de producto terminado.

Ventas año 1:

48333.3 - 836.5

47496.79

unidades

b) En este caso no restamos el stock promedio de producto terminado ya que este se mantiene constante y que quedan en el almacén sse renuevan constantemente.

Ventas año 2 a 5:

58000

unidades

9) Aumentamos el porcentaje de DNR porque al estar empezando no sería raro que los operarios se equivoquen a la hora de realizar las operaciones y haya que deshechar piezas.

Porcentaje de desperdicios no recuperable adicional:

100%

Sumamos todos los tiempos en minutos de los procesos y luego este tiempo lo pasamos a días de elaboración. Y luego dividiendo la cantidad de días que se trabajan en un año por el número obtenido anteriormente obteniendo así la cantidad de ciclos que se realizarán dentro de la fabrica a lo largo del año.

Pegacanto	4.86	min
Corte	26.7	min
CC	3.84	min
Agujereado	7.3	min
Embalado	2	min
Total	44.7	min
Dias de elaboración	0.09313	dias
312 / 0.09313	3350.3	Ciclos de elaboración anuales

a)

Producción en período de aprendizaje		3867	unidades
Producción en período normal		48333	unidades
Superficie de madera por unidad		2	m2
Superficie Total Normal		96666	m2
Superficie Total Aprendizaje		7734	m2
Desperdicio normal		22.65%