2021/Grupo13/DimensionamientoFisico

Determinación de la Localización

Matriz de localización

Para determinar la localización de nuestra operación realizaremos una matriz de localización. En la misma enumeramos una lista de factores fundamentales, a los cuales se les asigno un factor de importancia (con 1 siendo poca importancia y 5 mucha importancia). Luego, a cada alternativa se le asignó un factor de disponibilidad para cada factor en los cuales 1 significa poca disponibilidad y 5 mucha disponibilidad de dicho factor.

A partir del análisis de la matriz, se decide por la alternativa 1, ubicada en la zona de Floresta, Capital Federal.

Definición Técnica del Producto

Planos y/o Dibujos

Listado de Materiales (BOM)

ITEM	DENOMINACIÓN			NIVEL			CANTIDAD	UNIDAD	OBSERVACIÓN
				1	2	3
1	Escritorio			X			1	Unidad
2	Lateral A				X		1	Unidad	76 x 44,5 cm
3	Lateral B				X		1	Unidad	76 x 44,5 cm
4	Tapa C				X		1	Unidad	100 x 45 cm
5	Columna D				X		1	Unidad	38,5 x 28 cm
6	Escuadra F				X		1	Unidad	32,5 x 12 cm
7	Escuadra E				X		1	Unidad	97 x 28 cm
8	Frente cajon G				X		2	Unidad	33,5 x 13,5 cm
9	Lateral cajon H				X		4	Unidad	30 x 11 cm
10	Trasero cajon I				X		2	Unidad	27 x 11 cm
11	Fondo cajon J				X		2	Unidad	29,5 x 29,5 cm
12	Bolsa				X		1	Unidad
13	Tirador					X	2	Unidad
14	Perno minifix Q					X	4	Unidad
15	Tornillos P					X	8	Unidad
16	Clavos					X	7	Unidad
17	Tornillos Y					X	8	Unidad
18	Tornillos J					X	4	Unidad
19	Tornillos W					X	8	Unidad
20	Tornillos Z					X	6	Unidad
21	Perno minifix Q					X	6	Unidad
22	Patin plastico					X	4	Unidad
24	Cajas				X		1	Unidad
25	Cinta de embalar				X		-	-
26	Material para embalaje				X		-	-
27	Caja				X
28	Correderas					X	2	Unidad	Una izquierda y una derecha

Diagrama Arbóreo

Especificaciones físicas

Especificaciones técnicas del producto:

Escritorio Muena
Codigo	Dimensiones (cm)	Peso (kg)
.E001	100 x 77 x 45	21.5

Especificaciones embalaje:

Dimensiones (cm)

44 x 8 x 90

Con el producto se incluyen:

Normas aplicables

La fabricación de muebles de melamina no tiene ninguna norma específica de la industria. Sin embargo, se va a tener que cumplir con la ley 19587 que establece las reglamentaciones de higiene y seguridad del trabajo. Entre las partes más destacables de la ley se encuentra el artículo 4, en el cual se especifica que se deben tomar medidas para proteger, preservar y mantener la integridad psicofísica de los trabajadores; se debe prevenir, reducir, eliminar o aislar los riesgos de los distintos centros o puestos de trabajo.

Características y condición del producto

El producto será entregado desarmado, dentro de una caja con secciones para las diferentes partes del mueble (cajón y estructura). Dentro de la caja también habrá un set de pasos para poder realizar el armado del mismo.

Plan de ensayos

El plan de ensayos en el proceso productivo tendrá dos etapas:

• La primera será a la mitad del proceso de forma visual para controlar que el lijado de la madera esté bien hecho.
• La segunda será de forma visual antes del embalaje y controlará que los productos cumplan con las tolerancias requeridas para el posterior armado por parte del cliente.

Acondicionamiento del Producto

El producto se presentará en una caja de cartón con la identificación de la marca y el detalle del mueble que contiene.

Dentro de cada caja se colocará:

• Un folleto con el manual de usuario y una guía para el ensamblado del mueble
• Certificado de garantía, con el detalle del tiempo de garantía y las condiciones generales.
• Todas las piezas necesarias para poder ensamblar el producto de manera correcta.

Las piezas se colocarán dentro de una caja para preservar la integridad del producto en el traslado del mismo para evitar que las maderas tengan contacto con el exterior. Las piezas metálicas (herrajes) estarán dentro de una bolsa para evitar que con el movimiento de la caja estas piezas dañen la madera.

La caja del producto tendrá cinta de embalar para evitar que la caja se abra durante el traslado.

Definición del Proceso de Producción

Diagrama de Flujo de Fabricación y Control

Cursograma Sinóptico de Proceso (CSP)

Descripción de cada etapa del proceso productivo.

Recepción y almacén de materias primas.

Las placas de melamina se reciben del proveedor en conjuntos de 10 placas que son enviadas en un camión el cual es descargado por los operarios de la siguiente manera:

Primero se coloca una escalera para facilitar el acceso de los 2 operarios que ingresan al camión. Luego, con la ayuda de una carretilla elevadora dotada de un brazo tensor en su extremo, se toman las placas (de a una por vez) y se llevan al almacén.

En esta fase, la materia prima queda guardada en el almacén de madera de forma que se coloque equitativamente los tipos de materia prima (el color de la melamina). La cantidad de placas de cada color que se asignan a cada componente corresponde con la cantidad de placas necesarias para cumplir con el plan de producción.

Transporte a la sección de corte.

Los operarios transportan las placas en zorras a la sección de corte y estas quedan dispuestas de forma tal que el operario tome siempre la placa que se encuentra por encima del resto.

Corte de melamina y fibroplus.

Las placas y fibroplus se cortan según las medidas que correspondan a cada pieza en las escuadradoras. Las piezas estarán identificadas por sus dimensiones. Se obtienen los siguientes cortes:

Transporte de piezas cortadas.

Se transportan las piezas al área de pegado de cantos de manera manual a medida que la sección de pegado de cantos lo requiera.

Pegado de cantos y lijado.

Esta operación se realizará con la máquina pega cantos, la cual realiza el pegado y un lijado primario a los cantos de la melamina, dejando los cantos con defectos en algunos casos, es por eso que luego se hace un control de calidad.

Control de calidad.

Se hace el CC a la salida de la máquina pega cantos para evitar defectos de fabricación. El CC consiste en un control visual del pegado y un lijado fino de las piezas.

Transporte de piezas con canto.

Se transportan las piezas al área de agujereado de forma manual a medida que la sección de agujereado lo requiera.

Agujereado.

En esta etapa se hace el agujereado manual en las piezas. Aquí el operario utiliza matrices de agujereado que ya tiene a su disposición en el área de trabajo y, de esta forma, se optimizan los tiempos de medición.

Las piezas que no requieren esta operación esperan a pie de máquina a que el lote completo esté disponible para llevar al área de embalado.

Transporte de piezas terminadas a embalado.

Se transportan las piezas al área de embalado de forma manual según el sector lo requiera.

Control de calidad.

Se hace el CC visual previo al embalado con la finalidad de garantizar que las piezas cumplan con las tolerancias requeridas por el cliente.

Embalado.

Se realiza el embolsado de los herrajes, tornillos y clavos necesarios para la orden de producción. Luego se colocan en la mesa de trabajo y espera a que lleguen las piezas de madera. Cuando llegan, se hace el embalado del producto terminado utilizando cajas, material de embalaje y cinta.

Determinación de las maquinas e instalaciones

Ficha Técnica de las Maquinas

Maquina Pega cantos

Máquina Escuadradora

Capacidad de la escuadradora

A continuación se puede observar un cuadro en el cual se ven los cálculos realizados para calcular la capacidad de cada máquina según la producción de producto terminado. Los desperdicios están calculados con un método de trabajo que consiste en utilizar placas enteras de melamina para la fabricación de cada pieza del producto terminado. Los tiempos de corte por pieza están calculados como 2 cortes por cada pieza, ya que las otras dos esquinas son los bordes de la placa.

Dado que la velocidad de corte es de 50cm/min lo único que hay que calcular para saber cuanto tiempo de corte hay por pieza es multiplicar este número por el largo de los laterales específicos de la pieza.

Con los datos calculados en el cuadro anterior y el plan de ventas del dimensionamiento comercial calculamos la cantidad diaria de placas que va a necesitar el proceso productivo para poder cumplir con la planificación de producción anual.

	Q diaria (unidad)	Q por placa (unidad)	Cantidad de placas por día
Tapa C	186	8	24.0
Columna D	186	36	6.0
Escuadra F	186	120	2.0
Escuadra E	186	12	16.0
Frente cajon G	372	95	4.0
Lateral cajon H	744	138	6.0
Trasero cajon I	372	144	3.0
Fondo cajon J	372	48	8.0
Lateral A	186	12	16.0
Lateral B	186	12	16.0
Total			101.0

Una vez obtenidos el tiempo de corte por unidad de producto terminado, la cantidad de unidades a fabricar por día y la cantidad de placas utilizadas por día, realizamos estimaciones para el tiempo de carga (10 segundos por placa), el tiempo de descarga (30 segundos por placa) y al tiempo de preparación (estimado en 51 segundos).

Estas estimaciones las multiplicamos por la cantidad de placas que se deben cortar y luego lo dividimos por la cantidad de unidades de producto terminado que se fabrican por día y, sumado al tiempo de corte y el tiempo de manipuleo (que estimamos es la mitad del tiempo de corte), obtenemos la cantidad de tiempo utilizado para producir una unidad de producto terminado. La inversa de dicho número es la capacidad.

T corte PT	T prep	Carga	Descarga	Manipuleo
16.14	51.76	16.83333333	50.5	8.07
		T por PT	24.85028674	min/u
		Capacidad	2,24	u/hs

Capacidad de la Maquina Pega cantos

Los cantos en las piezas se pegan únicamente para aquellos bordes visibles, es decir, si el borde de una madera está en contacto con otra madera, este lado no llevará canto. Por esta razón no se colocan los 4 cantos en todas las piezas

Pieza	Cantos a pegar por pieza	cm de canto por unidad	Piezas por escritorio	cm de canto por escritorio	Unidades
A	3	196.5	1	196.5	cm
B	3	196.5	1	196.5	cm
C	4	290	1	290	cm
D	2	66.5	1	66.5	cm
E	1	32.5	1	32.5	cm
F	1	97	1	97	cm
G	4	94	2	188	cm
H	2	41	4	164	cm
I	4	76	2	152	cm
Total	24	-	-	13.83	m

Una vez que obtenemos los metros de canto a pegar por escritorio, dividimos la cantidad de metros sobre la velocidad obteniendo así el tiempo que tarda la máquina en pegar todos los cantos, a este número le agregamos un adicional por preparación (tiempo que tarda el operario en colocar en posición la madera a la cual se le pegará el canro) para obtener el tiempo total.

Velocidad del pegacantos		16	m/min
Pegado		0.86	min
Adicional por preparacion		3.14	min
Tiempo		4	min
Capacidad pegacantos		15	PT/h

Capacidad de CC, Lijado, agujereado y embalado

En el proceso de control de calidad (el cual incluye un lijado final) se calculo de forma estimativa cuanto se tarda por por canto y a ese numero se lo multiplica por la cantidad de cantos lo cual da como resultado el tiempo de operación para un escritorio.

El calculo del proceso de agujereado se hace de la misma manera nada más que en lugar de cantos se hacen las mismas cuantas con agujeros.

En el caso del embalado estimamos directamente el tiempo de operación ya que en este proceso simplemente se colocan las maderas, los herrajes y el manual de instrucciones en una caja.

Proceso

Top (min/PT)

Capacidad

Control de calidad (Lijado)

24 cantos a lijar x 0,16 min /canto

3.84

15.625

PT/hs

Agujereado

44 agujeros por PT x 10 seg / agujero

7.3

8.22

PT/hs

Embalado

2.0

-

30.0

PT/hs

Consumo de Energía, Agua y otros Servicios

Calculamos el consumo de electricidad para saber (de manera aproximada) el valor a pagar cada mes.

Maquina	Cantidad	Potencia [kW]	Hs diarias	Consumo diario	Hs mensuales	Consumo mensual [kWh]
Escuadradora	7	4.1	16	459.2	412.8	11847.36
Pegacantos	2	4.55	8	72.8	206.4	1878.24
Agujereadora	4	0.7	8	22.4	206.4	577.92
					Total	14303.52

El consumo de agua es despreciable ya que el agua no forma parte de nuestro proceso productivo. Se usa únicamente para la higiene personal de los operarios.

Debido a la alta cantidad de material combustible que hay en la fábrica habrá un plan de evacuación contra incendios y se tomarán distintas mediadas para evitar la propagación de un incendio (por ejemplo pintura inífuga, detectores de humo y sensores de temperatura). También, para evitar los accidentes laborales se establecerá una metodología de trabajo segura y con los equipos de seguridad requeridos por cada tarea.

Balance Anual de Material

Según el Plan de ventas vamos a producir 58000 u/año en estado de regimen.

En base al estudio de desperdicios en la etapa de corte para cada pieza, llegamos plantear un promedio ponderado teniendo en cuenta las cantidades de placas que utilizaremos para la producción. De esta forma llegamos a los desperdicios totales del proceso.

Corte
Pieza	Desperdicio	Nro de placas	Promedio ponderado
Lateral A	14.70%	16	2.33%
Lateral B	14.70%	16	2.33%
Tapa C	24.34%	24	5.78%
Columna D	18.44%	6	1.10%
Escuadra F	1.64%	2	0.03%
Escuadra E	31.50%	16	4.99%
Frente cajon G	9.70%	4	0.38%
Lateral cajon H	4.29%	6	0.25%
Trasero cajon I	10.11%	3	0.30%
Fondo cajon J	12.21%	8	0.97%
Total		101	18.47%

El desperdicio promedio del sector de corte es 18,47% en estado de regimen.

En el siguiente cuadro calculamos la superficie de madera utilizada para fabricar cada parte del producto terminado y luego lo sumamos para obtener la superficie de madera total requerida para fabricar el escritorio.

Superficie de madera por producto terminado
Pieza	Cantidad	Ancho	Largo	Superficie	Unidad
Lateral A	1	76	44.5	0.3382	m2
Lateral B	1	76	44.5	0.3382	m2
Tapa C	1	100	45	0.45	m2
Columna D	1	38.5	28	0.1078	m2
Escuadra F	1	32.5	12	0.039	m2
Escuadra E	1	97	28	0.2716	m2
Frente cajon G	2	33.5	13.5	0.09045	m2
Lateral cajon H	4	30	11	0.132	m2
Trasero cajon I	2	27	11	0.0594	m2
Fondo cajon J	2	29.5	29.5	0.17405	m2
PT	1			2.0007	m2

Una vez obtenidos los valores en metros cuadrados por unidad de producto terminado, lo multiplicamos por la cantidad que se planea vender en un año en régimen (58.000 unidades) y obtenemos la cantidad de superficie de madera que compondrá la venta anual de producto terminado. A continuación calculamos la cantidad de materia prima requerida en superficie de madera para obtener la superficie que compondrá a los productos terminados durante el año, teniendo en cuenta el desperdicio porcentual de metros cuadrados de cada operación.

Secciones Operativas	Alimentacion	Desperdicios	Producciones seccionales	Unidad
Corte	142328.7	18.47%	116040.6	m2
Pegado de cantos	116040.6	0.00%	116040.6	m2
Agujereado	116040.6	0.00%	116040.6	m2
Emabalado	116040.6	0.00%	116040.6	m2
Total	142328.7	26288.1	116040.6	m2

Con el cuadro se puede concluir que la cantidad de metros cuadrados de melamina que deben ingresar al proceso son 142.328,7.

También se puede ver que habrán desperdicios no recuperables de 26288,1 metros cuadrados, los cuales representan un 22,65% de desperdicio en función de la cantidad producida.

Ritmo de trabajo

Debido a la naturaleza de la tecnología utilizada y al de la forma de trabajo de la industria se decidió trabajar con un equipo seis días a la semana con un turno de 8 horas. Considerando un promedio de 8 días de feriados obligatorios al año y 2 días de mantenimiento de maquinaria obtenemos 302 días laborales.

En el caso de las escuadradoras, se mantendrá la misma metodología que en el resto de los puestos pero con dos turnos de 8 horas por día con la finalidad de mantener una producción pareja.

Días activos	312-10	302	dias
Horas Activas	302*8	2416	horas
Horas Activas esc	302*16	4832	horas

Las horas de trabajo de los operarios de los sectores pegado de canto, agujereado y embalado son:

2416hs/1eq

2416

horas

Las horas de trabajo de los operarios del sector de corte son:

4832hs/2eq

2416

horas

Capacidad real anual de la maquinaria tipo de cada sección operativa

A continuación haremos un análisis de la capacidad real de las máquinas, empezando a partir del valor de la capacidad teórica de las mismas y modificando el valor según la cantidad de horas activas por año y el rendimiento operativo promedio esperado de la sección.

Secciones	Capacidad teórica / máquina x hora	Horas activas/año	Capacidad teorica/ máquina x año	Rendimiento operativo	Capacidad real /maquina x año
Corte	2.24	4832	10823.68	0.85	9200.1
Pegado de cantos	15.00	2416	36240	0.85	30804.0
Lijado	15.65	2416	37810.4	0.85	32138.8
Agujereado	8.18	2416	19762.88	0.85	16798.4
Emabalado	30	2416	72480	0.9	65232.0

Determinación de la cantidad de maquinas operativas por sección, capacidad real anual de cada sección y su aprovechamiento en relación al programa de producción

Utilizaremos la capacidad real anual de cada máquina, la cantidad de máquinas utilizadas por sección y la utilización que se le dará con el programa de producción anual para obtener el aprovechamiento que se le dará a cada una de las secciones.

Secciones	Programa anual de producción [pt]	Capacidad real /maquina x año [pt/año]	Cantidad de maquinas necesarias	Capacidad real/sección por año	Aprovechamiento seccional (%)
Corte	58000	9200.128	7.0	64400.9	0.90
Pegado de cantos	58000	30804	2.0	61608.0	0.94
Lijado	58000	32138.84	2.0	64277.7	0.90
Agujereado	58000	16798.448	4.0	67193.8	0.86
Embalado	58000	65232	1.0	65232.0	0.89

La cantidad de maquinas necesarias se calcula a través del cociente entre la cantidad a producir y la capacidad real por máquina, redondeando al numero entero superior.

El grado de aprovechamiento seccional se calcula como la división entre el programa anual de producción y la capacidad real por sección por año.

Detección del cuello de botella y la capacidad anual del equipo.

El cuello de botella corresponde a la sección de mayor aprovechamiento, en este caso el pegado de cantos

la capacidad de la sección de pega cantos es de 61.608 unidades de producto terminado por año, debido a que las secciones siguientes no tienen desperdicio desperdicio entonces sabemos que dicha producción irá directamente al producto terminado.

Evolución de la producción

Teniendo en cuenta la complejidad de las máquinas y del trabajo a realizar calculamos que en 2 meses los trabajadores de la planta se encontrarán trabajando en estado de régimen, entonces:

El volumen de producción mensual en estado de régimen:

58000/12

4833

PT/mes

Periodo de puesta en marcha es de 2 meses.

La cantidad producida en los meses de puesta en régimen:

Mes	Ritmo de producción al inicio [%]	Ritmo de producción al final [%]	Producción promedio [%]	Producción mensual promedio [PT]	Producción propuesta [PT]
1	0%	30%	15%	4833	725
2	30%	100%	65%	4833	3142
				Total	3867

Luego calculamos la producción en el resto del año (en los 10 meses siguientes la producción ya está en régimen debido a que el período de aprendizaje finalizó).

Volumen de producción durante el resto del año 1 (obtenido del plan de ventas):

12-2 meses

10 meses

4833 u/mes * 10 meses=

48333.33

PT

La cantidad de unidades producidas en el primer año teniendo en cuenta la puesta en régimen es igual a la cantidad producida en los primeros dos meses sumada a la cantidad producida en los otros 10 meses en régimen, los cuales siguen lo determinado por el plan de ventas.

Volumen de producción en el año 1
3867 + 48333	52200	unidades

Determinar el stock promedio de producto elaborado

Con la finalidad de poder mantener a la fábrica produciendo hasta que llegue la próxima entrega se mantiene un stock de seguridad de media semana.

El ritmo de entregas es de una semana.

La cantidad de producto terminado que se fabrica semanalmente según el plan de ventas es la siguiente:

Volumen de producción diaria promedio en estado de régimen:
Semanas por año	52	semanas/año
Producción por semana	1115.4	u/semana

La cantidad de producto terminado promedio que habrá en el almacén es igual a el stock mínimo (stock de seguridad) + el stock máximo dividido 2:

Stock promedio de elaborado:
(1115.4+557.7)/2	836.5	unidades

Para calcular las ventas en el año 1 le restamos a la producción total de este año el stock promedio de producto terminado.

Ventas año 1:

48333.3 - 836.5

47496.79

unidades

En este caso no restamos el stock promedio de producto terminado ya que este se mantiene constante y que quedan en el almacén se renuevan constantemente.

Ventas año 2 a 5:

58000

unidades

Consumo de MP para el programa de producción y formación de la mercadería en curso y semielaborado

Aumentamos el porcentaje de desperdicios no recuperables porque al estar empezando no sería raro que los operarios se equivoquen a la hora de realizar las operaciones y haya que desechar piezas.

Porcentaje de desperdicios no recuperable adicional:

100%

Sumamos todos los tiempos en minutos de los procesos y luego este tiempo lo pasamos a días de elaboración.

Y luego dividiendo la cantidad de días que se trabajan en un año por el número obtenido anteriormente obteniendo así la cantidad de ciclos que se realizarán dentro de la fabrica a lo largo del año.

Pegacanto	4.86	min
Corte	26.7	min
CC	3.84	min
Agujereado	7.3	min
Embalado	2	min
Total	44.7	min
Dias de elaboración	0.09313	dias
312 / 0.09313	3350.3	Ciclos de elaboración anuales

Producción en período de aprendizaje		3867	unidades
Producción en período régimen		48333	unidades
Superficie de madera por unidad		2	m2
Superficie Total en régimen		96666	m2
Superficie Total Aprendizaje		7734	m2
Desperdicio en régimen		22.65%
Desperdicio en Aprendizaje		45.30%

Desperdicio
meses 1 y 2	11237.50	m2
meses 3 a 12	118560.85	m2
MP para prod	129798.35	m2
Prod en el año 1	104400	m2
desp no rec año 1	25398.35	m2

La MP para prod. es la cantidad de materia prima requerida para la producción del año 1.

El desp no rec año 1 es la cantidad de desperdicio no recuperable del año 1.

Volumen de materia prima requerido para alimentar el proceso
MP que ingresa	142328.7	m2
Vol de MP requerido	42.5	m2
Producto elaborado	34.6	m2
Desperdicio no rec	7.8	m2
Tot MP en proceso	42.5	m2

El total de MP en proceso determina la cantidad de materia prima que se encuentra en proceso para cada ciclo.

Consumo total de materia prima en el año 1
Para los prod elaborados		129798.35	m2
Para la mercadería en curso y semielaborados		42.5	m2
Total consumo de materia prima en el año 1		129840.83	m2

El consumo total de materia prima en el año 1 será igual a la suma entre los productos terminados y la mercadería en curso y semielaborados.

Año 2 al 5: El consumo de materia prima es exclusivamente destinado a la prod:
Cada año	58000	unidades
Desperdicios	1.2265	%
	71137	unidades

Stock promedio de MP y programa de compras

El stock de seguridad es 3.5 días para tener stock en caso de que falle una de las entregas.

Producción diaria			371.8	m2
Consumo diario de MP			456.0	m2
Stock minimo de materia prima:		3.5 días	1596.0	m2

Este cuadro simula las entregas de materia prima que se realizan en una semana de trabajo.

A finalizar el dia	Stock al inicio del dia	Compras	Unidades
Lun	1596.0	912.0254	m2
Mar	2052.1	0	m2
Mier	1596.0	912.0254	m2
Jue	2052.1	0	m2
Vie	1596.0	912.0254	m2
Sab	2052.1	0	m2
Dom	2052.1	0	m2

Las compras son cada 2 días (exceptuando los domingos que es día no laboral).

Stock promedio	(2052.1+1596)/2	1824.1
Equivale a	4.00	días de consumo

El stock promedio se calcula sumando el stock máximo y el stock de seguridad, luego se divide este número por 2.

Cuadro resumen del programa general de evolución

En este ejercicio realizamos el cuadro de evolución de mercaderías el cual es un cuadro resumen de todos los datos obtenidos en ejercicios anteriores.

	U de Medida	Período de Instalación	Año 1	Año 2 al 5
Ventas	PT	0	47496.76	58000
Stock promedio de Elaborado	PT	0	836.5384615	836.5384615
DNR	m2	0	25398.35	142274
En curso y semielborado	m2	0	42.5	42.5
Consumo de MP	m2	0	129840.83	129840.83
Stock de MP	m2	0	1486.9	1486.9
Compra de MP	m2	0	131327.73	129840.83

La materia prima se compra en el período de explotación ya que no es necesario disponer de esta en el período de preinversión.

Determinación del Personal

Organigrama de toda la empresa

Descripción de puesto de trabajo. Calificación y Formación de los operadores.

Sector Corte: Los operarios encargados de este sector deben estar capacitados por la empresa. La tarea es realizar el corte de toda la madera que ingrese a la fábrica, tanto placas de melamina como fibroplus para el fondo de los cajones. Se necesitará 1 operario por escuadradora, en total serán 7 operarios por turno.

Sector Pega Cantos: Aquí se necesitaran 2 operarios por máquina pega cantos, el de inicio de línea para colocar las piezas sin canto al comienzo de la máquina y el del final de línea para retirar las piezas con canto y abastecer de nuevo la línea cuando la pieza lo requiera. Vamos a necesitar 4 operarios para las 2 máquinas que tendremos en la planta.

Sector CC y Lijado: En esta etapa se van a necesitar 2 puestos de CC con un operario cada uno, donde cada operario realizará un control visual de la pieza que sale del pega cantos y si es necesario realizará un lijado fino para dar una mejor terminación.

Sector agujereado: En este sector tendremos 4 puestos de agujereado, cada uno con un operario, resultando un total de 4 operarios, los cuales serán los encargados de realizar el agujereado de todas las piezas que salen del control de calidad, la operación se realiza con taladro manual y matrices de agujereado para acelerar el proceso.

Sector embalado: el operario encargado de esta tarea cuenta con todas las piezas necesarias para un PT, así como con los herrajes, tornillos, minifix, y clavos. Su tarea es preparar el paquete que ira luego al almacén de PT.

Gerente de administración: Será una persona con conocimientos en contabilidad y finanzas, capaz de leer balances y comunicarse con los contadores de la empresa de forma fluida, así como el encargado de garantizar el abastecimiento de materiales en la empresa.

Empleado administrativo contable: Su tarea va a ser ayudar con el trabajo operativo al gerente de administración, así como lidiar con presupuestos, liquidación de sueldos  y pagos a proveedores. Tendremos dos personas en este puesto, un empleado administrativo y otro más orientado a las tareas de contabilidad.

Gerente Producción: su función es la planificación programación y control de la  producción, es el nexo entre el área productiva y el área administrativa de la empresa.

Sector	Cantidad de operarios	Nivel de educación	Capacitación
Corte	7	Secundario completo	Si
Pega Cantos	4	Secundario completo	Si
Lijado y CC	2	Secundario completo	Si
Embalado	4	Secundario completo	Si
Contador	1	Estudiante avanzado de lincenciatura en contabilidad	No
Gerente de admin	1	Gradudado de carreras afines a administración	No
Gerente de prod	1	Ingeniero industrial Industrial	No

Listado de Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles.

Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles.

Item	Cantidad
Aire acondicionado	1
Amoblamiento para pañol de herramientas	2
Botiquín	1
Cafetera	1
Amoblamiento para ferreteria	2
Escritorio recepcion	1
Silla recepcion	1
Computadoras	4
Dispensers de agua frío-calor	2
Escritorio	4
Heladera	1
Impresora	1
Mesa para cocina	1
Microondas	1
Mueble de archivo	1
Silla para escritorio	4
Teléfono fijo	1
Teléfono móvil	1

Anteproyecto de Planta.

Plano de planta y Distribución de áreas.

Planta baja

Oficinas

Segundo Piso

Plano con recorrido de materiales (DIR)

Cronograma de Ejecución