2023/Grupo1/DimensionamientoFisico

Determinación de la Localización

A continuación vamos a usar un método llamado Matriz de Localización para ayudarnos a tomar una decisión. Vamos a analizar diferentes Parques Industriales de la Provincia de Buenos Aires y determinar qué factores son más importantes usando una escala del. Después de analizar cada alternativa, vamos a asignar una disponibilidad relativa a cada factor.

Factores a tomar en cuenta:

Acceso Logística de salida: Para analizar esta variable nos enfocamos en la búsqueda de rutas y autovías cercanas a nuestros puntos posibles de localización . También analizamos la zona aledañas en cuanto a seguridad para nuestra logística y a problemas frecuentes de tránsito. En nuestro caso determinamos que tanto el de Pilar como el de Campana tienen los mayores importancias relativas, se encuentran en las rutas con mayor flujo de transporte con finalidad industrial, la ruta N°8 y N°9 respectivamente.

Disponibilidad de mano de obra: Analizamos facilidad en el transporte como también cercanía a grandes ciudades por ende más posibilidad de mano de obra .

Disponibilidad de proveedores: Nos basamos en la cercanía a nuestros mayores proveedores

Cercanía de mercado: Nos enfocamos en analizar las cercanía a grandes ciudades , lo cual aumentaría nuestra oferta. en mayor o menor medida todas presentan una buena ubicacion respecto las grandes ciudades.

Disponibilidad de terrenos: primero identificamos la superficie de cada parque: 58has, 920has, 15has y 32has respectivamente a como se presentan en la tabla. vemos como el de Pilar marca la diferencia (tambien lo hace en la oferta disponible de terrenos) y la convierte en la más adecuada para instalar nuestra amplia planta.

Posibilidad de tratar los desechos: Para evaluar esta variable nos enfocamos en la cercanía de las localización con las empresas encargadas de tratar nuestros desechos y desperdicios, asimismo consideramos la infraestructura de los desagues industriales en caso de que posean.

Disponibilidad de energía eléctrica: este es un factor innegociable. Se va a utilizar para el funcionamiento de distintas máquinas, equipos e instalaciones en el área productiva, como también para la iluminación general, cocina, oficinas, almacenes y demás sectores de toda la fábrica.

Condiciones sociales: Entran en juego las politicas que tengan acerca de la Responsabilidad Social Empresarial y que tan estrictos sean con eso a pesar de que no sea obligatorio se puede traducir en valor agregado para los clientes y ventajas para los ciudadanos cerca de nuestra “fuente de emisiones indeseables”.

Disponibilidad de agua corriente: es otro factor innegociable. El agua es un insumo indispensable para el funcionamiento de baños, cocina y lavamanos dentro de la fábrica.Como también puede ser usada en el proceso de fabricacion  

Consideraciones legales y politicas: se analizó a partir del Marco Legal de la Provincia de Buenos Aires en cuanto a las normativas de residuos (domiciliarios, especiales y patogenicos), Efluentes Liquidos y Gaseosos, Radicacion industrial, Ruidos molestos, etc.

Matriz de Localizacion

		PI La Plata		PI Pilar		PI Hurlingam		PI Campana
Factor	IRfp	DRfa	IRfp x DRfa	DRfa	IRfp x DRfa	DRfa	IRfp x DRfa	DRfa	IRfp x DRfa
Acceso Logistica de salida	5	3	15	4	20	2	10	3	15
Disponibilidad de Mano de obra	2	3	6	4	8	5	10	2	4
Disponibilidad de proveedores	5	2	10	4	20	4	20	5	25
Cercanía de mercado	1	4	4	4	4	5	5	3	3
Disponibilidad de terrenos	4	4	16	5	20	2	8	3	12
Posibilidad de tratar desechos y desperdicios	2	4	8	5	10	4	8	3	6
Disponibilidad de energía eléctrica	I	SI	PA	SI	PA	SI	PA	SI	PA
Condiciones sociales	3	3	9	3	9	2	6	4	12
Consideraciones legales y políticas	4	4	16	4	16	4	16	4	16
Disponibilidad de Agua Corriente y Gas	I	SI	PA	SI	PA	SI	PA	SI	PA
SUMA TOTAL			84		107		83		93

En Conclusión elegiremos la planta industrial de Pilar

Definición Técnica del Producto.

Especificaciones Técnicas

• Producto: Bulón
• Cantidad por caja:
  • Tipo Caja 1: 25 unidades. Los bulones que se empacan en este tipo son: 1/4", 5/16”,3/8", 1/2", 1”
  • Tipo Caja  2: 50 unidades. Los bulones que se empacan en este tipo son: 1/4", 5/16”, 3/8", 1/2"
  • Tipo Caja  3: 100 Unidades. Los bulones que se empacan en este tipo son:  1/4" 5/16”
• Peso neto (unitario): 68.72 gramos
• Tipo de cabeza: Hexagonal
• Tipo Rosca: media rosca
• Uso esperado: fijaciones
• Material: Acero SAE 1010
• Variación de las características a temperaturas elevadas dependiendo de la clase de calidad:

Normas Aplicables

El marco regulatorio en Argentina consiste en una serie de leyes y regulaciones relacionados con la instalación y operación de establecimientos industriales, que las empresas industriales, como la nuestra, debemos cumplir, y sobre todo por la ubicación que determinamos. Entre ellas destaca la Ley General del Ambiente (N° 25.675), que establece los requisitos mínimos para lograr un manejo adecuado y sostenible del medio ambiente, así como la preservación y protección de la diversidad biológica y la implementación del desarrollo sostenible en el país. Esta ley también establece reglas para la educación ambiental,, la administración ambiental y la conciencia pública sobre temas ambientales.

En relación a los ruidos molestos, se adopta el método de medición y clasificación conforme a la Resolución 159/06, que se refiere a la Norma del Instituto Argentino de Racionalización de Materiales (I.R.A.M.) Nro 4062, en su última versión, en relación con los ruidos molestos. Este método establece los parámetros para evaluar y categorizar los ruidos disruptivos al barrio.

En la Provincia de Buenos Aires, la Ley 11.459 rige el funcionamiento de todos los establecimientos industriales actuales y futuros, así como aquellos que realicen ampliaciones o modificaciones a sus instalaciones. Esta ley ha sido modificada por el Decreto 531/19, que establece la clasificación de los establecimientos industriales en las categorías previstas en el artículo 15 de la Ley 11.459.

Con respecto a las normativas del material y de tolerancias del producto, la normativa que debemos cumplir es la vigente nacional: IRAM

La principal norma de calidad que debemos cumplir es la norma IRAM 5453 (en redacción en base al documento ASTM A325).

Para bulones de alta resistencia tipo ASTM A325

• Principales características técnicas:

Fu ≥ 825 Mpa para diámetros ≤ 1" y Fu ≥ 725 Mpa para diámetros > 1"

Fy ≥ 650 Mpa para diámetros ≤ 1" y Fy ≥ 570 Mpa para diámetros > 1"

Diámetros en pulgadas desde ¼" hasta 1"

• Dimensiones: Tolerancias las cuales se deben respetar según la norma para este tipo de bulon

La norma a cumplir Con respecto a las propiedades químicas es la SAE 1010. La clasificación SAE Society of Automotive Engineers – EUA, es un sistema de identificación de 4 o 5 dígitos basada en la composición química del acero, los ultimos dos digitos indicar el porcentaje de carbono con el que viene el acero, dicho porcentaje es el más relevante ya que da las principales propiedades mecánicas.  

• Propiedades mecánicas del acero:

Rm - Resistencia a la tracción (MPa) 270-410  

ReH - Límite elástico mínimo (MPa) 280

A - Alargamiento mínimo Lo = 80 mm (%) 28

A - Elongación mínima Lo = 5,65 √ Entonces (%) (+A) 32

Dureza Vickers ( HV): (+A) 105

• Composición química % del acero

C máx. 0,12

Mn máx. 0,6

P máx. 0,045

S máx. 0,045

Características condición del Producto

Los bulones son elementos de fijación utilizados en la construcción y la industria, por lo que sus características y condiciones en primer lugar tenemos la presentación y etiquetado, donde los bulones se comercializaran en cajas que contienen una cantidad determinada de unidades. Cada paquete estará debidamente etiquetado con información esencial, como el tamaño del bulón, el material de fabricación y especificaciones técnicas relevantes. El almacenamiento no se tienen requisitos especiales de temperatura para su almacenamiento, únicamente se recomienda mantenerlos en un ambiente seco y protegidos de la humedad para evitar la corrosión. Con respecto a la vida útil no tienen una fecha de vencimiento en el sentido tradicional, ya que no se deterioran con el tiempo, pero se recomienda utilizar los bulones dentro de un período razonable para asegurar su óptimo rendimiento.

Plan de Ensayos

El primer control se realizará sobre la materia prima recibida al momento que se recibe, a su vez nos aseguraremos que cumplas con las normas de calidad necesarias.

La inspección de los productos terminados se hará por muestreo se extrae una muestra de 50 bulones de cada lote para realizarle los siguientes controles:

• Control de mediciones por micrómetro: Se mide la longitud de los tornillos para analizar si es correcta teniendo en cuenta la tolerancia permitida según la medida. Esto nos permitirá seleccionar el tamaño correcto, garantizar la compatibilidad con las piezas, mantener la seguridad y eficiencia en la instalación.

• Control de mediciones por calibre: Se mide el ancho de la cabeza de los tornillos teniendo en cuenta la tolerancia permitida según la medida. Esto es importante para seleccionar herramientas adecuadas, asegurar la compatibilidad con las piezas y las tuercas, garantizar una distribución adecuada de la carga y lograr una apariencia estética satisfactoria.

• Control de rosca por calibrador de rosca: Este calibrador se ajusta a las dimensiones y especificaciones de la rosca del bulón y se utiliza para comprobar si coincide con los estándares establecidos.Esto asegura que el bulón pueda enroscarse correctamente en una tuerca o agujero roscado correspondiente, garantizando un ajuste preciso y seguro.El uso del calibrador de rosca en los bulones ayuda a mantener la calidad y la funcionalidad de las conexiones roscadas.
• Por último un control que se le realiza a todos los bulones es el control de tracción para determinar si el bulón tiene la robustez mínima requerida, dicha medición se realiza en el punto más frágil del mismo que es la cabeza. Si pasa la inspección continua su ruta hacia el sector de empaquetado de caso contrario se envia al area de calidad donde se determinara la acción siguiente a realizar.

Acondicionamiento del Producto

Una vez envasados en cajas de 20 unidades, 50 unidades y 100 unidades. se procede a agruparlas por tipo de envase y por tipo de bulón en cajas que luego se apilaran en palets.

En las cajas figuraron la etiqueta que indica para qué lado debe estar orientado y la etiqueta de “sensible a la humedad”. Estos son los siguientes:

“Este lado hacia arriba” Este es uno de los símbolos que se utilizan para indicar en qué lado debe estar orientado una caja. Este símbolo va normalmente acompañado con la frase.

“Sensible a la humedad” Esto significa que se debe tener cuidado con el agua y humedad ya que el contenido del paquete es sensible a eso factores

Definición del Proceso de Producción.

Diagrama de Flujo de Fabricación y Control. Cursogramas gráficos o analíticos.

Flujo de Fabricación

Cursograma

Descripción de cada etapa del proceso productivo.

La fabricación de bulones está compuesta por varios procesos, en esta sección explicaremos cada uno de ellos.

1- Empezando por el proceso de horno, en este proceso se toma el alambrón de acero, ya sea en rollo o en barras y se lo mantiene por unas 5 horas en un horno para poder ablandarlo y así poder trabajarlo.

2- En segundo lugar se sumerge el alambre de acero en un baño de ácido sulfúrico con el objetivo de retirar cualquier partícula de óxido que haya, este proceso tarda aproximadamente 1 hora.

3- En tercer lugar se realiza un baño de fosfato donde se sumerge el alambrón por 1 hora con el fin de evitar que el acero se oxide antes de fabricarse el tornillo, y también lo lubrica para moldearlo mejor.

4- En cuarto lugar se realiza el enderezado para enderezar el alambre y poder trabajarlo de mejor manera.

5- Cuando va saliendo la materia prima enderezada se empieza a realizar el corte, la máquina de corte va a realizar corte en trozos ligeramente más largos que el futuro tornillo.

6- En sexto lugar se pasa a la sección de moldeado en donde cada pieza pasa por un molde, que la deja perfectamente redonda

7- Luego pasamos a la sección de chaflanado mediante una herramienta llamada punteadora que le da forma al tornillo, en este caso ambos extremos, para que no quede la punta plana, creando así la parte en que se engancha la tuerca

8- A continuación tenemos un segundo moldeado que a diferencia de el primero se cambia el molde y se busca formar la cabeza hexagonal de el bulón.

9- En noveno lugar tenemos el proceso de roscado que se hace mediante la forja en frio. En donde unos moldajes de rodillos a alta presión imprimen la forma de la rosca para darle al tornillos los filetes que necesita para que se puedan enroscar las tuercas.

10- Luego se realiza un segundo horneado a 870ºC durante una hora para obtener la resistencia mecánica necesaria para el producto.

11- Una vez que sale del horno se realiza un templado en aceite rápido (no más de 5 minutos) para solidificar la estructura interna del bulón para mejorar la dureza.

12- Cuando se termina el templado en aceite obtenemos un bulón duro pero frágil y quebradizo, por lo que se realiza el proceso de recalentamiento en donde se calientan las piezas durante aproximadamente una hora y así las piezas dejan de ser frágiles pero conservan la dureza.

13- Por último se realiza el empaquetado en donde se arman las cajas con la cantidad necesaria de producto final luego se etiquetan por tamaño y categoría.

Determinación de las máquinas e instalaciones. Cálculos.

Especificaciones técnicas de las máquinas

Hornos

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• Máquina: Horno
• Modelo: NW 1000
• Consumo: 57 Kw
• Voltage: 380v
• Capacidad: 360 kg/h
• Dimensiones:

El tratamiento térmico se puede realizar en atmósfera de aire o con gases protectores no inflamables con una caja de protección de gas o una campana de gasificación. El acceso libre en frente del horno permite una carga fácil y simple. Tiene Temperaturas máx 1300 °C, 1100 °C con caja de protección de gas.

Bateas

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• Máquina: Batea baño acido sulfurico y baño fosfato
• Unidades: 2
• Dimensiones:

Las bateas nos sirven para colocar el Ácido sulfúrico, y el fosfato, para hacer los baños correspondientes al alambrón. Tiene la ventaja de tener termómetro, rebalse superior y descarga inferior. 

Enderezado y corte

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• Máquina: Enderezado y corte
• Modelo:  BHM-5
• Potencia: 26 Kw
• Voltage: 380v
• Capacidad: 30 - 35
• Dimensiones:

Se encargará de realizar el enderezado, corte y moldeado. Nos permite trabajar con el insumo de alambrón de acero, su capacidad teórica es de 30-35 piezas por minuto.

Punteadora y moldeadora

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• Máquina: Punteadora y moldeadora
• Modelo:  BHT-5
• Potencia: 16 kw
• Voltage: 380v
• Capacidad: 30 - 35
• Dimensiones:

Se encargará de realizar el chaflanado y la forma hexagonal de la cabeza, su capacidad teórica es de 30-35 piezas por minuto.

Roscadora

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• Máquina: Roscadora
• Modelo:  BTR-5
• Potencia: 16 kw
• Voltage: 380v
• Capacidad: 30 - 35
• Dimensiones:

Se encargará de realizar el roscado, su capacidad teórica es de 30-35 piezas por minuto

Horno continuo

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• Máquina: Horno continuo
• Consumo: 150kw
• Voltage: 380v
• Dimensiones de trabajo: 4700x600x100mm
• Capacidad: 4000 Kg/h
• Dimensiones de la máquina

El horno continuo es la elección perfecta para el proceso, con tiempos de ciclo fijos como secar, precalentar, endurecer, envejecer, termofijar, vulcanizar o desgasificar. en nuestro caso será para endurecer y envejecer.  El horno nos ofrece temperaturas de hasta 1400 °C suficientes para el uso que le daremos.

Batea de enfriado

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• Máquina: batea de enfriado
• Unidades:1
• Dimensiones:

La batea sera utilizada para colocar el aceite para realizar el temple correspondiente a los bulones.Tiene la ventaja de tener cajón interno desmontable que es de utilidad para sacar los bulones de la batea.

Ensayadora de Tracción

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• Máquina: Ensayadora de tracción
• Consumo: 380
• Longitud de corte 200-1200mm
• consumo: 1,9 Kw
• Dimensiones:

Empacadora

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• Máquina: Empacadora
• Consumo: 13kw
• Voltage: 380v
• Capacidad: 50u/min
• Dimensiones:

Máquina empacadora automática de tornillo sin fin. Este equipo es apto para el empaque de productos como el nuestro. La solución forma la bolsa, dosifica y sella en operación continua, alcanzando una producción aproximada de 50 bolsas por minuto, dependiendo del producto y de la presentación. Este equipo está fabricado en acero inoxidable.

Consumos de energía, agua y otros servicios.

En la siguiente tabla se indicara el consumo total de Kw que vamos a consumir por año con el total de las maquinas.

Maquinas	cantidad	horas operativa [hs/año]	consumo por maquina (KW/h)	consumo total de maquinas (KW/año)
Horno NW 1000	4	3792	57	864576
BHM-5	7	3792	26	690144
BHT-5	7	3792	16	424704
BTR-5	7	3792	16	424704
Horno continuo	1	3792	150	568800
Ensayadora de traccion	1	3792	1,9	7204,8
Empacadora	5	3792	13	246480
			KW por año	3226612,8

Consumo de agua

Para el consumo de agua en nuestra planta vamos a basarnos en un artículo proporcionado por el gobierno de buenos aires, en el que se aclara que según la OMS una persona por día consume un promedio de 50 litros de agua, pero que en Argentina se consume un promedio de 180 litros por día. En nuestro caso buscaremos que el consumo sea más aproximado a lo que estima la OMS, ya que es importante reflexionar sobre nuestro consumo de agua, reducirlo y tomar conciencia de sus impactos, porque nuestras acciones tienen consecuencias en el tiempo.

En nuestros procesos no se utiliza agua, por lo tanto el consumo anual de agua en nuestra empresa quedará de la siguiente manera.

Empleados Totales	38
Consumo por empleado [l/día]	60
Días activos al año	237
Consumo total al año [l/año]	540360

Mantenimiento y medios de control

El mantenimiento y los medios de control son las acciones que vamos a realizar para mantener, reparar y mejorar el rendimiento de la maquinaria, el equipo y los sistemas utilizados por la empresa. El objetivo principal del mantenimiento va a ser reducir el tiempo de inactividad no planificado y aumentar la disponibilidad y confiabilidad de los equipos. Esto lo lograremos poniendo en práctica estrategias y las prácticas de mantenimiento apropiadas como el mantenimiento preventivo, que se lleva a cabo de forma planificada y regular con el objetivo de prevenir errores y reducir el riesgo de períodos de inactividad no planificados. Se incluyen tareas como inspecciones, lubricación, ajustes y reemplazo de componentes de acuerdo con un calendario establecido. 

También de no quedar otra opción por motivos de que la máquina dejase de funcionar de manera inoportuna, aplicaremos el mantenimiento correctivo, que se realiza luego de que ocurre un mal funcionamiento o error en el equipo. Debemos evitar llegar a ese punto ya que puede traer las siguientes consecuencias, tiempo de inactividad no planificado, mayor desgaste, daño adicional y costos elevados.

Plan de mantenimiento preventivo para las siguientes máquinas:

• Roscadora
• Punteadora y moldeadora
• Enderezado y corte

Para las siguientes máquinas se pueden aplicar varios tipos de mantenimiento para asegurar su correcto funcionamiento. A continuación, se detalla los principales tipos de problemas que se pueden llegar a tener las máquinas y el tipo de mantenimiento que debemos aplicar para que la vida útil del equipo sea lo más larga posible ya que estos 3 equipos son traídos de la India y conseguir sus repuestos originales llevará un tiempo. Igualmente cabe decir que existen empresas en argentina como Nordson que brindan el servicio de insumos de repuestos de muchas máquinas industriales, en las que se incluyen este tipo de maquinaria.

Problemas en el sistema de alimentación de tornillos:

-Inspeccionar regularmente el sistema de alimentación para detectar obstrucciones, desalineaciones o desgaste de las partes móviles.

-Limpiar y lubricar adecuadamente las partes móviles del sistema de alimentación.

Desgaste de las herramientas de roscado:

-Realizar inspecciones periódicas de las herramientas de roscado para detectar desgaste o daños.

-Utilizar lubricantes adecuados y seguir las pautas de lubricación recomendadas para prolongar la vida útil de las herramientas.

Problemas con el sistema de sujeción:

-Verificar regularmente el sistema de sujeción para asegurarse de que esté correctamente ajustado y funcione correctamente.

-Revisar y ajustar los componentes de sujeción, como las mordazas, para garantizar un agarre seguro y preciso de la pieza de trabajo.

-Realizar inspecciones visuales durante el proceso de roscado para detectar cualquier movimiento no deseado de la pieza de trabajo.

Fallas en el sistema de control

- Realizar pruebas periódicas del sistema de control para verificar su correcto funcionamiento.

- Calibrar los sensores y ajustar los parámetros de control por lo menos 1 vez a la semana

Fallos eléctricos o electrónicos:

- Realizar inspecciones regulares del sistema eléctrico y electrónico de la máquina para detectar signos de daños, desgaste o corrosión.

Problemas de lubricación:

- Inspeccionar y lubricar regularmente los puntos de lubricación de la máquina, incluyendo los componentes de roscado y los sistemas de transmisión.

- Mantener registros precisos del mantenimiento de lubricación, incluyendo la cantidad y la frecuencia de lubricante utilizado.

Problemas con los componentes de transmisión:

- Inspeccionar los componentes de transmisión regularmente para detectar desgaste, desalineación o daños.

Problemas de sujeción de la pieza de trabajo:

-Verificar y ajustar el sistema de sujeción antes de cada proceso de roscado.

-Capacitar al personal en técnicas adecuadas de sujeción y asegurarse de que se sigan los procedimientos correctos.

Fallas en los sistemas neumáticos o hidráulicos:

- Inspeccionar regularmente los sistemas neumáticos o hidráulicos en busca de fugas, obstrucciones o daños.

- Realizar el mantenimiento programado de los sistemas, incluyendo la limpieza, el reemplazo de filtros y el ajuste de las válvulas.

- Monitorear los niveles de presión y flujo para asegurar un rendimiento óptimo de los sistemas.

Problemas con el suministro de energía:

- Implementar medidas de protección, como sistemas de respaldo de energía, para evitar interrupciones en el suministro eléctrico.

- Utilizar reguladores de voltaje o estabilizadores de energía para mantener una tensión constante y evitar fluctuaciones dañinas.

Descripción de los sistemas de seguridad

Elementos de protección requeridos por el proceso

Para el tipo de proceso que tenemos en la empresa entregamos a nuestros operarios:

• Casco de seguridad
• Calzado de seguridad con puntera de acero
• Guantes de trabajo
• Protectores visuales
• Ropa de trabajo
• Protectores auditivos

También se contratará a un auditor externo que se encargue de gestionar y evaluar el uso de los EPP asegurándose que cumplan con los estándares de calidad necesarios también proponer si hace falta el uso de alguno para realizar tareas más seguras tanto para el operario como para la empresa.

A su vez dicho auditor se encargará de mediante charlas explicar a los operarios como cuidar sus EPP, la vida útil y cuando dejan de cumplir su función.

Seguridad contra incendios

En nuestra planta tendremos riesgo de fuego tipo A,B y C por lo que se deberá contar con extintores de CO2 como de polvo químico.

El auditor externo nos indicará la cantidad de extintores necesarios y la distribución de los mismos. También se encarga de definir las salidas de emergencia, colocar la cartelería correspondiente sobre extintores y salidas de emergencia y de dar formación al personal sobre cómo actuar ante una situación como esta, a su vez definirá y comunicará el plan de evacuación ante una emergencia.

También se contarán sistemas de detección de humo y alarmas de incendio.

Seguridad en máquinas

Se analizarán los riesgos mecánicos de cada máquina con la finalidad de definir sistema de seguridad adecuado ya sea colocando jaulas, distancia entre máquina y operación, sistema de accionamiento bajo dos botones y colocación de cartelería preventiva.

En lo relacionado a ruidos e iluminación el auditor externo encargado de seguridad e higiene se encargará de realizar las mediciones correspondientes e indicar las medidas a realizar.

Seguridad eléctrica

En todas las instalaciones eléctricas se contará con una descarga a tierra mediante jabalina, disyuntores diferenciales y llaves termomagnéticas. También se colocarán tableros de control y cartelería en lugares que sean de peligro.

Determinación del Personal.

Organigrama de toda la empresa

9. Cronograma de ejecución