2025/Grupo5/DimensionamientoFisico

Determinación de la localización

Para determinar la localización de la planta se realizo la matriz teniendo en cuenta que las terminales automotrices a las cuales proveemos se encuentran en General Pacheco, Buenos Aires. Es por esto, que las tres alternativas se encuentran en la Provincia de Buenos Aires:

En cuanto a los factores se puede detallar:

• Costo del Terreno / Alquiler: valor monetario el cual se necesita para comprar o alquilar un terreno en los parques industriales.
• Proximidad a Proveedores: cuán cerca en función de la distancia está ubicada la planta respecto a los proveedores de materia prima o semielaborados.
• Proximidad al cliente: cuán cerca en función de la distancia está ubicada la planta respecto a los clientes, es decir, las terminales automotrices.
• Accesos logísticos: facilidad de acceso y salida de la planta para los transportes encargados de la logística.
• Medios de transporte: se considera la cantidad y facilidad de acceso de los medios de transporte en los cuales pueden arribar los trabajadores a la planta.
• Infraestructura Industrial Instalada: condiciones del parque industrial y alrededores para albergar una planta industrial de sistemas de autopartes.
• Disponibilidad de Mano de Obra: conocimientos y estudios de los habitantes aledaños a la planta, que puedan trabajar en ella.
• Disponibilidad de Servicios: cantidad y calidad de los servicios a los cuales la planta tiene acceso, como agua, electricidad, gas, entre otros.
• Consideraciones Sociales: se considera la cercanía de la planta a viviendas aledañas.
• Consideraciones Legales: se considera el aspecto legal para la construcción de la planta y su futura operación.
• Flexibilización para expansión futura: espacio disponible en los terrenos y en los parques para una futura ampliación de la planta.

Luego de ponderar todos los factores de la matriz, se obtiene como resultado que la mejor alternativa para la ubicación de la planta es el Parque Industrial “Panamericana 29” en El Talar, Provincia de Buenos Aires.

Definición técnica del producto

Especificaciones Técnicas.

Ford Ranger

Catalizador

• Material:

Carcasa: acero inoxidable 409.

Interior: monolito y manta cerámica.

• Dimensiones:

Diámetro externo: 110 mm.

Largo: 350 mm.

Espesor carcasa: 1,5 mm.

• Diseño:

Una única pieza con flujo axial que integra Catalizador con Filtro de Partículas (DPF).

Silenciadores

• Material:

Carcasa: chapa de acero aluminizado.

Tubos internos: acero inoxidable 409 (1,5 mm ancho).

Lana: fibra de vidrio.

• Dimensiones:

Silenciador Intermedio:

Largo x Ancho x Alto: 300 x 200 x 150 mm.

Espesor carcasa: 1,5 mm.

Silenciador Trasero:

Largo x Ancho x Alto: 500 x 200 x 150 mm.

Espesor carcasa: 1,5 mm.

• Diseño:

Tres cámaras transversales dentro del silenciador con una zona absorbente (zona de lana), por las cuales pasan los tubos internos.

Tubos de escape

• Material:

Acero inoxidable 409.

• Dimensiones:

Diámetro externo: 2,5” (pulgadas).

Espesor tubo: 1,5 mm.

• Diseño:

Tubos con costura, doblados y soldados según corresponda.

Soportes

• Material:

Varilla de acero al carbono con recubrimiento antioxidante.

• Dimensiones:

Longitud: entre 100 y 250 mm (según corresponda).

• Diseño:

Varía según soporte, se dobla y se suelda a la pieza para cumplir su función.

Volkswagen Amarok

Catalizador

• Material:

Carcasa: acero inoxidable 409.

Interior: substrato cerámico y recubrimientos de metales nobles (Platino, Paladio y Rodio).

• Dimensiones:

Diámetro externo: 140 mm.

Largo: 250 mm.

Espesor carcasa: 1,5 mm.

• Diseño:

Una única pieza con flujo axial que integra Catalizador con Filtro de Partículas (DPF).

Silenciadores

• Material:

Carcasa: chapa de acero aluminizado.

Tubos internos: acero inoxidable 409 (1,5 mm ancho).

Lana: fibra de vidrio.

• Dimensiones:

Silenciador Intermedio:

Largo x Ancho x Alto: 400 x 200 x 150 mm.

Espesor carcasa: 1,5 mm.

Silenciador Trasero:

Diámetro x Largo: 150 x 350 mm.

Espesor carcasa: 1,5 mm.

• Diseño:

Tres cámaras transversales dentro del silenciador con una zona absorbente (zona de lana), por las cuales pasan los tubos internos.

Tubos de escape

• Material:

Acero inoxidable 409.

• Dimensiones:

Diámetro externo: 2,5” (pulgadas).

Espesor tubo: 1,5 mm.

• Diseño:

Tubos con costura, doblados y soldados según corresponda.

Soportes

• Material:

Varilla de acero al carbono con recubrimiento antioxidante.

• Dimensiones:

Longitud: entre 100 y 250 mm (según corresponda).

• Diseño:

Varía según soporte, se dobla y se suelda a la pieza para cumplir su función.

Normas aplicables

• Ley N° 24.449, Art. 33, Pto. 2: Este punto de la ley fija el valor límite de emisión de contaminantes (CO, Hidrocarburos y NOx) a través de los gases de escape para vehículos automotores.
• Ley N° 24.449, Art. 33, Pto. 2.2.3: Este punto de la ley trata acerca de los valores máximos permitidos de la emisión de partículas visibles (humos) por el tubo de escape.
• Ley N° 24.449, Art. 33, Pto. 3.2: Este punto de la ley fija el nivel sonoro de ruido máximo emitido por todo vehículo automotor nacional o importado. El procedimiento de ensayo se efectúa aplicando la norma IRAM-CETIA 9 C-1.

Características condición del Producto.

Se tienen distintos requisitos obligatorios que cada sistema de escape debe cumplir para ser aceptado por la terminal automotriz y considerado “apto para uso” en línea de montaje y en servicio:

1. Integridad mecánica y dimensional: Dimensiones dentro de ±0,5 mm en bridas y puntos de anclaje. Soldaduras sin porosidad ni fisuras.
2. Materiales especificados: Correcto grado de acero inoxidable en tubos, carcasas y bridas.
3. Conformidad normativa: Producto y proceso certificados por ISO 9001, ISO 14001 e IATF 16949.
4. Desempeño acústico: El nivel de ruido del producto deberá ser menor a 92 dB
5. Eficiencia de reducción de emisiones: El valor límite de los contaminantes será:
   1. Monóxido de carbono ≤ 2,5 %.
   2. Hidrocarburos en marcha lenta ≤ 400 ppm.

Plan de Ensayos.

A continuación se presentan los ensayos a realizar para el sistema de escape junto a su norma:

Soldaduras: ISO 17637

• Ensayo no destructivo de uniones soldadas. Examen visual de uniones soldadas por fusión.

Corrosión: ISO 16701

• Ensayo de corrosión acelerada que implica exposición en condiciones controladas de ciclos de humedad y pulverización intermitente de una solución salina.

Resistencia superficial: SAE J400

• Prueba de resistencia al astillado de recubrimientos superficiales. Esta práctica describe el procedimiento para probar y evaluar la resistencia del recubrimiento superficial al desprendimiento por impacto de grava.

Acondicionamiento del Producto

Para acondicionar el producto para ser entregado posteriormente a la terminal automotriz se siguen una serie de pasos:

1. Protección contra golpes e impactos: Se envuelve con papel burbuja al producto haciendo especial énfasis en los colectores, catalizadores y el silenciador dado que son los componentes más susceptibles a dañarse debido a golpes o impactos
2. Colocación en cajas: Una vez que el producto está efectivamente envuelto, este es colocado en una caja de cartón reforzado
3. Materiales de relleno: El siguiente paso es poner material de relleno como espuma con la finalidad de evitar movimientos del producto en el interior de la caja y vibraciones
4. Sellado y etiquetado: La caja es completamente sellada con cinta adhesiva resistente y luego se le coloca una etiqueta con información específica del sistema de escape, de su manipulación e instrucciones
5. Colocación en racks: Las cajas son colocadas en racks retornables a medida según el sistema de escape para luego ser transportados

Definición del Proceso de Producción.

Diagrama de Flujo de Fabricación y Control. Cursogramas gráficos o analíticos.

Descripción de cada etapa del proceso productivo.

Para el proceso de producción vale la pena hacer una división en 3 tramos, el tramo del catalizador, del silenciador trasero y del silenciador intermedio

Para todos los tramos, lo primero que se realiza es la recepción y control de calidad de la materia prima e insumos necesarios para su elaboración, con esta parte ya cumplida, a continuación se explica el proceso para cada tramo del sistema de escape:

Tramo del catalizador

• Parte cerámica

1. El proceso se inicia con la manta cerámica a la cual se le efectúa el corte para que quede con las dimensiones requeridas
2. Con la manta cerámica ya cortada, el siguiente paso se da en la mesa de trabajo de envoltura para envolver el monolito cerámico con la manta cerámica pertinente

En simultáneo a la fabricación del catalizador, para el armado de este tramo también se lleva a cabo la preparación de:

• Tubos

1. Se efectúa el corte de tubos con las medidas necesarias para conformar el tramo completo. Se realizan varios cortes para obtener tubos de distintas longitudes
2. Lo siguiente es efectuar el doblado de los tubos en base a las especificaciones necesarias. Al igual que con el corte, se efectúan distintos doblados a los distintos tubos obtenidos de la etapa previa

• Carcasa

1. A partir de las chapas de acero, se efectúan los cortes necesarios para que quede con las dimensiones requeridas.
2. Luego la chapa atraviesa el proceso de rolado para darle la forma de carcasa

Una vez que se efectuó la envoltura del monolito cerámico y se armó la carcasa, el siguiente paso es el encapsulado para lo cual se utiliza una prensa hidráulica.

El siguiente paso consiste en soldar los tubos a la carcasa y luego se lleva a cabo la soldadura de los soportes.

Finalmente para terminar este tramo se hace el montaje final que consiste en la colocación de juntas y bridas.

Tramo del silenciador intermedio

• Fabricación del silenciador

1. A partir de la chapa de acero aluminizado se hacen todos los cortes necesarios sobre la chapa para que cumpla con los requisitos necesarios. Vale la pena aclarar que de la misma chapa por medio del proceso de corte se obtienen las tapas laterales
2. Luego la chapa atraviesa el proceso de rolado donde se le va a dar la forma de carcasa necesaria.
3. Ya con el cuerpo de la carcasa y las tapas listas, el siguiente paso es el ensamblado y soldado de las partes para que ya esté preparado el silenciador

• Tubos

1. Se efectúa el corte de tubos con las medidas necesarias para conformar el tramo completo. Se realizan varios cortes para obtener tubos de distintas longitudes
2. Lo siguiente es efectuar el doblado de los tubos en base a las especificaciones necesarias. Al igual que con el corte, se efectúan distintos doblados a los distintos tubos obtenidos de la etapa previa

Tramo del silenciador trasero

El proceso de producción para este tramo es similar que del tramo del silenciador intermedio, aunque hay que tener en cuenta que hay variantes significativas en todas las etapas del proceso dado que varía el formato del silenciador, las longitudes y doblados de los tubos y los componentes a incorporar en el montaje final

Ya con los 3 tramos fabricados, es importante destacar que no se hace el ensamble final de los mismo dado que dificulta considerablemente su almacenamiento y distribución, esto lo va a hacer la terminal automotriz cuando lo instala en la pickup, por lo que en el proceso de empaquetado lo que se hace es colocar estos 3 tramos en el mismo paquete tomando las medidas detalladas en la sección de acondicionamiento del producto.