2025/Grupo5/DimensionamientoFisico

Determinación de la localización

Para determinar la localización de la planta se realizo la matriz teniendo en cuenta que las terminales automotrices a las cuales proveemos se encuentran en General Pacheco, Buenos Aires. Es por esto, que las tres alternativas se encuentran en la Provincia de Buenos Aires:

En cuanto a los factores se puede detallar:

• Costo del Terreno / Alquiler: valor monetario el cual se necesita para comprar o alquilar un terreno en los parques industriales.
• Proximidad a Proveedores: cuán cerca en función de la distancia está ubicada la planta respecto a los proveedores de materia prima o semielaborados.
• Proximidad al cliente: cuán cerca en función de la distancia está ubicada la planta respecto a los clientes, es decir, las terminales automotrices.
• Accesos logísticos: facilidad de acceso y salida de la planta para los transportes encargados de la logística.
• Medios de transporte: se considera la cantidad y facilidad de acceso de los medios de transporte en los cuales pueden arribar los trabajadores a la planta.
• Infraestructura Industrial Instalada: condiciones del parque industrial y alrededores para albergar una planta industrial de sistemas de autopartes.
• Disponibilidad de Mano de Obra: conocimientos y estudios de los habitantes aledaños a la planta, que puedan trabajar en ella.
• Disponibilidad de Servicios: cantidad y calidad de los servicios a los cuales la planta tiene acceso, como agua, electricidad, gas, entre otros.
• Consideraciones Sociales: se considera la cercanía de la planta a viviendas aledañas.
• Consideraciones Legales: se considera el aspecto legal para la construcción de la planta y su futura operación.
• Flexibilización para expansión futura: espacio disponible en los terrenos y en los parques para una futura ampliación de la planta.

Luego de ponderar todos los factores de la matriz, se obtiene como resultado que la mejor alternativa para la ubicación de la planta es el Parque Industrial “Panamericana 29” en El Talar, Provincia de Buenos Aires.

Definición técnica del producto

Planos y/o dibujos

Plano Sistema de Escape Ford Ranger

Plano Sistema de Escape Volkswagen Amarok

Listado de materiales (BOM)

Listado de Materiales Ford Ranger

Listado de Materiales Volkswagen Amarok

Especificaciones Técnicas.

Ford Ranger

Catalizador

• Material:

Carcasa: acero inoxidable 409.

Interior: monolito y manta cerámica.

• Dimensiones:

Diámetro externo: 110 mm.

Largo: 350 mm.

Espesor carcasa: 1,5 mm.

• Diseño:

Una única pieza con flujo axial que integra Catalizador con Filtro de Partículas (DPF).

Silenciadores

• Material:

Carcasa: chapa de acero aluminizado.

Tubos internos: acero inoxidable 409 (1,5 mm ancho).

Lana: fibra de vidrio.

• Dimensiones:

Silenciador Intermedio:

Largo x Ancho x Alto: 300 x 200 x 150 mm.

Espesor carcasa: 1,5 mm.

Silenciador Trasero:

Largo x Ancho x Alto: 500 x 200 x 150 mm.

Espesor carcasa: 1,5 mm.

• Diseño:

Tres cámaras transversales dentro del silenciador con una zona absorbente (zona de lana), por las cuales pasan los tubos internos.

Tubos de escape

• Material:

Acero inoxidable 409.

• Dimensiones:

Diámetro externo: 2,5” (pulgadas).

Espesor tubo: 1,5 mm.

• Diseño:

Tubos con costura, doblados y soldados según corresponda.

Soportes

• Material:

Varilla de acero al carbono con recubrimiento antioxidante.

• Dimensiones:

Longitud: entre 100 y 250 mm (según corresponda).

• Diseño:

Varía según soporte, se dobla y se suelda a la pieza para cumplir su función.

Volkswagen Amarok

Catalizador

• Material:

Carcasa: acero inoxidable 409.

Interior: substrato cerámico y recubrimientos de metales nobles (Platino, Paladio y Rodio).

• Dimensiones:

Diámetro externo: 140 mm.

Largo: 250 mm.

Espesor carcasa: 1,5 mm.

• Diseño:

Una única pieza con flujo axial que integra Catalizador con Filtro de Partículas (DPF).

Silenciadores

• Material:

Carcasa: chapa de acero aluminizado.

Tubos internos: acero inoxidable 409 (1,5 mm ancho).

Lana: fibra de vidrio.

• Dimensiones:

Silenciador Intermedio:

Largo x Ancho x Alto: 400 x 200 x 150 mm.

Espesor carcasa: 1,5 mm.

Silenciador Trasero:

Diámetro x Largo: 150 x 350 mm.

Espesor carcasa: 1,5 mm.

• Diseño:

Tres cámaras transversales dentro del silenciador con una zona absorbente (zona de lana), por las cuales pasan los tubos internos.

Tubos de escape

• Material:

Acero inoxidable 409.

• Dimensiones:

Diámetro externo: 2,5” (pulgadas).

Espesor tubo: 1,5 mm.

• Diseño:

Tubos con costura, doblados y soldados según corresponda.

Soportes

• Material:

Varilla de acero al carbono con recubrimiento antioxidante.

• Dimensiones:

Longitud: entre 100 y 250 mm (según corresponda).

• Diseño:

Varía según soporte, se dobla y se suelda a la pieza para cumplir su función.

Normas aplicables

• Ley N° 24.449, Art. 33, Pto. 2: Este punto de la ley fija el valor límite de emisión de contaminantes (CO, Hidrocarburos y NOx) a través de los gases de escape para vehículos automotores.
• Ley N° 24.449, Art. 33, Pto. 2.2.3: Este punto de la ley trata acerca de los valores máximos permitidos de la emisión de partículas visibles (humos) por el tubo de escape.
• Ley N° 24.449, Art. 33, Pto. 3.2: Este punto de la ley fija el nivel sonoro de ruido máximo emitido por todo vehículo automotor nacional o importado. El procedimiento de ensayo se efectúa aplicando la norma IRAM-CETIA 9 C-1.

Características condición del Producto.

Se tienen distintos requisitos obligatorios que cada sistema de escape debe cumplir para ser aceptado por la terminal automotriz y considerado “apto para uso” en línea de montaje y en servicio:

1. Integridad mecánica y dimensional: Dimensiones dentro de ±0,5 mm en bridas y puntos de anclaje. Soldaduras sin porosidad ni fisuras.
2. Materiales especificados: Correcto grado de acero inoxidable en tubos, carcasas y bridas.
3. Conformidad normativa: Producto y proceso certificados por ISO 9001, ISO 14001 e IATF 16949.
4. Desempeño acústico: El nivel de ruido del producto deberá ser menor a 92 dB
5. Eficiencia de reducción de emisiones: El valor límite de los contaminantes será:
   1. Monóxido de carbono ≤ 2,5 %.
   2. Hidrocarburos en marcha lenta ≤ 400 ppm.

Plan de Ensayos.

A continuación se presentan los ensayos a realizar para el sistema de escape junto a su norma:

Soldaduras: ISO 17637

• Ensayo no destructivo de uniones soldadas. Examen visual de uniones soldadas por fusión.

Corrosión: ISO 16701

• Ensayo de corrosión acelerada que implica exposición en condiciones controladas de ciclos de humedad y pulverización intermitente de una solución salina.

Resistencia superficial: SAE J400

• Prueba de resistencia al astillado de recubrimientos superficiales. Esta práctica describe el procedimiento para probar y evaluar la resistencia del recubrimiento superficial al desprendimiento por impacto de grava.

Acondicionamiento del Producto

Para acondicionar el producto para ser entregado posteriormente a la terminal automotriz se siguen una serie de pasos:

1. Protección contra golpes e impactos: Se envuelve con papel burbuja al producto haciendo especial énfasis en los colectores, catalizadores y el silenciador dado que son los componentes más susceptibles a dañarse debido a golpes o impactos
2. Colocación en cajas: Una vez que el producto está efectivamente envuelto, este es colocado en una caja de cartón reforzado
3. Materiales de relleno: El siguiente paso es poner material de relleno como espuma con la finalidad de evitar movimientos del producto en el interior de la caja y vibraciones
4. Sellado y etiquetado: La caja es completamente sellada con cinta adhesiva resistente y luego se le coloca una etiqueta con información específica del sistema de escape, de su manipulación e instrucciones
5. Colocación en racks: Las cajas son colocadas en racks retornables a medida según el sistema de escape para luego ser transportados

Definición del Proceso de Producción.

Diagrama de Flujo de Fabricación y Control. Cursogramas gráficos o analíticos.

Descripción de cada etapa del proceso productivo.

Para el proceso de producción vale la pena hacer una división en 3 tramos, el tramo del catalizador, del silenciador trasero y del silenciador intermedio

Para todos los tramos, lo primero que se realiza es la recepción y control de calidad de la materia prima e insumos necesarios para su elaboración, con esta parte ya cumplida, a continuación se explica el proceso para cada tramo del sistema de escape:

Tramo del catalizador

• Parte cerámica

1. El proceso se inicia con la manta cerámica a la cual se le efectúa el corte para que quede con las dimensiones requeridas
2. Con la manta cerámica ya cortada, el siguiente paso se da en la mesa de trabajo de envoltura para envolver el monolito cerámico con la manta cerámica pertinente

En simultáneo a la fabricación del catalizador, para el armado de este tramo también se lleva a cabo la preparación de:

• Tubos

1. Se efectúa el corte de tubos con las medidas necesarias para conformar el tramo completo. Se realizan varios cortes para obtener tubos de distintas longitudes
2. Lo siguiente es efectuar el doblado de los tubos en base a las especificaciones necesarias. Al igual que con el corte, se efectúan distintos doblados a los distintos tubos obtenidos de la etapa previa

• Carcasa

1. A partir de las chapas de acero, se efectúan los cortes necesarios para que quede con las dimensiones requeridas.
2. Luego la chapa atraviesa el proceso de rolado para darle la forma de carcasa

Una vez que se efectuó la envoltura del monolito cerámico y se armó la carcasa, el siguiente paso es el encapsulado para lo cual se utiliza una prensa hidráulica.

El siguiente paso consiste en soldar los tubos a la carcasa y luego se lleva a cabo la soldadura de los soportes.

Finalmente para terminar este tramo se hace el montaje final que consiste en la colocación de juntas y bridas.

Tramo del silenciador intermedio

• Fabricación del silenciador

1. A partir de la chapa de acero aluminizado se hacen todos los cortes necesarios sobre la chapa para que cumpla con los requisitos necesarios. Vale la pena aclarar que de la misma chapa por medio del proceso de corte se obtienen las tapas laterales
2. Luego la chapa atraviesa el proceso de rolado donde se le va a dar la forma de carcasa necesaria.
3. Ya con el cuerpo de la carcasa y las tapas listas, el siguiente paso es el ensamblado y soldado de las partes para que ya esté preparado el silenciador

• Tubos

1. Se efectúa el corte de tubos con las medidas necesarias para conformar el tramo completo. Se realizan varios cortes para obtener tubos de distintas longitudes
2. Lo siguiente es efectuar el doblado de los tubos en base a las especificaciones necesarias. Al igual que con el corte, se efectúan distintos doblados a los distintos tubos obtenidos de la etapa previa

Tramo del silenciador trasero

El proceso de producción para este tramo es similar que del tramo del silenciador intermedio, aunque hay que tener en cuenta que hay variantes significativas en todas las etapas del proceso dado que varía el formato del silenciador, las longitudes y doblados de los tubos y los componentes a incorporar en el montaje final

Ya con los 3 tramos fabricados, es importante destacar que no se hace el ensamble final de los mismo dado que dificulta considerablemente su almacenamiento y distribución, esto lo va a hacer la terminal automotriz cuando lo instala en la pickup, por lo que en el proceso de empaquetado lo que se hace es colocar estos 3 tramos en el mismo paquete tomando las medidas detalladas en la sección de acondicionamiento del producto.

Determinación de las máquinas e instalaciones. Cálculos.

Especificaciones técnicas de las máquinas

BLM GROUP E-turn 63

Maquina dobladora de tubos CNC

• Empresa: BLM GROUP
• Modelo: E-TURN 63
• Capacidades:
  • Diámetro: 63.5 mm
  • Espesor: 2 mm
• Características de la máquina:
  • Sentido de doblado: Derecha a izquierda
  • Software: Assi 14-15
  • Precisión eje X: ± 0.05 mm
  • Precisión eje Y: ± 0.05 “
  • Precisión eje Z: ± 0.05 “
  • Longitud útil del centro de la matriz hasta el extractor de alma: 4.640 mm
• Potencia de la máquina:
  • Potencia máxima: 23 kg
  • Potencia media absorbida: 2 kW
• Nivel de ruido: 65 dB(A)
• Peso: 6500 kg
• Dimensiones:
  • Longitud: 9,1 m
  • Ancho: 4,2 m

BLM GROUP - LTX

Máquina cortadora de tubo láser

• Empresa: BLM GROUP
• Modelo: LTX
• Corte de tubo: de 12 a 152,4 mm de diámetro
• Tubos: Hasta 15 kg/m
• Láser:
• Fuente: Fibra 2-3 kW
• Cabezal de corte: 2D Tube Cutter BLM GROUP
• Carga:
  • Carga por haz: Completamente automático
  • Longitud mínima de carga: 2,5 m
  • Longitud máxima de carga: 6,5 – 8,5 m
  • Capacidad de carga por haz: 4.000 kg
• Descarga:
  • Tres posiciones programables: Banda transportadora metálica en la parte posterior y mesas de descarga motorizadas delanteras y traseras
  • Longitud de descarga: 3,6 – 4,5 – 6,5 m
• Estándar:
  • Carga de la máquina: 6.5 m
  • Descarga de la máquina: 3.5 m
• Dimensiones:
  • Longitud: 15,4 m
  • Ancho: 4,4 m

ESAB - Rogue EMP 210 PRO

Soldadora

• Empresa: ESAB
• Modelo: Rogue EMP 210 PRO
• Procesos: GMAW (MIG/MAG), GTAW (TIG), SMAW/MMA (Stick) y GTAW-DC (TIG DC)
• Conexión: 230V, 50-60Hz
• Rango de corriente: 30 – 210 A
• Rango de voltaje: 12 – 26 V
• Velocidad de alimentación del alambre: 2,0 – 16,5 m/min
• Diámetro máximo del rollo de alambre: 100 - 200 mm
• Modo de ahorro de energía: < 50 W
• Temperatura de funcionamiento: -10 a +40 °C
• Clase de protección: IP23S
• Dimensiones:
  • Longitud: 590 mm
  • Ancho: 220 mm
  • Altura: 385 mm
• Peso: 16,7 kg

BLM GROUP - LS5

Máquina cortadora de chapa

• Empresa: BLM GROUP
• Modelo: LS5
• Velocidad simultánea del eje: 196 m/min
• Potencia de la fuente láser: 3-12 kW
• Precisión: ±0,05 mm
• Repetibilidad: ±0,03 mm
• Capacidad de trabajo:
  • Materiales mecanizables: Acero, acero inoxidable, aluminio, cobre, latón
  • Dimensiones de la lámina: 3,000 x 1,500 mm, 4,000 x 2,000 mm o 6,000 x 2,000 mm
• Dimensiones:
  • Longitud: 11 m
  • Ancho: 4,2 m

W12NC 20x3000

Máquina roladora de chapas

• Empresa: Nantong Rebest Technology Co., Ltd.
• Modelo: W12NC 20x3000
• Número de rodillos: 4
• Velocidad de rodado: 4 - 4,5 m/min
• Potencia: 3 kW
• Capacidad de trabajo:
  • Material: Aluminio, acero al carbono, latón/cobre, aleación, acero inoxidable
  • Máximo espesor de placa: 100 mm
  • Máxima longitud de placa: 6000 mm
• Dimensiones:
  • Longitud: 4 m
  • Ancho: 1,5 m
• Peso: 30000 kg

Zünd S3 M800

Mesa de corte Zund S3

• Empresa: Zünd
• Modelo: Zünd S3 M800
• Precisión posicional: ±0,1 mm/m
• Repetibilidad: ±0,03 mm
• Velocidad del eje XY: 1.414 mm/s
• Herramientas compatibles: Cuchillas oscilantes (EOT), cuchillas rotativas (DRT), herramientas neumáticas
• Dimensiones:
  • Longitud: 2,61 m
  • Ancho: 1,54 m
• Área de trabajo:
  • Longitud: 1,63 m
  • Ancho: 1,33 m

Fervi P001/10

Prensa hidráulica

• Empresa: Fervi
• Modelo: Fervi P001/10
• Presión máxima: 69 MPa
• Capacidad: 10 Tn
• Diámetro cilindro: 56mm (se adapta la máquina para un diámetro de 110 mm)
• Diámetro pistón: 38 mm
• Dimensiones:
  • Longitud: 565 mm
  • Ancho: 500 mm
  • Alto: 1040 mm
• Área de trabajo:
  • Longitud: 340 mm
    • Ancho: 140 mm
      • Alto: 370 mm
• Peso: 52 kg

Mantenimiento y medios de control (máquinas, tareas, etc.). Descripción de los sistemas de seguridad (incendios, accidentes, etc.)

Máquina	Actividad de mantenimiento	Frecuencia	Descripción/Tarea
Dobladora E-TURN63	Limpieza general	Semanal	Eliminación de residuos metálicos y polvo de lubricante.
	Lubricación de componentes	Mensual	Lubricación de cabezales, guías, cilindros y elementos móviles.
	Revisión del sistema de doblado	Trimestral	Verificación de desgaste, ajuste y limpieza de matrices para evitar imprecisiones.
	Inspección del sistema eléctrico	Trimestral	Revisión de cables, conexiones, y relés de seguridad.
	Calibración de ejes y sensores de medición	Anual	Revisión completa del sistema CNC y sensores de ángulo
Cortadora laser LTX	Verificación de presión y calidad de gas	Diario	Control del flujo y presión de gas de corte y verificación de ausencia de fugas.
	Limpieza de bandeja de escoria y boquillas	Semanal	Eliminación de acumulaciones de escoria
	Limpieza general de guías y estructura	Semanal	Retiro de polvo metálico acumulado y verificación de sensores.
	Reemplazo y limpieza de filtros de aire y óptica	Mensual	Limpieza de filtros de entrada de aire y limpieza/lente del cabezal láser.
	Revisión de alineación del cabezal y calidad de corte	Trimestral	Verificación y ajuste del cabezal
	Revisión del sistema de refrigeración	Trimestral	Controlar el nivel de líquido refrigerante y estado del sistema.
	Calibración de ejes y motores	Anual	Calibración de ejes y motores para garantizar precisión de posicionamiento durante el corte.
Soldadora ESAB Rogue EMP 210 Pro	Inspección de consumibles MIG	Semanal	Revisión y sustitución si presentan desgaste
	Revisión del cable de masa y portaelectrodo	Mensual	Verificación continuidad eléctrica y fijaciones.
	Limpieza interna y externa del equipo	Mensual	Limpieza con aire seco
	Verificación de conexiones eléctricas	Trimestral	Chequeo de terminales flojos y estado del cableado.
	Revisión y limpieza del sistema de refrigeración	Trimestral	Limpieza del ventilador para evitar sobrecalentamientos
	Calibración de parámetros de salida	Anual	Control de precisión de voltaje/amperaje según normas de calidad.
Cortadora de chapa LS5	Verificación de presión	Diario	Control de presión del gas de corte y revisión de fugas
	Limpieza de bandeja de escoria y boquillas	Semanal	Retiro de escoria acumulada y limpieza de boquillas de corte
	Limpieza de cabina	Semanal	Quitar polvo metálico y limpiar ventanas protectoras
	Revisión de filtros de aire y refrigeración	Mensual	Inspección y limpieza de filtros, verificación del flujo del sistema de refrigeración
	Revisión de óptica y cabezal	Trimestral	Revisión y ajuste de trayectoria y foco del láser
	Calibración de ejes, motores y CNC	Anual	Ajuste y testeo de precisión de posicionamiento de corte
Máquina roladora de chapas W12NC 20x3000	Limpieza de rodillos y base	Diario	Limpiar de virutas, aceite y suciedad en general
	Lubricación de rodamientos y guías	Semanal	Lubricar mecanismos y husillos
	Verificación de sistema hidráulico	Mensual	Control de nivel de aceite e inspección completa del sistema
	Revisión de alineación de rodillos	Mensual	Revisión y mantenimiento de estado de los rodillos (desgaste y presión uniforme)
	Inspección de panel y CNC	Trimestral	Verificación de PLC, sensores, cables y botones de emergencia
	Calibración	Anual	Ajuste y testeo de curvado para diámetros y espesores críticos
Mesa de corte digital Zünd S3 M800	Limpieza de la mesa y rieles	Diario	Eliminación de residuos de corte y polvo cerámico
	Revisión de herramentales	Semanal	Verificación del estado del filo de cuchillas
	Limpieza de filtros y sistema de succión	Mensual	Limpieza o cambio de filtros en caso de ser necesario e inspección y limpieza del sistema de succión
	Revisión de sensores ópticos y de registro	Trimestral	Limpieza y análisis de lectura para materiales con marcas
	Calibración de ejes y sistema CNC	Anual	Control de desplazamiento, ajuste y testeo para precisión de corte