2026/Grupo2/DimensionamientoFisico

Determinación de la Localización

La localización de la planta industrial es una decisión estratégica para el desarrollo del proyecto. Se determinará la ubicación de la misma a través de una matriz de factores ponderados, buscando la eficiencia operativa y analizando variables como el acceso a materias primas, la cercanía al mercado consumidor, la disponibilidad de infraestructura y mano de obra calificada, entre otros.

Matriz de Factores Ponderados

Se orientó el análisis hacia el mercado consumidor. Las localizaciones analizadas (Balcarce, Leones y San Nicolás) son puntos donde se encuentran concentrados los grandes productores hortícolas. La importancia de cada factor (columna IR_FP) depende del impacto que tiene para el desarrollo del proyecto, siendo 1 el valor mínimo y 5 el valor máximo. En base a este criterio, sea asignó un puntaje de desempeño a cada localización (columna DR_FA) para cada factor en particular. Para el calculo del puntaje ponderado se multiplica la importancia del factor por el desempeño de cada localidad en el.

Se concluye que la ciudad de Balcarce en la Provincia de Buenos Aires es la mejor alternativa para desarrollar el proyecto.

Factores Críticos

• Cercanía del mercado consumidor: Se le otorgó una calificación alta por ser el mercado neurálgico para la línea de bolsas ventiladas, utilizadas para el cultivo de papa.
• Disponibilidad de energía eléctrica: Se le otorgó una calificación alta ya que para el proceso de extrusión, tejido y laminación se requiere mucho consumo energético.

Localización geográfica

La ciudad de Balcarce cuenta con el "Sector industrial Planificado El Molino I " donde se pueden desarrollar las actividades del proyecto sin problema al cumplir con los requerimientos técnicos que se exigen.

El parque posee una subestación eléctrica, calles pavimentadas y alumbrado público además de servicios básicos como el acceso al agua.

Ubicado sobre la ruta provincial 55 y a tan solo 400 metros de la Ruta Nacional 226 garantiza un flujo logístico eficiente tanto para recibir los insumos (como el polipropileno que llegará vía flete terrestre) como para despachar los fardos de bolsas al mercado.

Definición Técnica del Producto

Planos Técnicos

Bolsa Ventilada

Insertar plano

Bolsa Laminada

Insertar plano

Normas aplicables

El proceso productivo y la estructura operativa del proyecto se enmarcan de manera exclusiva y estricta bajo los lineamientos de la norma ISO 9001. Este estándar internacional establece los requisitos mínimos que debe cumplir el Sistema de Gestión de la Calidad (SGC) de la empresa. Su implementación constituye un requisito comercial y técnico excluyente, especialmente para la línea de bolsas laminadas de 40 kg, ya que habilita al envase para estar en contacto directo con productos de consumo humano dentro de la industria molinera y alimenticia.

En el contexto del dimensionamiento físico de la planta, la aplicación de la norma ISO 9001 exige el cumplimiento obligatorio de los siguientes parámetros operativos:

• Trazabilidad total de la mercadería: El sistema obliga a identificar de manera única todos los lotes de envases fabricados y de las materias primas empleadas en la extrusión (polipropileno, polietileno y aditivos). Esto garantiza que, frente a una no conformidad en el producto final, se logre rastrear la causa exacta identificando el lote del insumo que originó el defecto.
• Gestión de la infraestructura y el ambiente de trabajo: La norma determina la obligación de proporcionar y mantener la infraestructura necesaria, incluyendo los edificios, los espacios de trabajo, los equipos de proceso y los servicios de apoyo, asegurando que operen bajo condiciones controladas para lograr la conformidad del envase.
• Documentación y estandarización de procesos: Requiere la implementación de un Manual de la Calidad y procedimientos escritos que regulen de forma estandarizada las instrucciones de trabajo, el uso de los equipos, las actividades de liberación del producto y el control periódico de los dispositivos de seguimiento y medición.

• Control estricto del mercado proveedor: Impone un sistema de evaluación, selección y registro permanente de los proveedores de polímeros. Todo ingreso de materia prima (sea de origen nacional o importado) debe estar acompañado de documentación técnica pertinente que detalle el tipo, grado y especificaciones del material, la cual debe revisarse y aprobarse obligatoriamente antes de alimentar la línea de producción.

Impacto estratégico para la toma de decisiones: La estructuración del proyecto bajo la certificación ISO 9001 asegura la estandarización absoluta del proceso de fabricación y anula la improvisación operativa. Esto garantiza ante el inversor la reducción sistemática de costos por mermas o productos no conformes y asegura el ingreso comercial a las industrias de mayor valor agregado, las cuales auditan y exigen esta norma a todos sus proveedores logísticos.

Características y Condición del Producto

La condición física de los envases terminados está definida por atributos estructurales y superficiales exactos, diseñados para cumplir con las exigencias mecánicas de manipuleo de cada mercado. Estas características físicas difieren sustancialmente entre las dos líneas de producción del proyecto: 1. Características de la Bolsa Ventilada

• Estructura y perforaciones: La condición esencial de este envase es su alta porosidad. Se fabrica mediante el entrelazamiento (urdimbre y trama) de cintas planas de polipropileno. Este tejido es luego perforado en la confeccionadora, con el objetivo de lograr las separaciones estructurales necesarias para asegurar el flujo de aire y evitar la condensación de humedad.
• Condición superficial: El envase presenta una textura externa netamente rugosa. Esta característica antideslizante constituye un requisito físico para asegurar la fricción entre las unidades y evitar el desmoronamiento de la carga durante el armado de las estibas a campo.

2. Características de la Bolsa Laminada

• Espesor y recubrimiento: Sobre la base del tejido tubular poroso, este producto recibe una película polimérica fundida (laminado). Este recubrimiento adiciona un gramaje de 9 a 10 micras sobre la cara externa del envase, incrementando drásticamente su rigidez estructural.
• Condición superficial: La aplicación del laminado sella por completo las perforaciones naturales del tejido base. El producto adquiere una condición externa plana, lisa y totalmente impermeable. Esta anulación de la porosidad es la característica central que impide la fuga de productos pulverulentos finos (como las harinas) y genera una superficie óptima para el anclaje de tintas industriales en los procesos de impresión de alta resolución.

• Condición Comercial: Independientemente de la línea fabricada, la condición física del producto para su despacho logístico prescinde de envases individuales sueltos. El producto terminado se entrega obligatoriamente agrupado y prensado mediante sistemas mecánicos, conformando fardos compactos (de 500 unidades). Esta condición de compactación minimiza el volumen ocupado durante el transporte en camión y facilita la estiba en los depósitos del cliente industrial.

Plan de Ensayos

Para garantizar la estabilidad estructural de las bolsas de rafia y mitigar las fallas por cortes de hilado en la etapa posterior de tejido en los telares circulares, la planta implementa un protocolo sistemático de verificación de calidad centrado en las propiedades lineales y mecánicas de las cintas de polipropileno. Con el propósito de capturar desvíos operacionales de manera temprana, se estipula una frecuencia de muestreo obligatoria estructurada bajo tres disparadores críticos: al completarse cada ciclo de bobinado individual en la máquina, ante cualquier recambio en los lotes de resinas o aditivos provistos, y toda vez que la programación de planta exija una modificación en la receta técnica o el formato de las dimensiones nominales del lote.

Verificación Denier del Hilo

El primer pilar del protocolo radica en la determinación del título lineal del hilado, parámetro expresado bajo la unidad internacional Denier.

El ensayo se inicia con la selección de una bobina representativa de la cual se extrae y corta una muestra de hilo con una longitud estandarizada de diez metros lineales. Tras constatar que la balanza analítica se encuentra nivelada y posicionada en el valor cero de referencia, se dispone la muestra sobre el platillo para registrar su masa exacta en gramos.

Instrumental

• Regla metálica graduada 1m

• • Balanza analítica (resolución mínima de 1 miligramo )

Una vez obtenidos la muestra de 10 metros de hilo y su peso, se lleva adelante el siguiente cálculo:

Ensayo de tenacidad

El segundo pilar evalúa la resistencia mecánica pasiva del material mediante el ensayo de tenacidad, ejecutado mediante un dinamómetro de tracción equipado con mordazas de fijación y una escala de elongación calibrada. Previo al ensayo, el operario de control inspecciona visualmente la alineación estructural del equipo y constata que el cursor dinámico apunte al cero absoluto. El método operatorio demanda cortar una longitud aproximada de un metro de la bobina seleccionada al azar, procediendo luego a sujetar firmemente el extremo superior del hilo en la mordaza homónima mediante la aplicación de seis vueltas completas de seguridad para impedir deslizamientos ficticios. Posteriormente, el extremo opuesto se vincula a la mordaza inferior, asegurando que el tramo libre de ensayo quede perfectamente rectilíneo y libre de cualquier torsión residual que pudiese falsear las lecturas de resistencia. Durante la fase de accionamiento, el dinamómetro ejerce una fuerza de tracción continua sobre el filamento hasta provocar su falla estructural, momento en el cual el sistema digital registra la carga máxima de rotura (expresada en kilogramos-fuerza o Newtons) y el porcentaje exacto de elongación plástica alcanzado.

Finalmente, la tenacidad del lote se determina calculando el cociente entre la fuerza de rotura obtenida (trasladada a gramos-fuerza) y el valor de Denier previamente calculado, validando de este modo que el hilo posea los valores de g/den requeridos.

Para que las bobinas de dicha partida sean aceptadas para continuar en el proceso productivo, el hilo, debe superar simultáneamente tres parámetros de control de límite inferior:

1. Tenacidad mínima = 5 g/Den
2. Carga rotura mínima = 4 Kgf
3. Elongación mínima = 18%

Todo lote que arroje valores por debajo de cualquiera de estos tres umbrales técnicos es rechazado de inmediato por el área de calidad, para evitar su inserción en el flujo productivo, mitigando así el riesgo de cortes repetitivos de filamentos en los telares y paradas imprevistas en la línea de conversión.

Definición del proceso de producción

Descripción del proceso

El proceso de fabricación inicia con la adquisición de la materia prima, que consiste principalmente en pellets de Polietileno (PE), Polipropileno (PP) y Carbonato de Calcio (CC). La calidad y las propiedades específicas de estos polímeros son cruciales para determinar las características finales del producto.

Una vez recibida la materia prima, se procede a la etapa de extrusión. Los pellets de PE, PP y CC, junto con un porcentaje de colorante cuidadosamente medido, son cargados en la tolva de la extrusora. Esta máquina avanzada es el corazón del proceso, encargándose de fundir la materia prima mediante calor y presión controlados. Al fundirse, los polímeros se mezclan íntimamente y son forzados a salir a través de una matriz con una abertura específica (dado) en forma de una película plástica continua y homogénea.

La película recién formada es transportada a un horno de recalentamiento. En este horno, la temperatura es controlada con precisión para llevar el polímero a un estado de estiramiento óptimo. Mediante un sistema de rollos de estiramiento con velocidades diferenciales, la película es sometida a una tracción, lo que alinea las cadenas moleculares del polímero, aumentando significativamente la resistencia a la tracción y las propiedades mecánicas del material.

Una vez que se alcanza el estiramiento deseado y la película tiene el ancho y espesor especificados, pasa por una etapa de corte longitudinal y posterior enhebrado en las bobinas secundarias de la extrusora. Estas bobinas tienen la función de enrollar el material estirado de manera uniforme y con la tensión adecuada. Estas bobinas se clasifican rigurosamente en dos tipos: Trama y Urdiembre, siendo la principal diferencia el diámetro y el metraje de la bobina, lo cual facilita su identificación y uso posterior en la siguiente fase.

Las bobinas son cuidadosamente trasladadas desde la sección de extrusión a la sección de tejido, donde se colocan en los telares circulares o tubulares. En estos telares de alta velocidad, se lleva a cabo el tejido de la tela tubular. Este proceso entrelaza los hilos de la Trama y la Urdiembre para crear una estructura textil resistente y continua, formando la base de la futura bolsa.  La tela tubular terminada es enrollada sobre tubos de PVC de alta resistencia para su almacenamiento temporal y fácil manipulación.

Finalmente, el rollo de tela tejida tubular ingresa a la etapa de conversión y acabado mediante un sistema automatizado de flujo continuo. En esta fase, la máquina confeccionadora centraliza las operaciones de corte, costura e impresión en una única línea ininterrumpida. En primer lugar, la manga de polipropileno es traccionada mediante servomotores de alta precisión y seccionada a la medida exacta requerida por el cliente utilizando cuchillas de corte térmico, luego se coce el fondo de la bolsa con hilo multifilamento 1260. Como último eslabón de este ciclo continuo, la bolsa transita por un módulo de impresión flexográfica integrado que aplica el logotipo, la información de marca (con una capacidad de hasta 4 colores) o diseños específicos solicitados, entregando la unidad de Agrobolsas completamente finalizada para su paletizado y despacho.