2026/Grupo6/DimensionamientoFisico

Determinación de la Localización

Como parte del proceso de selección del emplazamiento, se estudiaron parques industriales situados en diversas regiones del país, buscando incorporar una perspectiva más amplia y representativa en lugar de limitar la evaluación a una sola jurisdicción.

Las distintas alternativas que tuvimos en cuenta para realizar el análisis de localización fueron:

• Parque industrial Pilar
• Parque industrial Sauce Viejo (Santa Fe)
• Eco parque industrial (Córdoba)
• Plaza industrial Escobar

Además, los factores que tuvimos en cuenta para armar la matriz fueron lo siguientes:

1. Cercanía a proveedores de materia prima
2. Proximidad a los principales centros de consumo nacional
3. Disponibilidad de mano de obra especializada
4. Costo y fiabilidad de energía eléctrica
5. Acceso a redes logísticas y rutas
6. Incentivos fiscales
7. Seguridad
8. Transporte para empleados
9. Disponibilidad de servicios básicos (agua y gas)
10. Nivel de inversión (adquisición de terreno/alquiler)

Factor	IRPF	Pilar (DRfa)	Pilar (I*D)	Escobar (DRfa)	Escobar (I*D)	Sauce Viejo (DRfa)	Sauce Viejo (I*D)	Córdoba (DRfa)	Córdoba (I*D)
Cercanía proveedores	5	5	25	4	20	3	15	3	15
Proximidad mercado	5	5	25	5	25	3	15	3	15
Mano de obra esp.	4	5	20	4	16	4	16	5	20
Costo/Fiab. Energía	4	5	20	5	20	4	16	4	16
Redes logísticas	4	5	20	5	20	3	12	3	12
Incentivos fiscales	3	3	9	3	9	5	15	4	12
Seguridad	3	5	15	5	15	3	9	3	9
Transp. empleados	3	4	12	4	12	3	9	3	9
Serv. básicos	4	5	20	5	20	4	16	4	16
Inv. terreno	2	1	2	2	4	5	10	4	8
TOTALES			168		161		133		132

Finalmente, optamos por ubicar la planta en el parque industrial Pilar, ya que reune las mejores caracteristicas para la ubicacion de la planta.

Definición Técnica del Producto

Planos y/o Dibujos

En la presente sección, se detallaran los datos técnicos de los productos a fabricar. Se mostraran sus medidas, partes, lista de componentes y descripción de otros datos técnicos.

Medidas de Abrochadora para ganchos N°10

Despiece de la abrochadora para ganchos N°10

Listado de Materiales (BOM)

Aquí se detallaran los materiales que componen el producto. En la siguiente tabla se muestran los componentes:

Nivel	Número de Pieza	Descrpcion	Material	Cantidad
1	A-10-1	Abrochadora N°10	Acero Pintado	1
2	A-10-11	Carcaza Pintada	Acero Flejado 1mm de espesor	1
2	A-10-12	Remaches Cortos	Acero SAE1010	3
2	A-10-13	Remaches Largos	Acero SAE 1010	1
2	A-10-14	Base Plegadora Galvanizada	Acero SAE1010 Flejado 0,5 mm de espesor	1
2	A-10-15	Punzón Pintado	Acero SAE1010 Flejado 1mm de espesor	1
2	A-10-16	Resorte del mecanismo retractil	Acero inoxidable AISI 302	1
2	A-10-17	Cartucho  Galvanizado	Acero Galvanizado	1
3	A-10-171	Cuerpo de Cartucho Galvanizado	Acero SAE1010 Flejado 0,5 mm de espesor	1
3	A-10-172	Resorte del cartucho	Acero inoxidable AISI 302	1
3	A-10-173	Tope de resorte del cartucho Galvanizado	Acero SAE1010 Flejado 0,5 mm de espesor	1

Árbol de componentes de la abrochadora N°10

Especificaciones Técnicas

Colores: Azul, Negro y Gris

Ganchos: N°10 o N°50

Capacidad de carga: 105 ganchos

Capacidad de Abrochado: 20 a 25 hojas

Material: Acero SAE 1010

Peso:150g

Normas Aplicables

En el caso, de este producto no hay normas especificas, salvo con las medidas de los ganchos, en nuestro caso N°10 y N°50.

Plan de Ensayos

Se detalla un plan de ensayos para asegurar la calidad del producto:

1. Etapa Balancines
   • Control visual: de las piezas recientemente estampadas para no llevar piezas mal estampadas o con defectos a los procesos posteriores.
2. Etapa de Pintado
   • Control visual: de las piezas recientemente pintadas para no llevar piezas con defectos de pintura a la etapa de ensamblado.
3. Etapa de Armado
   • Control Visual: al igual que los puntos anteriores
   • Comprobación del Mecanismo: al terminar el armado, se debe comprobar el correcto movimiento entre las partes. Tanto el punzón, como el cartucho, deben moverse con total libertad sin frenarse. Solo puede verse dificultado por la dureza del resorte.
   • Comprobación del Funcionamiento: se debe cargar la abrochadora con ganchos, luego se probara abrochar un cartón, que simula el espesor de 25 hojas de papel. El procedimiento, se hace para comprobar el correcto funcionamiento, que no se trabe el mecanismo y el gancho se doble de la manera correcta.

Acondicionamiento del Producto

Al finalizar los ensayos, el producto debe ser envasado para su distribución final. El envase primario es el que se encuentra en la imagen. Es una caja de cartón doble con dimensiones similares a las de la abrochadora. Esto permitirá ahorrar un sujetador en el interior para que el objeto no se mueva.

Envasado de la abrochadora

Para la venta en cantidad y transporte, embalaran en cajas con hasta 50 abrochadoras.

Definición del Proceso de Producción

Diagrama de Flujo de Fabricación y Control

Cursograma Sinóptico de Procesos

Cursograma analítico de piezas con 100% de fabricación interna

Cursograma para piezas con galvanizado externo

Descripción de cada etapa del proceso productivo

• Estampado: mediante unos balancines, se deforman plasticamente los flejes de acero SAE 1010 para poder hacer las piezas de la abrochadora. Los mismos tienen una matriz, para poder imprimir la forma en el fleje, que al bajar con fuerza estampa la forma final
• Galvanizado: las piezas que componen el cartucho y la base de la abrochadora se Galvanizan. Es un proceso en el cual se recubre la pieza con zinc para volverla resistente al óxido. Este proceso se realiza para tener mejor resistencia a la oxidación, despues de cada abrochada.
• Lavado / Desengrasado: se realiza un lavado de las piezas para evitar contaminantes y generar un proceso correcto en el momento del fosfatizado
• Fosfatizado: las piezas que forman la abrochadora, carcasa y punzón, requieren de un pintada. Para que la pintura se adhiera bien se hace un fosfatizado. El fosfatizado: es un proceso quimico que se le hace a una pieza para mejorar la adhesión. Se crea una película de fosfato cristalina que permite una mejor adhesión de la pintura y, en consecuencia, mayor durabilidad
• Pintura: se adhiere pintura en polvo de forma electrostática. Esto permite cubrir la totalidad de la pieza que tiene lugares complicados de cubrir por otros sistema de pintado. Esta pintura en polvo queda adherida por la estática generada.
• Horno de secado: aquí la pintura de la etapa anterior se seca a una temperatura cercana a los 200°C. La pintura se seca generando una capa uniforme, que servirá para proteger a la abrochadora del óxido.
• Armado: en el armado se unen las piezas anteriormente mencionadas, tanto las pintadas como las galvanizadas. A su vez, se agregan ambos resortes y los remaches para poder armar el producto. Primero, se arma el cartucho poniéndole el tope al resorte y enganchando este último a la chaveta del cartucho. Luego, se toman la carcasa y se utilizan 3 remaches cortos para unir la base dobladora. Finalmente,  se ubica el cartucho, con el punzón encima y se incerta dentro de la carcasa. Finalmente, se remachan las tres piezas juntas, utilizando el remache como eje pivotante y no como sujetador fijo
• Envasado: como acción final se ubica la abrochadora, ya inspeccionada y armada, dentro de su respectiva caja de cartón. Siendo este el packaging con el que se venderá al público.
• Inspección: las operaciones de inspección fueron detallas en la sección (poner numero)

Determinación de las máquinas e instalaciones. Cálculos.

Especificaciones técnicas de las máquinas (capacidades, tamaño de lotes, tiempos).

Balancín:

Se determinó el uso de dos balancines industriales marca Wisdom De 6,3 Tn, que tendrán dos matrices de corte para fabricar por un lado las piezas que se transforman en la empresa y luego el resto de las piezas que se tercerizan para aplicarles un tratamiento superficial. Ambos balancines serán operados por un solo operario.

Tiempo de Producción	Capacidad Diaria	Tiempo para 1 Lote (20 abrochadoras)
35 segundos por PT	822 PT/jornada	11,7 minutos por Lote

Fosfatizado/Pintura:

Inicialmente, un operario realiza una inspección visual de las piezas estampadas para verificar la ausencia de rebabas, deformaciones o defectos superficiales. Posteriormente, las cuelga individualmente en los ganchos de un transportador aéreo motorizado, asegurando su correcta sujeción y orientación para garantizar un tratamiento uniforme durante todo el proceso. Las piezas ingresan a un túnel de tratamiento, donde son sometidas al fosfatizado, pintado y curado (en horno) para luego ser transportadas al depósito de piezas pintadas. Este túnel será provisto en su totalidad por la empresa SP Ingeniería del Pintado SRL, que se encargará de montar el túnel con las tres etapas de tratamiento superficial.

Proceso (1 Lote = 20 PT)	Tiempo
Separar y Colgar 20 juegos (40 piezas) del contenedor	3 minutos
Inspección visual rápida (rebabas, deformaciones)	1 minuto
Puesta en marcha del transportador	1 minuto
Fosfatizado del lote de 40 piezas	15 minutos
Tiempo de Fosfatizado	20 minutos
Enjuague posterior al fosfatizado (rociado con agua)	2 minutos
Secado con aire caliente	3 minutos
Ingreso a la cabina	1 minuto
Aplicación de pintura electrostática (40 piezas)	12 minutos
Tiempo Pintura	18 minutos
Transferencia automática al horno	1 minuto
Curado en horno (180 – 200 °C):	15 minutos
Enfriamiento hasta manipulación del operario	4 minutos
Tiempo Horno	20 minutos
Descuelgue e inspección visual rápida del lote	4 minutos
Traslado al depósito de piezas pintadas	2 minutos

En primer lugar, se llevará a cabo un desengrase por aspersión mediante una solución alcalina, destinada a eliminar aceites, lubricantes y partículas residuales provenientes del proceso de estampado. A continuación, se atraviesa una etapa de enjuague con agua, que elimina los restos del agente desengrasante, para luego ingresar a la sección de fosfatizado por aspersión, donde se aplica una solución fosfatizante que reacciona químicamente con la superficie del acero, formando una capa microcristalina que mejora la resistencia a la corrosión y favorece la adherencia de la pintura.

Tiempo Fosfatizado	Capacidad Teórca
20 minutos por Lote	480 PT/jornada

Finalizado el pretratamiento, las piezas pasan directamente a la cabina de pintura electrostática, donde un operario aplica manualmente pintura en polvo mediante una pistola electrostática, obteniendo un recubrimiento uniforme sobre toda la superficie.

Tiempo Pintura	Capacidad Teórca
18 minutos por Lote	533 PT/jornada

Posteriormente, las piezas ingresan al horno continuo de curado, donde permanecen a una temperatura aproximada de 180 a 200 °C durante el tiempo necesario para que la pintura se funda y polimerice, adquiriendo sus propiedades mecánicas y estéticas definitivas. Una vez finalizado el curado, las piezas atraviesan una etapa de enfriamiento hasta alcanzar una temperatura adecuada para su manipulación. Finalmente, un operario las descuelga del transportador aéreo, realiza una inspección visual del acabado superficial y las traslada al depósito de piezas pintadas, donde permanecerán almacenadas hasta su envío a la línea de montaje.

Tiempo Horno	Capacidad Teórca
20 minutos por Lote	480 PT/jornada

Descripción de los sistemas de seguridad (incendios, accidentes, etc.)

Para sistemas de seguridad se tendrán en cuenta la seguridad de la fabrica como los posibles accidentes que pueden ocurrir dentro de la misma.

Seguridad ante robos

Se contratara un sistema de alarma para por proteger la fabrica en momentos donde la misma este cerrada. También se instalarán cámaras de seguridad para aumentar la seguridad de la misma y poder tener visión y registro de lo que pase en el predio. Finalmente se contratara un guardia de seguridad que registro los ingresos y egresos de la planta cuando ingresen o salgan pedidos.

Incendios

Para poder hacer frente a un posible incendio, la fabrica contara con Matafuegos para poder extinguirlos de la manera mas rápida posible. La elección de estos matafuegos tiene que ver con las posibles causas del fuego. Para áreas de oficinas se utilizaran matafuegos ABC, ya que permiten apagar todos los incendios que puedan darse en dichas áreas.

Determinación de la evolución de las mercaderías. -

- Cálculos de los ejercicios 6 a 11 de la Guía.

6- DETERMINAR LA EVOLUCION DE LA PRODUCCION

Mes	Ritmo de produccion al Inicio (%)		Ritmo de produccion al Final (%)		Producción Promedio (%)		Producción Mensual Promedio		Producción Propuesta
											1	0,00%		33,00%		16,50%		13900		2293,5
											2	33,00%		66,00%		49,50%		13900		6880,5
3	66,00%		100,00%		83,00%		13900		11537

a) Capacidad Instalada = 103739 PT/año.

Producción mensual promedio (según capacidad)= 13900 PT/mes

b) Volúmen de la producción durante el período de puesta en marcha = 20711 PT

c) Volúmen de producción durante el resto del año 1= 62037,75 PT

d) Volúmen de producción en el año 1= 82748,75 PT

e) Volúmen de producción anual en los años 2 al 5= 99000 PT 7. DETERMINAR EL STOCK PROMEDIO DE PRODUCTO ELABORADO

7. DETERMINAR EL STOCK PROMEDIO DE PRODUCTO ELABORADO

Teniendo en cuenta que durante el año se mantiene un ritmo uniforme de entregas cada 1 semana y se tiene un stock de seguridad 0 semanas.

Semanas/año	52
Vacaciones	2
Fin de semana	14,857
Feriados	2,714
Semanas/año reales	32,4

Volúmen de producción semanal promedio, en estado de régimen:

PT/semana = 3199

Stock promedio (PT) = 1599,5 (Este stock se forma en el período de puesta en marcha, y se mantedrá constante., aunque permanentemente renovado.)

8- DETERMINAR LA EVOLUCION DE LAS VENTAS DURANTE LA VIDA UTIL DEL PROYECTO a) Ventas del año 1 = 81149,25 PT. (Se ha restado de la producción del año el stock promedio de producto elaborado)

b) Ventas de los años 2 a 5 = 99000 PT

9- DETERMINAR ELCONSUMO DE MATERIA PRIMA PARA EL PROGRAMA DE PRODUCCION Y

FORMACION DE LA MERCADERIA EN CURSO Y SEMIELABORA

Determinación del Personal.

- Organigrama de toda la empresa.

La empresa estará conformada por 37 personas trabajando en un turno de 7 a 16 hs con 30 minutos de almuerzo, 5 días a la semana. La cantidad de empleados por área es la siguiente:

• Directorio: 3
• Gerencia: 2

• Gerencia Administrativa, Financiera y Comercial: 1
• Gerencia Industrial: 1

• Jefatura: 2

• Jefatura Administrativa: 1
• Jefatura de Fábrica: 1

• Administración, Financiera y Comercial: 5
• Diseño y Desarrollo: 1
• Gestión de Calidad: 1
• Seguridad e Higiene: 1
• Sistemas: 1
• Producción: 13
• Mantenimiento y Matricería: 6
• Compras: 1
• Abastecimiento: 1
• Dirección / Gerencia General
  • Área Técnica (Oficina Técnica): responsable del diseño de piezas, resortes y especificaciones de matrices.
  • Área de Producción: supervisada por el Jefe de Planta, quien coordina junto al Team Leader el cumplimiento de los objetivos de producción diarios. Incluye los sectores de Estampado, Pintura y Montaje/Armado.
  • Área de Calidad: realiza muestreos periódicos, mediciones y comparación contra patrones. Gestiona la base de datos de fallas de máquinas devueltas para reparación.
  • Área de Depósito y Logística / Control de Stock: cuenta con un operario dedicado al control de entradas, salidas y ubicación de materiales, con soporte de software de gestión.
  • Área de Mantenimiento y Matricería: sector dedicado al mantenimiento de máquinas y fabricación/reparación de matrices.
  • Área Administrativa y Comercial (inferida): necesaria para la gestión de una empresa con más de 35 productos y presencia en el mercado.

- Descripción de los Puestos de Trabajo

• Jefe de Planta: coordina con el Team Leader los objetivos de producción diarios. Supervisa el cumplimiento general de la línea.
• Team Leader: operario con mayor experiencia dentro de la línea. Está calificado para realizar todas las tareas del sector. Su función principal es la revisión final del producto, aunque puede rotar entre estaciones. Asigna objetivos junto al jefe de planta.
• Operario de Estampado: opera los balancines progresivos y prensas. Realiza la lubricación manual de la lámina de acero y controla visualmente las piezas producidas según las hojas de control de proceso.
• Operario de Pintura: trabaja en el área de pintura con traje especial y respirador normalizado. Supervisa el paso de las piezas por el túnel de fosfatizado, la cabina de pintura electrostática en polvo y el horno de secado.
• Operario de Montaje: realiza el ensamble de piezas en distintas estaciones (tampografía, remachado del empujador, remachado de la lengüeta, puesto pivot, unión de la pinza, empaquetado). Los operarios pueden rotar entre estaciones según necesidad.
• Revisador / Controlador de Calidad en Línea: realiza una rutina de prueba al final de la línea de montaje verificando luces y juegos funcionales. Es la estación con mayor tiempo de ciclo, marcando el ritmo de la línea.
• Operario de Depósito / Control de Stock: controla el ingreso y egreso de materiales mediante órdenes impresas y software de gestión. Verifica los cajones con balanzas inteligentes y gestiona las tarjetas de identificación de pallets.
• Personal de Matricería y Mantenimiento: realiza reparaciones, limpiezas y lubricaciones de las máquinas, registrando cada intervención en las hojas de control de cada prensa.

- Calificación y Formación necesaria de los Operadores.

Todos los operarios reciben capacitaciones anuales de seguridad e higiene, independientemente de su antigüedad. Los operarios de montaje deben conocer el proceso completo de ensamble para poder rotar entre estaciones. El Team Leader debe estar calificado para realizar la totalidad de las tareas de la línea. Los operarios de pintura requieren formación específica en el uso de equipos de protección personal (traje y respirador normalizado) y en el manejo de pintura en polvo con aplicación electrostática. El personal de matricería requiere formación técnica especializada. Adicionalmente, todos los operarios deben conocer y cumplir la señalética de seguridad presente en todas las áreas de la planta.

Listado de Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles.

- Para todas las áreas de la empresa áreas (Producción, Administración y Comercialización).

Area	Descripcion	Cantidad
Produccion	Matafuegos	3
	Matrices	5
	Remachadora	5
	Botiquin	2
	Zorras de Transporte	3
	Bancos de Armado	5
Administracion

Área de Producción Estampado:

• Balancines progresivos de gran capacidad (×2) — para piezas exteriores con matrices progresivas
• Balancines de menor capacidad — para piezas internas de menor complejidad
• Alimentadores de fleje de acero
• Matrices progresivas
• Sistema de lubricación manual (actualmente con pincel; se propone reemplazar por sistema automático de rodillos con aire comprimido)
• Hojas de control de proceso por máquina

Pintura:

• Instalación automática de fosfatizado (túnel)
• Equipo de pintura electrostática en polvo (cabina)
• Horno de secado
• Riel aéreo motorizado
• Perchas para cuelgue de piezas
• Máquina tampográfica

Montaje/Armado:

• Balancín: para perforado de chapa sellada
• Máquina de tampografía: para tampografía de chapa sellada
• Balancín hidráulico con dispositivo neumático: para colocación de estrella y remaches en chapa sellada
• Martillo y remachador manual: para operaciones de remachado complementario
• Balancín adicional: para armado y remachado de cabeza y lengua
• Dispositivo neumático independiente: para armado de U grande, carrito, U chica y resorte
• Prensa hidráulica (×1)
• Máquina remachadora neumática (×2)
• Cinta transportadora
• Banquetas acolchonadas para operarios
• Cajones metálicos con manijas
• Balanzas inteligentes
• Tobogán de piezas entre estaciones

Instalaciones generales de planta:

• Montacargas principal (sistema a pistón, alta capacidad)
• Montacargas secundario (antiguo, en desuso parcial)
• Apiladores eléctricos
• Compresores y red de líneas de aire comprimido suspendidas bajo losa
• Red canalizada de alimentadores trifásicos suspendidos con tomas flexibles
• Sistemas de amortiguación de vibraciones (área de estampado y remachadoras)
• Aliviador de carga neumático (depósito)

Área Administrativa

• Oficina técnica con equipamiento para medición y control dimensional
• Software de gestión y control de stock
• Computadoras e impresoras (para órdenes de entrada/salida y tarjetas de identificación de pallets)
• Enfermería (equipamiento básico de primeros auxilios)

Anteproyecto de Planta.

- Plano de la Planta mostrando la distribución de las distintas áreas (Producción, Administración y Comercialización).

Macro Layout

Micro Layout

Referencias: 1. Balancín progresivo

2. Alimentador

3. Instalación automática de fosfatizado

4. Equipo de pintura

5. Horno

6. Máquina tampográfica

7. Prensa hidráulica

8. Máquina remachadora

El lote secundario está íntegramente destinado a depósito y playa de carga, incluyendo sectores para residuos peligrosos y scrap. El lote principal alberga las siguientes áreas por nivel:

• Nivel 0: Área de Armado/Montaje, Depósito de Productos Terminados y Expedición, Recepción, oficinas, baños.
• Nivel 1: Área de Pintura (fosfatizado, cabina de pintura, horno), Comedor, Vestuarios, Enfermería, Depósito.
• Nivel 2: Área de Estampado (Balancines), Matricería y Mantenimiento, Oficina Técnica, Patio.
• Nivel superior / Terraza: Depósito adicional, habitaciones, cocina.

- Plano mostrando el recorrido de los materiales.

El flujo productivo sigue el siguiente recorrido general:

1. Recepción de rollos de acero en playa de carga → Depósito de materia prima
2. Transporte a área de Estampado (Nivel 2) mediante montacargas y apiladores eléctricos
3. Estampado de piezas en balancines → Depósito de piezas estampadas
4. Piezas exteriores (manija y chapa sellada): transporte al área de Pintura (Nivel 1) mediante apiladores → fosfatizado → pintura electrostática → horno → Depósito de semiterminados
5. Piezas internas: transporte a proveedor externo para niquelado/zincado/cementado → retorno a depósito
6. Transporte de todas las piezas a línea de Montaje (Nivel 0)
7. Montaje secuencial: tampografía → remachado → puesto pivot → unión de pinza → revisión → empaquetado
8. Transporte a Depósito de Producto Terminado y Expedición