2026/Grupo10/DimensionamientoFisico

Definición técnica del producto

Planos y dibujos

Debido a que la empresa produce etiquetas autoadhesivas a medida según los requerimientos de cada cliente, no existe un único plano de producto terminado. En su lugar, se presenta un plano de producto tipo que ilustra las variables dimensionales configurables en cada pedido: ancho y alto de etiqueta, separación entre etiquetas, número de pistas, diámetro de núcleo y diámetro máximo de rollo. Las cotas indicadas en el plano corresponden a un ejemplo de referencia y son adaptables dentro de los rangos de capacidad de la maquinaria.

Listado de materiales (BOM)

Tomando como referencia el tamaño estándar de etiquetas:

Producto estándar: Rollo de 1.000 etiquetas autoadhesivas — 100 × 150 mm — Papel ilustración — 3/4 colores + Barniz UV

Cantidad de referencia: 1 rollo (1.000 unidades)

N°	Componente	Descripción	Unidad	Cant. neta	Cant. total
1	Material base	Papel ilustración autoadhesivo c/liner (jumbo)	m²	15,00	18,00 m²
2	Tinta color 1	Tinta flexo base agua / UV	g/m²	3,0 g/m²	59,4 g
3	Tinta color 2	Tinta flexo base agua / UV	g/m²	3,0 g/m²	59,4 g
4	Tinta color 3	Tinta flexo base agua / UV	g/m²	3,0 g/m²	59,4 g
5	Tinta color 4	Tinta flexo base agua / UV	g/m²	3,0 g/m²	59,4 g
6	Barniz UV	Barniz de terminación UV brillante	g/m²	5,0 g/m²	99,0 g
7	Núcleo / buje	Tubo de cartón 76 mm diámetro	unidad	1	1 unidad
8	Caja de embalaje	Caja de cartón corrugado	unidad	1	1 unidad

Especificaciones técnicas

Parámetro	Especificación
Material de cara	Papel ilustración 80 g/m²
Adhesivo	Acrílico permanente sensible a la presión
Liner	Glassine siliconado 40 g/m²
Espesor total	100 — 120 µm
Temperatura de aplicación	10°C a 40°C
Temperatura de servicio	-10°C a 70°C
Resistencia a humedad	Media
Impresión	Flexografía hasta 6 colores + barniz UV
Lectura de código de barras	Grado mínimo

Normas aplicables

Las etiquetas no se encuentran alcanzadas de manera directa por normativas específicas de producto, dado que se fabrican como insumo intermedio para sus clientes. La responsabilidad sobre el cumplimiento de normas de rotulado, etiquetado frontal y codificación recae en el cliente final, según el sector en el que opere (alimentario, farmacéutico, cosmético, etc.).

Características condición del producto

El producto terminado debe cumplir las siguientes condiciones al momento de salir de la línea de producción y ser liberado por control de calidad:

• Etiquetas correctamente troqueladas, sin corte del liner

• Sin desprendimiento prematuro del adhesivo

• Impresión sin manchas, corridas ni falta de registro entre colores

• Código de barras legible con verificador

• Rollo correctamente rebobinado, sin arrugas

• Núcleo centrado y sin deformaciones

Plan de ensayos

Los controles de calidad se realizan durante el proceso de impresión y al finalizar cada rollo, antes de su liberación para empaque. El operario verifica en línea los siguientes puntos:

N°	Ensayo / Control	Método	Frecuencia	Criterio de aceptación
1	Integridad del liner	Inspección visual del liner	100% continuo en línea	Liner sin perforaciones ni cortes en ningún punto del rollo
2	Calidad de impresión	Inspección visual directa y cámara en línea	100% continuo en línea	Sin manchas, colores corridos, falta de tinta ni defectos gráficos visibles
3	Dimensión de etiqueta	Calibre / regla metálica	Muestra al inicio y por cada rollo	Alto y ancho dentro de tolerancia ±0,5 mm respecto al pedido
4	Gap lateral (margen de liner)	Calibre / regla metálica	Muestra al inicio y por cada rollo	Gap igual de ambos lados, tolerancia ±0,5 mm
5	Tensión del rollo	Verificación táctil y visual del rebobinado	100% continuo en línea	Rollo uniforme, sin zonas flojas ni apretadas, sin arrugas
6	Lectura de código de barras (*)	Lector / verificador de códigos	100% en línea (cuando aplica)	Código legible en primer intento

Acondicionamiento del producto

El acondicionamiento del producto terminado sigue el siguiente procedimiento estándar:

• Rollos individuales envueltos en film stretch o bolsa de polietileno

• Colocados en posición vertical dentro de caja de cartón corrugado

• Cada caja identificada con: cliente, producto, cantidad, fecha de producción, N° de lote y N° de orden

• Palletizado con film stretch, con identificación visible en los cuatro laterales

• Condiciones de almacenamiento: temperatura 15–25°C, humedad relativa 40–60%, alejado de luz solar directa

Definición del proceso de producción

Diagrama de Flujo de Fabricación y Control. Cursogramas gráficos o analíticos

Diagrama del proceso principal:

Diagrama de fabricación de etiquetas:

Descripción de cada etapa del proceso productivo

• Recepción de materia prima:

En esta primera etapa se reciben todos los insumos necesarios para la producción: bobinas de material base (jumbos), tintas, troqueles, tubos de cartón y cajas de embalaje. Cada material es inspeccionado y registrado antes de ser habilitado para su uso en el proceso productivo.

• Pre prensa:

Este sector prepara los materiales y herramientas necesarios para la impresión. Se realiza el lavado y acondicionamiento de los rodillos de anilox, asegurando su correcta dosificación de tinta, y se preparan los polímeros (planchas flexográficas) junto con las tintas que se utilizarán en la prensa.

• Corte de núcleos/bujes

En esta operación se cortan los tubos de cartón a la medida exacta requerida para cada rollo final de etiquetas. El proceso se lleva a cabo mediante la máquina cortadora de bujes, garantizando uniformidad en el largo de cada núcleo.

• Corte de jumbo

Las bobinas jumbo se cortan al ancho de trabajo requerido por la prensa flexográfica. Esta operación se realiza con una cortadora de bobinas equipada con cuchillas circulares de precisión, obteniendo rolls de material base listos para ser alimentados a la máquina.

• Impresión y troquelado

Esta es la etapa central del proceso y se lleva a cabo en la máquina flexográfica. A lo largo de sus distintas estaciones de trabajo, la prensa imprime el diseño sobre el material y, en la misma pasada, el troquel rotativo corta la silueta de cada etiqueta sin perforar el liner. Posteriormente, se retira el material sobrante entre etiquetas (despellejado) y los rollos terminados se rebobinan sobre los núcleos individuales previamente cortados.

• Control de calidad

El control se realiza de manera integrada durante el proceso de impresión. La máquina flexográfica cuenta con cámaras de visión en línea que permiten al operario verificar en tiempo real la calidad del color, la precisión del troquelado, la adhesividad del material y la correcta lectura de códigos, minimizando el riesgo de producto no conforme.

• Empaque

Los rollos de etiquetas terminados son colocados en cajas de cartón, las cuales son embaladas, codificadas con la información del pedido y organizadas en pallets. De esta forma, el producto queda listo y correctamente identificado para su despacho al cliente.

Determinación de las máquinas e instalaciones

Especificaciones técnicas de las máquinas

Para la selección de máquinas se tienen en cuenta las distintas etapas del proceso productivo:

1. Pre-prensa
2. Producción
3. Control de calidad
4. Despacho

El alma del proceso es la máquina flexográfica, en base a la cual se diagraman el resto de los equipos.

Máquina principal: Impresora flexográfica y troqueladora

Modelo: EcooGraphic ECOO ZBS 320

Parámetro	Valor
Velocidad de impresión	60 m/min
Colores de impresión	1–6 colores
Ancho máximo de banda	320 mm
Ancho máximo imprimible	310 mm
Diámetro máximo de desbobinado	600 mm
Diámetro máximo de rebobinado	600 mm
Longitud de impresión	177,8–355,6 mm
Precisión cromática	±0,1 mm
Dimensiones (L×A×H)	2000 × 1100 × 2600 mm
Peso	Aprox. 2150 kg

Las consideraciones más importantes a tener en cuenta son:

• Coincidencia en capacidades del slitter con necesidades de la impresora.
• Coincidencia entre el ancho máximo imprimible de la flexo con la procesadora de fotopolímeros (310 mm).
• Compatibilidad entre los tamaños del CTP y la procesadora de fotopolímeros. (430 x 330mm; 430 x 310mm respectivamente) y que esto a su vez no supere la máxima superficie imprimible de 310 x 355,6mm (ancho máx. x longitud máx.).

Equipos de pre-prensa

Cortadora de jumbos (Slitter): Jota Machinery JT-SLT-1300

Parámetro	Valor
Ancho máx. de bobina madre	1300mm
Diámetro máx. de bobina madre	600mm
Diámetro máx. de rebobinado	600mm
Ancho mín. de corte	20mm
Rango de espesor	50g/m²-600g/m²
Velocidad máx. de la máquina	200m/min
Eje de desbobinado/rebobinado	Eje expansible neumático de 3"
Precisión de corte	±0.15mm

Flexo Computer-to-Plate (CTP): EcoFlex CTP Aura 400S

Parámetro	Valor
Productividad	≤ 1,25 m²
Tamaño máximo de plancha	430 × 330 mm
Grosor de plancha	0,80 / 0,95 / 1,14 mm
Material de salida	Planchas flexográficas digitales al agua y/o al solvente; planchas CTP térmicas
Resolución	4000 DPI
Método de carga	Manual
Dimensiones exteriores	830 × 630 × 1056 mm
Peso	280 kg
Requerimiento de poder	AC 220–240 V, 3 kW, fase simple
Ambiente	18–26 °C, humedad 40–70%

Adicionalmente se requiere el software EagleRIP FLEXO Software para la correcta operación de esta maquina de forma que los diseños en formato pdf se adapten a el lenguaje requerido por la máquina.

Procesadora de fotopolímeros: AG-1200

Módulo	Características
Insolador	Tubos UV de 135 W; sistema de vacío por bomba; área de insolado 310 × 430 mm; acabado por tubos UVC de 120 W
Horno	Secado por circulación de aire caliente; temperatura regulable; temporizado de 1 h 30 min
Lavado	Sistema de cepillo de movimiento plano orbital; batea en acero inoxidable; permite lavar fotopolímeros de 0,52 mm hasta 6,35 mm
Alimentación	220 V
Consumo	11 A
Peso	90 kg
Medidas	530 × 730 × 580 mm

Cortadora de bujes: Polyroll CT-1500

Parámetro	Valor
Largo máximo de corte estándar	1500 mm (opcional 2000 mm)
Largo mínimo de corte	10 mm
Motor	Trifásico 1 HP
Instalación eléctrica	220 Vca; tensión de comando 24 Vca
Accionamiento de cuchilla	Neumático (pistón + electroválvula 5 vías, 2 posiciones)
Peso aproximado	350 kg

Consumo de energía, agua y otros servicios

Consumo eléctrico

El equipo de mayor consumo es la impresora-troqueladora flexográfica cuya potencia instalada se estima entre 15 y 22 kW, de uso constante.

El CTP Flexo Aura 400 y la procesadora AG-1200 requieren una línea monofásica 220 V, con una potencia total de 2 kW cada una, ambas son de uso intermitente.

El slitter JT-SLT-1300 y la cortadora de bujes Polyroll CT-1500 requieren alimentación trifásica 380 V, sus potencias instaladas son de 5 kW (cortando un ancho max. de 1300mm) y 0,75 kW respectivamente. Ambos equipos funcionan de manera intermitente.

La iluminación industrial de la planta y el sistema de climatización suman un consumo estimado de 3–5 kW adicionales en operación continua.

El consumo eléctrico total instalado estimado es de 30 a 40 kW. Para la instalación del suministro eléctrico se contará con la red eléctrica del Parque Industrial Pilar, solicitando una potencia de 45 a 55 kVA para absorber los picos de arranque de motores y las variaciones de demanda sin riesgo de corte de suministro. Toda la instalación debe realizarse en trifásica 380 V con derivación monofásica 220 V para los equipos de pre-prensa.

Consumo de agua

El único equipo que requiere agua de red en el proceso productivo es la procesadora AG-1200, utilizada exclusivamente para el lavado de planchas fotopoliméricas. El consumo por ciclo de lavado se estima entre 5 y 10 litros, algo insignificante para una planta industrial. El suministro será tomado de la red del Parque Industrial Pilar.

El efluente del lavado de planchas es agua con polímero proveniente de las planchas fotopolimérica, sin solventes, ya que las planchas digitales utilizadas en el Aura 400 son de procesado al agua. Esto simplifica la gestión del residuo: el efluente puede conducirse directamente al desagüe industrial del parque. Esta condición representa una ventaja adicional frente a los sistemas de planchas de lavado a solvente, que requieren una gestión de residuos más compleja. El resto de los equipos de la planta no consume agua en el proceso productivo.

Consumo de aire comprimido

Requieren aire comprimido los siguientes equipos:

• Cortadora de bujes Polyroll CT-1500.
• Máquina flexográfica ECOO ZBS 320.

La demanda queda cubierta con la capacidad industrial estándar de 6 a 8 bar. La planta se conectará a la red de aire comprimido del Parque Industrial Pilar, eliminando la necesidad de adquirir y mantener un compresor propio.

Mantenimiento y medios de control. Descripción de los sistemas de seguridad

Mantenimiento

Plan de mantenimiento por equipo

Equipo	Frecuencia	Tarea
Máquina flexográfica	Diario	Limpieza de cubetas y rodillos anilox con producto específico UV.
	Semanal	Verificación de tensiones de rebobinado. Inspección visual de lámparas UV.
	Mensual	Lubricación de guías y rodamientos. Inspección de correas y transmisiones. Calibración de la cámara de inspección.
	Semestral	Reemplazo de lámparas UV. Revisión completa del sistema neumático.
	Anual	Revisión general de motores, ejes y sellos. Calibración de tensiones y presiones.
CTP Aura 400S	Semanal	Limpieza de la superficie del tambor y del área de carga de plancha.
	Mensual	Verificación de la potencia del láser.
	Anual	Revisión completa de canales láser, sistema de vacío y software.
Procesadora AG-1200	Semanal	Limpieza de la batea de lavado. Cambio o filtrado del líquido si está saturado de polímero.
	Semestral	Reemplazo de lámparas UV.
Slitter JT-SLT-1300	Diario	Limpieza de restos adhesivos. Verificación visual de los ejes neumáticos de expansión. Verificación de precisión de corte.
	Semanal	Inspección de cuchillas: filo y posición.
	Mensual	Lubricación de rodamientos. Verificación de la presión de los ejes neumáticos de 3"
Cortadora de bujes CT-1500	Semanal	Inspección de cuchilla neumática.
	Mensual	Verificación de presión de trabajo del circuito neumático.

Sistemas de seguridad

Riesgo identificado	Medida de seguridad
Incendio en zona de tintas UV	Matafuegos CO₂ (clase C/B) a ≤ 10 m del puesto de tintas. Almacenamiento de tintas en armario metálico ventilado separado de la prensa. Prohibido fumar o trabajar con llamas en el área de producción.
Incendio eléctrico	Matafuegos CO₂ clase C en cada tablero eléctrico. Inspección anual de instalación eléctrica por electricista matriculado. Disyuntores diferenciales en todos los circuitos.
Incendio en depósito de materias primas	Matafuego polvo ABC ≥ 10 kg en acceso al depósito. Separación de materiales inflamables. Señalización de salida de emergencia. Distancia de seguridad entre depósito y zona de producción.
Radiación UV	EPP: gafas protectoras UV. Pantallas físicas sobre lámparas UV. Prohibido observar directamente la fuente UV encendida.
Atrapamiento en partes móviles	Guardas físicas sobre rodillos de arrastre, zona de troquelado y bobinadores. Parada de emergencia (botón rojo) accesible desde cualquier posición de operación. Señalización de zona de peligro.
Contacto con tintas y barnices UV	Guantes de nitrilo para manipulación de tintas. Lavaojos de emergencia a ≤ 10 m del puesto de tintas. Hojas de Datos de Seguridad de todas las tintas disponibles y accesibles en planta.
Corte con cuchillas	Guantes anticorte para cambio de cuchillas. Procedimiento escrito de bloqueo y etiquetado (LOTO): desenergizar y bloquear antes de cualquier intervención en partes cortantes. El procedimiento debe estar visible en el puesto de trabajo.
Caída de bobinas y rollos pesados	Prohibido trabajar debajo de cargas suspendidas. Señalización de cargas máximas en estantes y soportes. Capacitación en manejo manual y mecánico de cargas.
Plan de evacuación y emergencias	Plano de evacuación visible en todas las zonas. Responsable de evacuación designado. Simulacro anual documentado. Botiquín de primeros auxilios actualizado. Punto de encuentro exterior señalizado.

Cálculos de los ejercicios 1 a 5 de la Guía de Trabajos Prácticos

Ritmo de Trabajo

Régimen laboral: 1 turno diario de 8 horas. Días activos/año: 236 días (340 días totales - 104 dias de fin de semana).

Horas activas/año de las maquinas operativas:

236 dias/año x 8 h/turno = 1.888 h/año

Horas/año trabajadas por cada operario:

Turno fijo único, sin rotación: 1.888 h/año por operario.

Capacidad real anual de la maquinaria de cada sección

Tiempos de paro por sección:

Sección	Alistamiento (min/día)	Mantenimiento (min/día)	Paradas (min/día)	Total paro (min/día)	Total paro (h/año)
S1 — Slitter	60	20	30	110	432,67
S2 — Flexo	90	30	30	150	590,00

Cálculo de capacidades:

Sección	Vel. teórica (m/min)	Vel. real (m/min)	Ancho (m)	CT/h (m²/h)	CT/año (m²/año)	Rend. Op. (%)	CR/año (m²/año)
S1 — Slitter	200	150	0,320	2.880	5.437.440	77,1 %	4.191.360
S2 — Flexo	60	40	0,310	744	1.404.672	68,75 %	965.712

El ajuste de velocidades se realiza según la máquina:

• Flexo: la velocidad máxima es de 60 m/min en caso de usar un solo color, la situación normal sería utilizar 3-4 colores + barniz. Esto implica la necesidad de disminuir la velocidad de impresión para garantizar la calidad de transferencia de cada componente al material autoadhesivo.
• Slitter: Al ser una máquina pensada para una empresa de escala mayor por más que sea entrada de gama no es necesario exprimirla al máximo de sus capacidades. Con la velocidad adoptada es suficiente.

Desarrollo de cálculos Slitter:

CT/h = 150 m/min × 60 min/h × 0,320 m = 2.880 m²/h

CT/año = 2.880 m²/h × 1.888 h/año = 5.437.440 m²/año

Horas de paro/año = 110 min/día / 60 × 236 días = 432,67 h/año

CO = (1.888 − 432,67) / 1.888 = 77,1 %

CR/año = 2.880 m²/h × 1.455,33 h = 4.191.360 m²/año

Desarrollo de cálculos Flexo:

CT/h = 40 m/min × 60 min/h × 0,310 m = 744 m²/h

CT/año = 744 m²/h × 1.888 h/año = 1.404.672 m²/año

Horas de paro/año = 150 min/día / 60 × 236 días = 590,00 h/año

CO = (1.888 − 590,00) / 1.888 = 68,75 %

CR/año = 744 m²/h × 1.298,00 h = 965.712 m²/año

Cantidad de máquinas operativas por sección, capacidad real por sección y aprovechamiento

Sección	Programa anual (m²/año)	CR/máquina (m²/año)	N° máq. necesarias	CR sección (m²/año)	Aprovechamiento (%)
S1 — Slitter	455.104	4.191.360	1	4.191.360	10,9 %
S2 — Flexo	400.000	965.712	1	965.712	41,4 %

Cálculos:

S1 — Slitter: (455.104 / 4.191.360) = 10,9 % Aprovechamiento = 1 máquina.

S2 — Flexo: (400.000 / 965.712) = 41,4 % Aprovechamiento = 1 máquina.

Análisis

Si bien los números de aprovechamiento son bajos tienen una explicación:

• Flexo: en un estudio utilizando 10 maquinas flexográficas se obtuvo un OEE promedio de 43%. Algo en línea con lo obtenido.

https://www.markandy.com/news/optimizing-your-pressroom-efficiency-metrics-for-a-profitable-new-year/

• Slitting: Esta máquina esta pensada para empresas ya establecidas, pero al adquirirla el proyecto gana una ventaja significativa en la compra de materia prima, compensando el bajo aprovechamiento.

Cuello de Botella

El cuello de botella es la máquina flexográfica ya que cuenta con el mayor aprovechamiento de un 41,4%.

Determinación de la evolución de las mercaderías

Tiempos de entrega y envió de las mercaderías

Entrega de producto terminado a clientes

La estrategia comercial del proyecto se fundamenta en la entrega rápida como factor diferenciador. Los clientes objetivo son empresas industriales del corredor GBA Norte y CABA, para quienes la disponibilidad inmediata de etiquetas es crítica para la continuidad de sus líneas de envasado.

Frecuencia de entrega: semanal, con despacho mediante vehículo utilitario propio.

Ciclo de elaboración interno (MP en almacén → PT en depósito listo para despacho): 2 días hábiles. Este valor surge del análisis del cursograma analítico del proyecto (etapas 4 a 17), que contempla preprensa, corte de jumbo, corte de núcleos, impresión y troquelado, control de calidad en línea, empaque y paletizado. El valor es consistente con referencias del sector para imprentas flexográficas de banda estrecha.

Stock de seguridad de Producto Terminado: 0 semanas. La producción continua y el ciclo corto de elaboración permiten prescindir de stock de seguridad de PT, manteniendo únicamente el stock promedio operativo de 26.000 m² para amortiguar la variabilidad entre producción diaria y entrega semanal.

Abastecimiento de materia prima (Jumbo)

El material base (jumbo de papel ilustración autoadhesivo con liner) es un insumo 100% importado. La producción local de materiales autoadhesivos ha desaparecido en Argentina con el cierre de la planta de Avery Dennison en 2025, por lo que el abastecimiento se realiza íntegramente desde proveedores del exterior (China o Brasil).

Tiempo de reposición (lead time de importación): 45 a 60 días hábiles desde la colocación del pedido hasta la disponibilidad del material en planta, incluyendo fabricación, embarque marítimo, tránsito, despacho aduanero y transporte interno.

Frecuencia de compra: mensual (cada 30 días). Esta frecuencia permite amortizar los costos fijos de logística internacional (flete marítimo, seguro, despachante de aduana) y es consistente con los tiempos de reposición del proveedor.

Stock de seguridad de MP: equivalente a 45 días de consumo en régimen. Este colchón cubre la variabilidad máxima del lead time de importación y los riesgos propios del contexto argentino: demoras aduaneras, restricciones a importaciones y volatilidad cambiaria.

Tamaños y frecuencias de compras

La frecuencia de compra mensual define el tamaño del lote de compra. En régimen, el lote mensual se calcula dividiendo el consumo anual de MP por 12 períodos:

Lote de compra mensual en régimen = 501.760 m² / 12 = 41.813 m²/compra.

El stock promedio de materia prima resulta de la suma del stock de seguridad más la mitad del lote de compra, para compras discretas con consumo continuo:

Stock Promedio MP = Stock de Seguridad + Lote de Compra / 2

Stock Promedio MP = 66.409 m² + 41.813 / 2 = 66.409 + 20.907 = 87.316 m²

El stock de seguridad de 66.409 m² equivale a 45 días de consumo diario en régimen (1475,76 m²/día × 45 días).

Cálculos de los ejercicios 6 a 11 de la Guía

Distribución de la producción del Año 1 (período de puesta en marcha)

Los 3 meses de puesta en marcha representan una limitación comercial (captación progresiva de clientes), no una restricción técnica de la maquinaria. Los niveles de producción en puesta en marcha están expresados como porcentaje de la producción mensual de régimen (400.000 / 12 = 33.333 m²/mes).

Período	% régimen	Producción neta (m²)	Días productivos
Mes 1 (PM)	2%	667	28
Mes 2 (PM)	10%	3.333	28
Mes 3 (PM)	58%	19.333	28
Total PM (3 meses)	—	23.333	84
Meses 4 a 12 (Régimen)	100%	316.666,667	256
TOTAL AÑO 1	—	340	340

Stock promedio de producto terminado

El stock promedio de producto terminado surge directamente del plan de ventas definido en el Dimensionamiento Comercial:

Stock Promedio PT = 26.000 m² (constante en todos los años del horizonte)

Verificación de coherencia: la producción semanal en régimen es 400.000 / 50 semanas = 8.000 m²/semana.

Un stock de 26.000 m² representa aproximadamente 3,25 semanas de producción, valor consistente con la frecuencia de entrega semanal definida y el ciclo de elaboración de 2 días hábiles.

Consumo de materia prima del Año 1

MP para realizar la producción: El consumo de MP del Año 1 se divide en dos tramos con factores de desperdicio diferenciados, más el desperdicio por cambios de formato que opera de forma constante durante todo el año.

Tramo	Producción neta (m²)	Factor	Consumo MP (m²)
Puesta en marcha (3 meses)	23.330	1,30	30.333
Régimen (meses 4 a 12)	316.670	1,20	380
TOTAL MP para producción Año 1	340.000	—	410.333

Desperdicio No Recuperable de proceso Año 1 = 410.333 − 340.000 = 70.333 m².

MP por desperdicio de cambio de formato: Los cambios de formato son inherentes al proceso productivo y ocurren diariamente, independientemente del volumen producido y del período (puesta en marcha o régimen). Cada cambio de formato consume 200 metros lineales de material base para la calibración y ajuste de parámetros de impresión y troquelado.

Desperdicio diario por cambios de formato = 200 m lineales × 0,320 m (ancho bobina jumbo ECOO-320) = 64 m²/día productivo

Desperdicio anual por cambios de formato (Año 1) = 64 m²/día × 340 días = 21.760 m².

• El valor de 200 metros lineales por cambio de formato representa el valor central del rango provisto por la empresa (100 a 300 m lineales). El ancho de trabajo de 0,320m corresponde al ancho máximo de bobina jumbo admitido por la prensa ECOO-320 y la cortadora de jumbos DK-320G. Este desperdicio es recuperable para reciclado (maculatura) según lo establecido en el punto 2 del Dimensionamiento Técnico.

Mercadería en proceso: La mercadería en proceso representa el volumen de MP requerido para alimentar continuamente el proceso durante el ciclo de elaboración (2 días hábiles). Se calcula sobre la base del consumo diario en régimen:

Consumo diario en régimen = 501.760 m²/año ÷ 340 días = 1475.76 m²/día

Stock de Mercadería en Curso = 1475.76 m²/día × 2 días = 2.952 m²

Total consumo de MP Año 1:

Concepto	m² MP
MP para producción (proceso)	410.330
MP por cambios de formato	21.760
TOTAL CONSUMO MP AÑO 1	432.093

Consumo de materia prima años 2 a 5

En estado de régimen, la totalidad de la producción se procesa con el factor de desperdicio estándar del BOM (1,20). El desperdicio por cambio de formato mantiene el mismo valor que en el Año 1, dado que la frecuencia de cambios diarios no varía.

Concepto	Cálculo	m² MP
MP para producción de proceso	400.000 × 1,20	480.000
MP por cambios de formato	64 m²/día × 340 días	21.760
TOTAL CONSUMO MP RÉGIMEN (Años 2-5)	—	501.760
Desperdicio No recuperable total	501.760 − 400.000	101.760

Stock promedio de materia prima

El stock promedio de materia prima se determina a partir de la política de abastecimiento definida para el insumo principal (jumbo), considerando su carácter de insumo 100% importado con lead time extendido.

Concepto	m²
Consumo diario régimen	501.760 ÷ 340 días = 1475.76 m²/día
Stock de seguridad (45 días)	66.409
Lote de compra mensual régimen	41.813
Stock promedio MP	87.316

- El stock de seguridad de 66.409 m² cubre la variabilidad máxima del lead time de importación desde China (45-60 días), incluyendo eventuales demoras aduaneras y restricciones a importaciones características del contexto macroeconómico argentino. Este nivel de seguridad es consistente con los criterios de la cátedra para insumos importados de alta criticidad. El stock se constituye en el Año 0 y se mantiene constante a lo largo de toda la vida útil del proyecto.

Compra de materia prima

La compra de materia prima surge de la siguiente relación:

Compra MP = Consumo MP + Stock Promedio MP (final) − Stock Promedio MP (inicial)

Año 0: El stock promedio de MP se constituye íntegramente en el Año 0, previo al inicio de la producción. Este monto se registra como inversión en activo de trabajo en el Dimensionamiento Económico.

Compra MP Año 0 = 87.316 m².

Año 1: El stock promedio de MP ya está constituido al inicio y se mantiene constante al final del año. Por lo tanto, la compra equivale exactamente al consumo del período:

Compra MP Año 1 = 432.093 + 87.316 − 87.316 = 432.093 m².

Años 2 a 5: El stock promedio se mantiene estable en todos los años de régimen:

Compra MP Años 2-5 = 501.760 m²/año.

Cuadro de evolución de las mercaderías (CEM)

Concepto	Unidad	Año 0	Año 1	Años 2 a 5
VENTAS	m² PT	—	314	400
Stock Promedio Producto Terminado	m² PT	—	26	26
PRODUCCIÓN	m² PT	—	340	400
Desperdicio No Recuperable (proceso)	m² MP	—	70.333	80
Desperdicio por cambios de formato	m² MP	—	21.76	21.76
Stock Mercadería en Curso	m² MP	—	2.952	2.952
CONSUMO DE MATERIA PRIMA	m² MP	—	432.093	501.76
Stock Promedio Materia Prima	m² MP	87.316	87.316	87.316

- El stock promedio de MP del año 0 (87.316 m²) constituye la inversión inicial en activo de trabajo para garantizar el abastecimiento durante el arranque del plan de explotación.

Determinación del personal

Organigrama de toda la empresa

La estructura organizacional del proyecto responde a las necesidades operativas de una empresa productora de etiquetas autoadhesivas industriales de mediana escala, con 1 turno diario de trabajo de 8 horas (44 horas semanales, conforme a la Ley 11.544) y operaciones concentradas en el corredor GBA Norte.

La organización se articula en tres grandes áreas funcionales: Producción y Logística, Comercialización, y Administración y Gestión. La Dirección General es ejercida por el titular del proyecto, quien asume también las funciones de gestión de compras y relaciones con proveedores internacionales, dado el carácter crítico del abastecimiento de insumos importados.

ORGANIGRAMA

La función de distribución de producto terminado a clientes es ejercida por rotación entre los operarios de producción, conforme a la programación semanal de despachos. Esta modalidad es viable dado que la frecuencia de entrega es semanal y el volumen de despacho por viaje es manejable con un vehículo utilitario de carga liviana.

La gestión contable, impositiva y de liquidación de haberes se terceriza con un estudio contable externo, modalidad habitual y recomendada para empresas pyme de esta escala.

Descripción de los Puestos de Trabajo

Puesto: Director General

Área: Dirección

Cantidad: 1

Misión del puesto: conducir estratégicamente la empresa, tomar decisiones de inversión, gestionar las relaciones con proveedores internacionales y supervisar el cumplimiento del plan de ventas y el programa de producción.

Misión del puesto: conducir estratégicamente la empresa, tomar decisiones de inversión, gestionar las relaciones con proveedores internacionales y supervisar el cumplimiento del plan de ventas y el programa de producción.

Principales funciones y responsabilidades:

• Definición de objetivos estratégicos y plan de negocio anual
• Gestión de compras de materia prima importada: negociación con proveedores, coordinación de embarques y despacho aduanero
• Aprobación del programa de producción mensual
• Control de gestión general: seguimiento de indicadores de producción, ventas y costos
• Relación con entidades financieras, organismos públicos y asesoría legal
• Supervisión directa del responsable de ventas y del jefe de producción
• Coordinación con el estudio contable externo

Dependencia jerárquica: no aplica (máxima autoridad)

Personal a cargo: Jefe de Producción, Responsable de Ventas

Puesto: Jefe de Producción

Área: Producción y Logística

Cantidad: 1

Misión del puesto: planificar, supervisar y controlar la totalidad de las operaciones productivas diarias, garantizando el cumplimiento del programa de producción, los estándares de calidad del producto y la correcta gestión de los insumos en planta.

Principales funciones y responsabilidades:

• Planificación y programación diaria de la producción en función de los pedidos recibidos
• Supervisión directa de los operarios de producción durante el turno
• Control de calidad en línea: verificación de los puntos definidos en el Plan de Ensayos del Punto 2.6
• Gestión del almacén de materia prima y producto terminado: control de stocks, registro de ingresos y egresos
• Coordinación de las tareas de mantenimiento preventivo de la maquinaria con los proveedores de servicio técnico
• Preparación de órdenes de producción y registro de consumos de materiales por orden
• Organización semanal de los despachos de producto terminado, incluyendo asignación de la tarea de distribución entre los operarios
• Responsable operativo en materia de Higiene y Seguridad en el Trabajo (Ley 19.587 / Decreto 351/79): supervisión del uso de elementos de protección personal, identificación de riesgos en el puesto de trabajo y coordinación con la Dirección General ante incidentes
• Reporte diario al Director General sobre el avance de producción, incidentes y estado de stocks

Dependencia jerárquica: Director General

Personal a cargo: Operarios de producción

Puesto: Operario de Producción

Área: Producción y Logística

Cantidad: a determinar en Punto 4 — Balance de Línea

Misión del puesto: operar los equipos de producción asignados conforme a las instrucciones del Jefe de Producción, manteniendo los estándares de calidad y seguridad establecidos en los procedimientos del proceso productivo.

Principales funciones y responsabilidades:

• Operación de la prensa flexográfica ECOO-320: montaje de planchas, carga de material, ajuste de parámetros de impresión, control visual en línea y rebobinado
• Operación de la cortadora de jumbos DK-320G (Kingsun): corte de bobinas jumbo al ancho requerido por cada orden de trabajo
• Operación de la cortadora de bujes CT-1500 (Polyroll): corte de tubos de cartón a medida según especificaciones de la orden
• Realización de los controles de calidad en línea definidos en el Plan de Ensayos (Punto 2.6): integridad de liner, calidad de impresión, dimensión de etiqueta, tensión de rollo y lectura de código de barras
• Empaque, identificación y paletizado del producto terminado
• Mantenimiento de orden y limpieza del puesto de trabajo
• Por rotación semanal: distribución de producto terminado a clientes mediante vehículo utilitario de la empresa
• Registro de producción: completado de partes diarios de producción, consumo de materiales e incidencias

Dependencia jerárquica: Jefe de producción.

Puesto: Responsable de Ventas

Área: Comercial

Cantidad: 1

Misión del puesto: captar, desarrollar y fidelizar la cartera de clientes industriales del proyecto, gestionando todo el ciclo comercial desde la prospección hasta el seguimiento posventa, en coherencia con el plan de ventas definido en el Dimensionamiento Comercial.

Principales funciones y responsabilidades:

• Prospección activa de clientes en el segmento industrial del corredor GBA Norte y CABA, con foco en los sectores alimenticio, logístico y manufacturero
• Visitas comerciales presenciales, elaboración de cotizaciones y seguimiento de propuestas
• Recepción y carga de pedidos, coordinación con el Jefe de Producción para la confirmación de plazos de entrega
• Atención y seguimiento posventa: gestión de reclamos, control de satisfacción del cliente y detección de necesidades de reposición
• Seguimiento semanal de indicadores comerciales: clientes activos, facturación, pedidos pendientes y tasa de fidelización
• Reporte mensual al Director General sobre el avance del plan de ventas y oportunidades de mercado detectadas

Dependencia jerárquica: Director General

Personal a cargo: ninguno

Puesto: Estudio contable (servicio tercerizado)

Área: Administración y Gestión

Modalidad: prestación de servicios externos

Misión del servicio: garantizar el cumplimiento de las obligaciones contables, impositivas y laborales de la empresa, asegurando la disponibilidad de información financiera actualizada para la toma de decisiones de la Dirección General.

Alcance de la prestación:

• Liquidación mensual de haberes y cargas sociales del personal
• Presentación de declaraciones juradas impositivas (IVA, Ganancias, Ingresos Brutos, Seguridad Social)
• Registración contable de operaciones y elaboración de estados contables anuales
• Asesoramiento en materia impositiva y laboral
• Coordinación con la Dirección General para el seguimiento del presupuesto de gastos e ingresos

Justificación de la tercerización: la escala operativa del proyecto en su fase inicial no justifica la incorporación de un administrativo contable propio. La tercerización con un estudio externo optimiza la estructura de costos fijos y es la modalidad estándar para empresas pyme del sector industrial.

Calificación y Formación necesaria de los Operadores

Director General / Titular

Formación requerida: título universitario o terciario en áreas de ingeniería, administración de empresas o comercio exterior. Deseable experiencia previa en gestión de empresas industriales pyme, comercio exterior o sector gráfico. Manejo de inglés básico para la gestión de proveedores internacionales.

Jefe de Producción

Formación requerida: título técnico en Industrias Gráficas, Técnico Mecánico, Técnico Electromecánico o carrera afín. Deseable experiencia mínima de 2 años en plantas de impresión flexográfica o industria gráfica en general. Conocimientos de control de calidad en proceso, lectura de órdenes de producción y gestión básica de stocks. Capacitación específica en la operación de la prensa flexográfica ECOO-320, la cortadora de jumbos DK-320G y la cortadora de bujes CT-1500, a cargo de los fabricantes o distribuidores durante el período de instalación y puesta en marcha.

Operarios de Producción

Formación requerida: educación secundaria completa, preferentemente con orientación técnica. No se requiere experiencia previa en el rubro dado que la operación de los equipos del proyecto (prensa ECOO-320, cortadora DK-320G y cortadora de bujes CT-1500) se aprende mediante capacitación específica en planta, provista por los fabricantes o distribuidores de cada equipo durante el período de instalación, conforme a la práctica estándar de la industria. Aptitud para trabajo en turno fijo, manejo de instrumentos de medición básicos (calibre, regla metálica) y disposición para la rotación en tareas de distribución.

La prensa ECOO-320 opera mediante variadores de frecuencia con inversores Mitsubishi y Schneider, lo que permite regular la velocidad de avance de forma progresiva y reduce la dependencia del criterio manual del operario durante el ajuste de parámetros de impresión. Esta característica acorta la curva de aprendizaje respecto de prensas de accionamiento mecánico convencional.

Responsable de Ventas

Formación requerida: título terciario o universitario en Comercialización, Marketing, Administración de Empresas o Técnico en Ventas. Experiencia mínima de 2 años en ventas B2B en el sector industrial, preferentemente con cartera de clientes en el segmento alimenticio o manufacturero del GBA Norte. Manejo de herramientas de gestión comercial (CRM o similar), capacidad de elaboración de cotizaciones técnicas y habilidad para la atención de clientes con requerimientos técnicos específicos.

Anteproyecto de planta

Plano de la planta y recorrido de materiales

En cuanto al plano de la planta, obtuvimos el terreno total mediante mediciones aproximadas que terminaron en el valor de 50mx70m. Las flechas indican el camino de los materiales iniciando en el deposito y terminando en la zona de descarga.

Planta Etiquetas Industriales - Escala 1:100