2026/Grupo10/DimensionamientoFisico

Determinación de la localización

1.1 Macrolocalización

La macrolocalización seleccionada para el proyecto es el corredor industrial del Gran Buenos Aires Norte (GBA Norte).Esta decisión surge del análisis comercial realizado previamente, donde se identificó que el mercado objetivo está compuesto principalmente por empresas alimenticias, logísticas y manufactureras localizadas en GBA Norte y Ciudad Autónoma de Buenos Aires. Asimismo, la estrategia comercial del proyecto se basa en la entrega rápida de etiquetas autoadhesivas industriales y en la atención de pedidos recurrentes para clientes industriales, por lo que resulta conveniente localizar la planta cerca de los centros de consumo.

Adicionalmente, el corredor industrial norte concentra una importante cantidad de empresas manufactureras, operadores logísticos y proveedores industriales, favoreciendo tanto el abastecimiento como la distribución del producto terminado.

1.2 Microlocalización

Una vez definida la macrolocalización, se analizaron distintas alternativas, seleccionadas debido a que representan los principales polos industriales del corredor norte de la Autopista Panamericana, poseen acceso directo a las principales vías de circulación y presentan características compatibles con los requerimientos productivos y logísticos del proyecto.

Se seleccionaron para la comparación las siguientes ubicaciones: Parque Industrial Pilar, Parque Industrial Garín y Parque Industrial Tigre.

1.3 Selección de Factores

Los factores incluidos en la matriz fueron definidos arbitrariamente a partir de las necesidades específicas del proyecto.

Medios de transporte (IRFP = 5):La actividad requiere abastecimiento permanente de materias primas y distribución frecuente de producto terminado. Por este motivo se considera un factor crítico.

Disponibilidad de mano de obra (IRFP = 3):La operación requiere operadores de impresión flexográfica, personal de terminación y auxiliares de producción. Si bien resulta importante, no constituye una restricción crítica debido a la amplia disponibilidad de recursos humanos en el AMBA.

Cercanía a proveedores (IRFP = 4):Los principales proveedores de materiales autoadhesivos, tintas y servicios gráficos se encuentran localizados en Buenos Aires y alrededores.

Cercanía al mercado (IRFP = 5):Constituye uno de los factores más importantes debido a que los clientes objetivo se encuentran localizados principalmente en GBA Norte y CABA.

Valor y disponibilidad de terrenos (IRFP = 3):Influye sobre la inversión inicial requerida para la instalación de la planta.

Disponibilidad de energía eléctrica (IRFP = 5):La impresión flexográfica depende completamente de energía eléctrica para su funcionamiento.

Existencia de infraestructura industrial (IRFP = 5):La disponibilidad de servicios industriales reduce riesgos operativos y facilita la puesta en marcha.

Comunicación y conectividad (IRFP = 4):Permite coordinar eficientemente las actividades comerciales y logísticas.

Disponibilidad de parques industriales (IRFP = 3):Favorece la instalación en entornos industriales consolidados.

1.4 Matriz de Localización

IRFP: Índice de Relevancia del Factor Ponderado

DRFA: Desempeño Relativo del Factor para la Alternativa 1.5 Fundamentación de las Calificaciones Asignadas

1.5 Fundamentación de las Calificaciones Asignadas

Alternativa 1: Parque Industrial Pilar

El Parque Industrial Pilar es considerado el parque industrial más grande de Argentina. Posee aproximadamente 920 hectáreas de superficie y reúne alrededor de 200 empresas instaladas. Además, cuenta con accesos desde la Autopista Panamericana, Ruta Nacional N.º 8 y Ruta Provincial N.º 6. [1]

Medios de transporte (5): La existencia de múltiples accesos viales favorece el ingreso de insumos y la distribución de productos terminados.

Disponibilidad de mano de obra (5): La presencia de aproximadamente 200 empresas y miles de trabajadores dentro del parque evidencia una importante disponibilidad de recursos humanos para actividades industriales.

Cercanía a proveedores (4): Su ubicación dentro del corredor industrial norte de la provincia de Buenos Aires permite una adecuada vinculación con proveedores industriales y de servicios.

Cercanía al mercado (5): La elevada concentración de empresas dentro del parque constituye una ventaja para el desarrollo de relaciones comerciales y la atención de clientes industriales.

Valor y disponibilidad de terrenos (5): La extensión de aproximadamente 920 hectáreas permite una amplia disponibilidad de espacios para actividades productivas.

Disponibilidad de energía eléctrica (5): La operación de una gran cantidad de establecimientos industriales demuestra la existencia de servicios aptos para la actividad manufacturera.

Infraestructura industrial (5): El parque cuenta con infraestructura industrial consolidada y administración propia para el mantenimiento y funcionamiento de los servicios comunes.

Comunicación y conectividad (5): La cercanía a importantes corredores viales nacionales favorece la conectividad logística.

Disponibilidad de parques industriales (5): Corresponde a uno de los parques industriales más importantes y extensos del país.

Alternativa 2: Parque Industrial Garín

El Parque Industrial Garín se encuentra ubicado sobre la Autopista Panamericana y reúne más de 200 empresas radicadas, constituyendo uno de los principales polos industriales del norte del Área Metropolitana de Buenos Aires. [2]

Medios de transporte (5): La localización sobre la Autopista Panamericana proporciona condiciones favorables para el transporte de insumos y productos.

Disponibilidad de mano de obra (5): Su ubicación dentro del Área Metropolitana de Buenos Aires facilita el acceso a trabajadores para distintas funciones industriales.

Cercanía a proveedores (5): La proximidad al corredor industrial norte del AMBA favorece el contacto con proveedores y servicios especializados.

Cercanía al mercado (4): Presenta una ubicación estratégica respecto de los principales centros industriales y comerciales de la región.

Valor y disponibilidad de terrenos (4): Dispone de espacios destinados a actividades industriales, aunque en una escala menor que la observada en Pilar.

Disponibilidad de energía eléctrica (4): Cuenta con servicios necesarios para el funcionamiento de establecimientos industriales.

Infraestructura industrial (4): Presenta infraestructura adecuada para el desarrollo de actividades productivas y logísticas.

Comunicación y conectividad (5): Su conexión directa con la Autopista Panamericana constituye una ventaja relevante para la circulación de bienes y personas.

Disponibilidad de parques industriales (4): Se trata de un parque industrial consolidado dentro del corredor norte del AMBA.

Alternativa 3: Parque Industrial Tigre

El Parque Industrial Tigre posee una superficie aproximada de 90 hectáreas. Se encuentra ubicado en una zona estratégica del norte del Área Metropolitana de Buenos Aires y dispone de servicios industriales como red de gas, agua corriente, pavimento industrial y suministro eléctrico de media tensión. [3] [4]

Medios de transporte (4): Su localización dentro del norte del AMBA le permite acceder a importantes vías de comunicación y centros logísticos.

Disponibilidad de mano de obra (4): La cercanía a áreas urbanas favorece la disponibilidad de trabajadores para actividades industriales.

Cercanía a proveedores (4): La ubicación metropolitana facilita el contacto con proveedores industriales y de servicios.

Cercanía al mercado (3): Presenta una localización favorable, aunque con una menor escala industrial que las alternativas de Pilar y Garín.

Valor y disponibilidad de terrenos (3): La superficie informada de aproximadamente 90 hectáreas indica una disponibilidad de suelo menor respecto de las otras alternativas analizadas.

Disponibilidad de energía eléctrica (4): Dispone de suministro eléctrico de media tensión apto para actividades productivas.

Infraestructura industrial (3): Cuenta con servicios básicos para la actividad industrial, incluyendo gas, agua, pavimento industrial y telecomunicaciones.

Comunicación y conectividad (4): Su ubicación estratégica dentro del AMBA favorece la conexión con centros comerciales y logísticos.

Disponibilidad de parques industriales (3): Presenta una oferta industrial más reducida en comparación con los parques analizados anteriormente.

1.6 Selección de la Localización

De acuerdo con los resultados obtenidos en la matriz de localización, la alternativa que presenta el mayor puntaje es el Parque Industrial Pilar, con un resultado total de 181 puntos. La diferencia respecto de las restantes alternativas se explica principalmente por su elevada concentración industrial, disponibilidad de infraestructura, accesibilidad logística y capacidad de expansión futura.

Por lo tanto, se selecciona como localización del proyecto un lote industrial ubicado dentro del Parque Industrial Pilar o en sus inmediaciones sobre el corredor de la autopista Panamericana.

Definición técnica del producto

Planos y dibujos

Debido a que la empresa produce etiquetas autoadhesivas a medida según los requerimientos de cada cliente, no existe un único plano de producto terminado. En su lugar, se presenta un plano de producto tipo que ilustra las variables dimensionales configurables en cada pedido: ancho y alto de etiqueta, separación entre etiquetas, número de pistas, diámetro de núcleo y diámetro máximo de rollo. Las cotas indicadas en el plano corresponden a un ejemplo de referencia y son adaptables dentro de los rangos de capacidad de la maquinaria.

Listado de materiales (BOM)

Tomando como referencia el tamaño estándar de etiquetas:

Producto estándar: Rollo de 1.000 etiquetas autoadhesivas — 100 × 150 mm — Papel ilustración — 3/4 colores + Barniz UV

Cantidad de referencia: 1 rollo (1.000 unidades)

N°	Componente	Descripción	Unidad	Cant. neta	Cant. total
1	Material base	Papel ilustración autoadhesivo c/liner (jumbo)	m²	15,00	18,00 m²
2	Tinta color 1	Tinta flexo base agua / UV	g/m²	3,0 g/m²	59,4 g
3	Tinta color 2	Tinta flexo base agua / UV	g/m²	3,0 g/m²	59,4 g
4	Tinta color 3	Tinta flexo base agua / UV	g/m²	3,0 g/m²	59,4 g
5	Tinta color 4	Tinta flexo base agua / UV	g/m²	3,0 g/m²	59,4 g
6	Barniz UV	Barniz de terminación UV brillante	g/m²	5,0 g/m²	99,0 g
7	Troquel	Troquel de corte para el formato pedido	unidad	1	1 unidad
8	Plancha fotopolimérica para color 1	Plancha flexo para impresión	unidad	1	1 unidad
9	Plancha fotopolimérica para color 2	Plancha flexo para impresión	unidad	1	1 unidad
10	Plancha fotopolimérica para color 3	Plancha flexo para impresión	unidad	1	1 unidad
11	Plancha fotopolimérica para color 4	Plancha flexo para impresión	unidad	1	1 unidad
12	Núcleo / buje	Tubo de cartón 76 mm diámetro	unidad	1	1 unidad
13	Caja de embalaje	Caja de cartón corrugado	unidad	1	1 unidad

Los valores de cantidad de material base surgen de un cálculo aproximado sobre las dimensiones del producto: 1.000 etiquetas de 100 × 150 mm representan 15 m² netos de material útil. A esto se le suma aproximadamente 1 m² adicional correspondiente al desperdicio generado durante la puesta a punto de la máquina (arranque, regulación de presiones y registro de colores), y 2 m² de recortes propios del troquelado, totalizando 18 m² de material consumido por rollo.

Los consumos de tinta (3,0 g/m² por color) y barniz UV (5,0 g/m²) corresponden a valores de referencia estándar, pueden variar según el diseño específico de cada pedido.

Por último, el troquel y las planchas fotopoliméricas se listan con cantidad 1 unidad por trabajo, dado que no se consumen en una sola corrida sino que tienen una vida útil que abarca la totalidad de la tirada y se amortizan a lo largo de los trabajos sucesivos del mismo formato.

Especificaciones técnicas

Parámetro	Especificación
Material de cara	Papel ilustración 80 g/m²
Adhesivo	Acrílico permanente sensible a la presión
Liner	Glassine siliconado 40 g/m²
Espesor total	100 — 120 µm
Temperatura de aplicación	10°C a 40°C
Temperatura de servicio	-10°C a 70°C
Resistencia a humedad	Media
Impresión	Flexografía hasta 6 colores + barniz UV
Lectura de código de barras	Grado mínimo

Normas aplicables

Las etiquetas no se encuentran alcanzadas de manera directa por normativas específicas de producto, dado que se fabrican como insumo intermedio para sus clientes. La responsabilidad sobre el cumplimiento de normas de rotulado, etiquetado frontal y codificación recae en el cliente final, según el sector en el que opere (alimentario, farmacéutico, cosmético, etc.).

Características condición del producto

El producto terminado debe cumplir las siguientes condiciones al momento de salir de la línea de producción y ser liberado por control de calidad:

• Etiquetas correctamente troqueladas, sin corte del liner

• Sin desprendimiento prematuro del adhesivo

• Impresión sin manchas, corridas ni falta de registro entre colores

• Código de barras legible con verificador

• Rollo correctamente rebobinado, sin arrugas

• Núcleo centrado y sin deformaciones

Plan de ensayos

Los controles de calidad se realizan durante el proceso de impresión y al finalizar cada rollo, antes de su liberación para empaque. El operario verifica en línea los siguientes puntos:

N°	Ensayo / Control	Método	Frecuencia	Criterio de aceptación
1	Integridad del liner	Inspección visual del liner	100% continuo en línea	Liner sin perforaciones ni cortes en ningún punto del rollo
2	Calidad de impresión	Inspección visual directa y cámara en línea	100% continuo en línea	Sin manchas, colores corridos, falta de tinta ni defectos gráficos visibles
3	Dimensión de etiqueta	Calibre / regla metálica	Muestra al inicio y por cada rollo	Alto y ancho dentro de tolerancia ±0,5 mm respecto al pedido
4	Gap lateral (margen de liner)	Calibre / regla metálica	Muestra al inicio y por cada rollo	Gap igual de ambos lados, tolerancia ±0,5 mm
5	Tensión del rollo	Verificación táctil y visual del rebobinado	100% continuo en línea	Rollo uniforme, sin zonas flojas ni apretadas, sin arrugas
6	Lectura de código de barras (*)	Lector / verificador de códigos	100% en línea (cuando aplica)	Código legible en primer intento

Acondicionamiento del producto

El acondicionamiento del producto terminado sigue el siguiente procedimiento estándar:

• Rollos individuales envueltos en film stretch o bolsa de polietileno

• Colocados en posición vertical dentro de caja de cartón corrugado

• Cada caja identificada con: cliente, producto, cantidad, fecha de producción, N° de lote y N° de orden

• Palletizado con film stretch, con identificación visible en los cuatro laterales

• Condiciones de almacenamiento: temperatura 15–25°C, humedad relativa 40–60%, alejado de luz solar directa

Definición del proceso de producción

Diagrama de Flujo de Fabricación y Control. Cursogramas gráficos o analíticos

Diagrama del proceso principal:

Diagrama de fabricación de etiquetas:

Descripción de cada etapa del proceso productivo

• Recepción de materia prima:

En esta primera etapa se reciben todos los insumos necesarios para la producción: bobinas de material base (jumbos), tintas, troqueles, tubos de cartón y cajas de embalaje. Cada material es inspeccionado y registrado antes de ser habilitado para su uso en el proceso productivo.

• Pre prensa:

Este sector prepara los materiales y herramientas necesarios para la impresión. Se realiza el lavado y acondicionamiento de los rodillos de anilox, asegurando su correcta dosificación de tinta, y se preparan los polímeros (planchas flexográficas) junto con las tintas que se utilizarán en la prensa.

• Corte de núcleos/bujes

En esta operación se cortan los tubos de cartón a la medida exacta requerida para cada rollo final de etiquetas. El proceso se lleva a cabo mediante la máquina cortadora de bujes, garantizando uniformidad en el largo de cada núcleo.

• Corte de jumbo

Las bobinas jumbo se cortan al ancho de trabajo requerido por la prensa flexográfica. Esta operación se realiza con una cortadora de bobinas equipada con cuchillas circulares de precisión, obteniendo rolls de material base listos para ser alimentados a la máquina.

• Impresión y troquelado

Esta es la etapa central del proceso y se lleva a cabo en la máquina flexográfica. A lo largo de sus distintas estaciones de trabajo, la prensa imprime el diseño sobre el material y, en la misma pasada, el troquel rotativo corta la silueta de cada etiqueta sin perforar el liner. Posteriormente, se retira el material sobrante entre etiquetas (despellejado) y los rollos terminados se rebobinan sobre los núcleos individuales previamente cortados.

• Control de calidad

El control se realiza de manera integrada durante el proceso de impresión. La máquina flexográfica cuenta con cámaras de visión en línea que permiten al operario verificar en tiempo real la calidad del color, la precisión del troquelado, la adhesividad del material y la correcta lectura de códigos, minimizando el riesgo de producto no conforme.

• Empaque

Los rollos de etiquetas terminados son colocados en cajas de cartón, las cuales son embaladas, codificadas con la información del pedido y organizadas en pallets. De esta forma, el producto queda listo y correctamente identificado para su despacho al cliente.

Determinación de las máquinas e instalaciones

Especificaciones técnicas de las máquinas

Para la selección de máquinas se tienen en cuenta las distintas etapas del proceso productivo:

1. Pre-prensa
2. Producción
3. Control de calidad
4. Despacho

El alma del proceso es la máquina flexográfica, en base a la cual se diagraman el resto de los equipos.

Máquina principal: Impresora flexográfica y troqueladora

Modelo: EcooGraphic ECOO ZBS 320

Parámetro	Valor
Velocidad de impresión	60 m/min
Colores de impresión	1–6 colores
Ancho máximo de banda	320 mm
Ancho máximo imprimible	310 mm
Diámetro máximo de desbobinado	600 mm
Diámetro máximo de rebobinado	600 mm
Longitud de impresión	177,8–355,6 mm
Precisión cromática	±0,1 mm
Dimensiones (L×A×H)	2000 × 1100 × 2600 mm
Peso	Aprox. 2150 kg

Las consideraciones más importantes a tener en cuenta son:

• Coincidencia en capacidades del slitter con necesidades de la impresora.
• Coincidencia entre el ancho máximo imprimible de la flexo con la procesadora de fotopolímeros (310 mm).
• Compatibilidad entre los tamaños del CTP y la procesadora de fotopolímeros. (430 x 330mm; 430 x 310mm respectivamente) y que esto a su vez no supere la máxima superficie imprimible de 310 x 355,6mm (ancho máx. x longitud máx.).

Equipos de pre-prensa

Cortadora de jumbos (Slitter): Jota Machinery JT-SLT-1300

Parámetro	Valor
Ancho máx. de bobina madre	1300mm
Diámetro máx. de bobina madre	600mm
Diámetro máx. de rebobinado	600mm
Ancho mín. de corte	20mm
Rango de espesor	50g/m²-600g/m²
Velocidad máx. de la máquina	200m/min
Eje de desbobinado/rebobinado	Eje expansible neumático de 3"
Precisión de corte	±0.15mm

Flexo Computer-to-Plate (CTP): EcoFlex CTP Aura 400S

Parámetro	Valor
Productividad	≤ 1,25 m²
Tamaño máximo de plancha	430 × 330 mm
Grosor de plancha	0,80 / 0,95 / 1,14 mm
Material de salida	Planchas flexográficas digitales al agua y/o al solvente; planchas CTP térmicas
Resolución	4000 DPI
Método de carga	Manual
Dimensiones exteriores	830 × 630 × 1056 mm
Peso	280 kg
Requerimiento de poder	AC 220–240 V, 3 kW, fase simple
Ambiente	18–26 °C, humedad 40–70%

Adicionalmente se requiere el software EagleRIP FLEXO Software para la correcta operación de esta maquina de forma que los diseños en formato pdf se adapten a el lenguaje requerido por la máquina.

Procesadora de fotopolímeros: AG-1200

Módulo	Características
Insolador	Tubos UV de 135 W; sistema de vacío por bomba; área de insolado 310 × 430 mm; acabado por tubos UVC de 120 W
Horno	Secado por circulación de aire caliente; temperatura regulable; temporizado de 1 h 30 min
Lavado	Sistema de cepillo de movimiento plano orbital; batea en acero inoxidable; permite lavar fotopolímeros de 0,52 mm hasta 6,35 mm
Alimentación	220 V
Consumo	11 A
Peso	90 kg
Medidas	530 × 730 × 580 mm

Cortadora de bujes: Polyroll CT-1500

Parámetro	Valor
Largo máximo de corte estándar	1500 mm (opcional 2000 mm)
Largo mínimo de corte	10 mm
Motor	Trifásico 1 HP
Instalación eléctrica	220 Vca; tensión de comando 24 Vca
Accionamiento de cuchilla	Neumático (pistón + electroválvula 5 vías, 2 posiciones)
Peso aproximado	350 kg

Consumo de energía, agua y otros servicios

Consumo eléctrico

El equipo de mayor consumo es la impresora-troqueladora flexográfica cuya potencia instalada se estima entre 15 y 25 kW (dependiendo colores utilizados y secado necesario), de uso constante. El slitter JT-SLT-1300 también requiere alimentación trifásica 380 V, su potencia instalada es de 5 kW (cortando un ancho max. de 1300mm).

La CTP Flexo Aura 400 y la procesadora AG-1200 requieren una línea monofásica 220 V, con una potencia total de 3 kW y 2 kW respectivamente, ambas son de uso intermitente. La cortadora de bujes Polyroll CT-1500 tambien requiere alimentación monofásica, cuenta con una potencia instalada de 0,75 kW

La iluminación industrial de la planta y el sistema de climatización suman un consumo estimado de 3–5 kW adicionales en operación continua.

El consumo eléctrico total instalado estimado es de 30 a 40 kW. Para la instalación del suministro eléctrico se contará con la red eléctrica del Parque Industrial Pilar, solicitando una potencia de 45 a 55 kVA para absorber los picos de arranque de motores y las variaciones de demanda sin riesgo de corte de suministro. Toda la instalación debe realizarse en trifásica 380 V con derivación monofásica 220 V para los equipos de pre-prensa.

Consumo de agua

El único equipo que requiere agua de red en el proceso productivo es la procesadora AG-1200, utilizada exclusivamente para el lavado de planchas fotopoliméricas. El consumo por ciclo de lavado se estima entre 5 y 10 litros, algo insignificante para una planta industrial. El suministro será tomado de la red del Parque Industrial Pilar.

El efluente del lavado de planchas es agua con polímero proveniente de las planchas fotopolimérica, sin solventes, ya que las planchas digitales utilizadas en el Aura 400 son de procesado al agua. Esto simplifica la gestión del residuo: el efluente puede conducirse directamente al desagüe industrial del parque. Esta condición representa una ventaja adicional frente a los sistemas de planchas de lavado a solvente, que requieren una gestión de residuos más compleja. El resto de los equipos de la planta no consume agua en el proceso productivo.

Consumo de aire comprimido

Requieren aire comprimido los siguientes equipos:

• Cortadora de bujes Polyroll CT-1500.
• Máquina flexográfica ECOO ZBS 320.

La demanda queda cubierta con la capacidad industrial estándar de 6 a 8 bar. La planta se conectará a la red de aire comprimido del Parque Industrial Pilar, eliminando la necesidad de adquirir y mantener un compresor propio.

Mantenimiento y medios de control. Descripción de los sistemas de seguridad

Mantenimiento

Plan de mantenimiento por equipo

Equipo	Frecuencia	Tarea
Máquina flexográfica	Diario	Limpieza de cubetas y rodillos anilox con producto específico UV.
	Semanal	Verificación de tensiones de rebobinado. Inspección visual de lámparas UV.
	Mensual	Lubricación de guías y rodamientos. Inspección de correas y transmisiones. Calibración de la cámara de inspección.
	Semestral	Reemplazo de lámparas UV. Revisión completa del sistema neumático.
	Anual	Revisión general de motores, ejes y sellos. Calibración de tensiones y presiones.
CTP Aura 400S	Semanal	Limpieza de la superficie del tambor y del área de carga de plancha.
	Mensual	Verificación de la potencia del láser.
	Anual	Revisión completa de canales láser, sistema de vacío y software.
Procesadora AG-1200	Semanal	Limpieza de la batea de lavado. Cambio o filtrado del líquido si está saturado de polímero.
	Semestral	Reemplazo de lámparas UV.
Slitter JT-SLT-1300	Diario	Limpieza de restos adhesivos. Verificación visual de los ejes neumáticos de expansión. Verificación de precisión de corte.
	Semanal	Inspección de cuchillas: filo y posición.
	Mensual	Lubricación de rodamientos. Verificación de la presión de los ejes neumáticos de 3"
Cortadora de bujes CT-1500	Semanal	Inspección de cuchilla neumática.
	Mensual	Verificación de presión de trabajo del circuito neumático.

Sistemas de seguridad

Riesgo identificado	Medida de seguridad
Incendio en zona de tintas UV	Matafuegos CO₂ (clase C/B) a ≤ 10 m del puesto de tintas. Almacenamiento de tintas en armario metálico ventilado separado de la prensa. Prohibido fumar o trabajar con llamas en el área de producción.
Incendio eléctrico	Matafuegos CO₂ clase C en cada tablero eléctrico. Inspección anual de instalación eléctrica por electricista matriculado. Disyuntores diferenciales en todos los circuitos.
Incendio en depósito de materias primas	Matafuego polvo ABC ≥ 10 kg en acceso al depósito. Separación de materiales inflamables. Señalización de salida de emergencia. Distancia de seguridad entre depósito y zona de producción.
Radiación UV	EPP: gafas protectoras UV. Pantallas físicas sobre lámparas UV. Prohibido observar directamente la fuente UV encendida.
Atrapamiento en partes móviles	Guardas físicas sobre rodillos de arrastre, zona de troquelado y bobinadores. Parada de emergencia (botón rojo) accesible desde cualquier posición de operación. Señalización de zona de peligro.
Contacto con tintas y barnices UV	Guantes de nitrilo para manipulación de tintas. Lavaojos de emergencia a ≤ 10 m del puesto de tintas. Hojas de Datos de Seguridad de todas las tintas disponibles y accesibles en planta.
Corte con cuchillas	Guantes anticorte para cambio de cuchillas. Procedimiento escrito de bloqueo y etiquetado (LOTO): desenergizar y bloquear antes de cualquier intervención en partes cortantes. El procedimiento debe estar visible en el puesto de trabajo.
Caída de bobinas y rollos pesados	Prohibido trabajar debajo de cargas suspendidas. Señalización de cargas máximas en estantes y soportes. Capacitación en manejo manual y mecánico de cargas.
Plan de evacuación y emergencias	Plano de evacuación visible en todas las zonas. Responsable de evacuación designado. Simulacro anual documentado. Botiquín de primeros auxilios actualizado. Punto de encuentro exterior señalizado.

Cálculos de los ejercicios 1 a 5 de la Guía de Trabajos Prácticos

Balance seccional de materias primas

El proceso productivo genera dos tipos de pérdida de material, ambas no recuperables para reingreso al proceso:

Desperdicio transversal (geométrico — Flexo ECOO-320):

La banda de 320 mm de ancho se imprime en un ancho útil de 310 mm (5 mm de borde por lateral para pinzado y guía de banda). Sobre esos 310 mm se disponen 3 columnas de etiquetas de 100 mm de ancho, separadas por 3 pistas de matrix de 2 mm entre sí (estándar de proceso definido con el asesor industrial). El balance transversal resulta:

Concepto	mm
Ancho de bobina jumbo	320
Bordes exteriores (2 × 5 mm)	− 10
Ancho imprimible neto	310
Etiquetas útiles (3 × 100 mm)	− 300
Pistas de matrix (3 × 2 mm)	− 6
Remanente lateral	4
Total descarte transversal	20 mm sobre 320 mm = 6,25%

Desperdicio longitudinal (proceso):

Incluye puntas de bobina al inicio y fin de cada jumbo, material descartado por defectos de impresión o troquelado fuera de tolerancia, y material consumido en arranques de registro. No es calculable geométricamente y se estima por referencia del sector flexográfico de banda estrecha.

Factor resultante:

Se adopta 1,20 en régimen (20% de pérdida sobre producción neta), absorbiendo ambos componentes: 6,25% transversal geométrico + 13,75% longitudinal de proceso estimado. Este factor es consistente con los benchmarks de la industria flexográfica para impresión de etiquetas autoadhesivas en banda estrecha con troquelado rotativo en línea.

Durante la puesta en marcha se adopta 1,30 (30% de pérdida), reflejando el mayor desperdicio por calibración de equipos, ajuste de registros de color y aprendizaje operativo del equipo de producción.

Desperdicio por cambio de formato (Flexo ECOO-320):

Ocurre diariamente, independientemente del volumen producido. Dato provisto por el fabricante de la prensa: 100 a 300 metros lineales por cambio; se adopta el valor central de 200 m lineales.

Desperdicio diario = 200 m lineales × 0,320 m (ancho bobina jumbo) = 64 m²/día productivo

Desperdicio anual régimen = 64 m²/día × 236 días = 15.104 m²/año

Este desperdicio es recuperable para reciclado externo (maculatura) pero no reingresa al proceso productivo.

El proceso consta de dos secciones operativas. El Slitter JT-SLT-1300 no genera desperdicio propio asignable: su función es transformar bobinas madre (hasta 1.300 mm de ancho) en bobinas hijas de 320 mm, y la pérdida transversal de refile (1,54% según análisis geométrico de la ficha técnica) queda absorbida dentro del factor 1,20 asignado a la Flexo como sección generadora de valor. Todo el desperdicio cuantificable del proceso se origina en la Sección 2.

Sección	Alimentación (m²/año)	Desperdicio NR (m²/año)	Desperdicio R (m²/año)	Producción Seccional (m²/año)
S1 — Slitter	495.104	0	0	495.104
S2 — Flexo	495.104	95.104	0	400.000
TOTALES	495.104	95.104	0	400.000

Desglose desperdicio NR Sección 2:

• Desperdicio de proceso (factor 1,20): 480.000 − 400.000 = 80.000 m²/año
• Desperdicio por cambio de formato diario: 15.104 m²/año
• Total DNR S2: 95.104 m²/año

Volumen total ingresado en la primera sección operativa: 495.104 m²/año

Consumo real de materia prima: 495.104 m²/año

(No existen desperdicios recuperables que reingresen al proceso.)

Porcentaje de desperdicio operativo en función de la producción:

(Recuperables + No recuperables) / Producción × 100 = (0 + 95.104) / 400.000 × 100 = 23,78%

Porcentaje de desperdicio real en función de la producción:

No recuperables / Producción × 100 = 95.104 / 400.000 × 100 = 23,78%

Ritmo de Trabajo

Régimen laboral: 1 turno diario de 8 horas. Días activos/año: 236 días (340 días totales - 104 dias de fin de semana).

Horas activas/año de las maquinas operativas:

236 dias/año x 8 h/turno = 1.888 h/año

Horas/año trabajadas por cada operario:

Turno fijo único, sin rotación: 1.888 h/año por operario.

Capacidad real anual de la maquinaria de cada sección

Tiempos de paro por sección:

Sección	Alistamiento (min/día)	Mantenimiento (min/día)	Paradas (min/día)	Total paro (min/día)	Total paro (h/año)
S1 — Slitter	60	20	30	110	432,67
S2 — Flexo	90	30	30	150	590,00

Cálculo de capacidades:

Sección	Vel. teórica (m/min)	Vel. real (m/min)	Ancho (m)	CT/h (m²/h)	CT/año (m²/año)	Rend. Op. (%)	CR/año (m²/año)
S1 — Slitter	200	150	0,320	2.880	5.437.440	77,1%	4.191.360
S2 — Flexo	60	40	0,310	744	1.404.672	68,75%	965.712

El ajuste de velocidades se realiza según la máquina:

• Flexo: la velocidad máxima es de 60 m/min en caso de usar un solo color, la situación normal sería utilizar 3-4 colores + barniz. Esto implica la necesidad de disminuir la velocidad de impresión para garantizar la calidad de transferencia de cada componente al material autoadhesivo.
• Slitter: Al ser una máquina pensada para una empresa de escala mayor por más que sea entrada de gama no es necesario exprimirla al máximo de sus capacidades. Con la velocidad adoptada es suficiente.

Desarrollo de cálculos Slitter:

CT/h = 150 m/min × 60 min/h × 0,320 m = 2.880 m²/h

CT/año = 2.880 m²/h × 1.888 h/año = 5.437.440 m²/año

Horas de paro/año = 110 min/día / 60 × 236 días = 432,67 h/año

CO = (1.888 − 432,67) / 1.888 = 77,1 %

CR/año = 2.880 m²/h × 1.455,33 h = 4.191.360 m²/año

Desarrollo de cálculos Flexo:

CT/h = 40 m/min × 60 min/h × 0,310 m = 744 m²/h

CT/año = 744 m²/h × 1.888 h/año = 1.404.672 m²/año

Horas de paro/año = 150 min/día / 60 × 236 días = 590,00 h/año

CO = (1.888 − 590,00) / 1.888 = 68,75%

CR/año = 744 m²/h × 1.298,00 h = 965.712 m²/año

Cantidad de máquinas operativas por sección, capacidad real por sección y aprovechamiento

Sección	Programa anual (m²/año)	CR/máquina (m²/año)	N° máq. necesarias	CR sección (m²/año)	Aprovechamiento (%)
S1 — Slitter	455.104	4.191.360	1	4.191.360	10,9 %
S2 — Flexo	400.000	965.712	1	965.712	41,4 %

Cálculos:

S1 — Slitter: (455.104 / 4.191.360) = 10,9 % Aprovechamiento = 1 máquina.

S2 — Flexo: (400.000 / 965.712) = 41,4 % Aprovechamiento = 1 máquina.

Análisis

Si bien los números de aprovechamiento son bajos tienen una explicación:

• Flexo: en un estudio utilizando 10 maquinas flexográficas se obtuvo un OEE promedio de 43%. Algo en línea con lo obtenido.

https://www.markandy.com/news/optimizing-your-pressroom-efficiency-metrics-for-a-profitable-new-year/

• Slitting: Esta máquina esta pensada para empresas ya establecidas, pero al adquirirla el proyecto gana una ventaja significativa en la compra de materia prima, compensando el bajo aprovechamiento.

Cuello de Botella

El cuello de botella es la máquina flexográfica ya que cuenta con el mayor aprovechamiento de un 41,4%.

Determinación de la evolución de las mercaderías

Tiempos de entrega y envió de las mercaderías

Entrega de producto terminado a clientes

Frecuencia de entrega: semanal, con despacho mediante vehículo utilitario propio a clientes del corredor GBA Norte y CABA, para quienes la disponibilidad inmediata de etiquetas es crítica para la continuidad de sus líneas de envasado.

Ciclo de elaboración interno (MP en almacén → PT listo para despacho): 2 días hábiles. Este valor surge del análisis del cursograma analítico del proyecto, contemplando las etapas de preprensa, corte de jumbo (Slitter JT-SLT-1300), impresión y troquelado (Flexo ECOO-320), control de calidad en línea, empaque y paletizado. Es consistente con referencias del sector para imprentas flexográficas de banda estrecha.

Stock de seguridad de Producto Terminado: 0 semanas. La producción continua en régimen L-V y el ciclo corto de elaboración permiten prescindir de stock de seguridad de PT.

Tamaños y frecuencias de compras

Abastecimiento de materia prima (bobina Jumbo)

El material base (jumbo de papel ilustración autoadhesivo con liner siliconado) es un insumo 100% importado. La producción local de materiales autoadhesivos ha desaparecido en Argentina con el cierre de la planta de Avery Dennison en 2025, por lo que el abastecimiento se realiza íntegramente desde proveedores del exterior (China o Brasil).

Tiempo de reposición (lead time de importación): 45 a 60 días hábiles desde la colocación del pedido hasta la disponibilidad del material en planta, incluyendo fabricación, embarque marítimo, tránsito, despacho aduanero y transporte interno.

Frecuencia de compra: mensual (12 compras/año). Esta frecuencia permite amortizar los costos fijos de logística internacional (flete marítimo, seguro, despachante de aduana) y es consistente con los tiempos de reposición del proveedor.

Stock de seguridad de MP: equivalente a 45 días de consumo en régimen. Este colchón cubre la variabilidad máxima del lead time de importación y los riesgos propios del contexto argentino: demoras aduaneras, restricciones a importaciones y volatilidad cambiaria. Se mantiene constante a lo largo de toda la vida útil del proyecto.

Consumo diario en régimen = 495.104 m²/año ÷ 236 días = 2.097,90 m²/día

Lote de compra mensual en régimen = 495.104 ÷ 12 = 41.259 m²/compra

Stock de seguridad de MP = 2.097,90 × 45 días = 94.405 m²

Stock promedio de MP = Stock de Seguridad + Lote de Compra / 2 = 94.405 + 41.259/2 = 115.035 m²

Cálculos de los ejercicios 6 a 11 de la Guía

Producción durante la vida útil del proyecto

Producción mensual de referencia en régimen: 400.000 / 12 = 33.333 m²/mes

Durante los primeros 3 meses (puesta en marcha) la producción se establece en el 50% de la producción mensual de régimen, reflejando la captación progresiva de clientes.

Mes	Ritmo inicio (%)	Producción mensual (m²)
1 (PM)	50%	16.667
2 (PM)	50%	16.667
3 (PM)	50%	16.667
Total PM (3 meses)		50.000
Meses 4 a 12 (régimen)	100%	300.000
TOTAL AÑO 1		350.000

Producción Años 2 a 5 (régimen pleno): 400.000 m²/año

Stock promedio de producto terminado

Semanas activas/año: 236 días ÷ 5 días/semana = 47,2 semanas/año

Producción semanal en régimen: 400.000 / 47,2 = 8.475 m²/semana

Stock máximo PT (Smax): producción acumulada de 1 semana = 8.475 m²

Stock de seguridad PT (SS): 0 m²

Stock Promedio PT = (Smax − SS) / 2 = (8.475 − 0) / 2 = 4.237 m²

Este stock se forma durante la puesta en marcha, se mantiene constante y permanentemente renovado a lo largo del horizonte del proyecto.

Evolución de las ventas durante la vida útil

Ventas Año 1 = Producción Año 1 − Stock Promedio PT = 350.000 − 4.237 = 345.763 m²

Ventas Años 2 a 5 = Producción régimen = 400.000 m²/año

El stock promedio de PT ya fue descontado en el Año 1 al momento de su constitución. En los años siguientes el stock se mantiene constante y permanentemente renovado; no corresponde restarlo nuevamente.

Consumo de materia prima para programa de producción y formación de la mercadería en curso

a) MP para la producción realizada — Año 1:

El consumo se divide en dos tramos con factores de desperdicio diferenciados:

Tramo	Producción neta (m²)	Factor desperdicio	Consumo MP (m²)
Puesta en marcha (3 meses)	50.000	1,30	65.000
Régimen (meses 4 a 12)	300.000	1,20	360.000
Total MP para producción Año 1	350.000	—	425.000

DNR de proceso Año 1 = 425.000 − 350.000 = 75.000 m²

Desperdicio por cambios de formato Año 1 = 64 m²/día × 236 días = 15.104 m²

(Ocurre todos los días productivos, independientemente del período.)

b) MP para la mercadería en curso y semielaborada:

El ciclo de elaboración de 2 días hábiles implica que en todo momento existe material en proceso dentro de la línea. El volumen de MP requerido para alimentar este proceso en régimen es:

Consumo diario régimen = 495.104 m²/año ÷ 236 días = 2.097,90 m²/día

Mercadería en Curso y Semielaborada = 2.097,90 × 2 días = 4.196 m²

Este volumen se forma en el Año 1, se activa como activo de trabajo en proceso, y se mantiene permanentemente renovado en los años siguientes sin requerir inversión adicional de MP.

c) Consumo total de MP Año 1:

Concepto	m² MP
MP para producción de proceso	425.000
MP por cambios de formato	15.104
Mercadería en Curso y Semielaborada	4.196
TOTAL CONSUMO MP AÑO 1	444.300

d) Consumo MP Años 2 a 5 (régimen):

Concepto	Cálculo	m² MP
MP para producción de proceso	400.000 × 1,20	480.000
MP por cambios de formato	64 m²/día × 236 días	15.104
TOTAL CONSUMO MP RÉGIMEN (Años 2–5)	—	495.104

La mercadería en curso no se suma en los años de régimen: ya está constituida desde el Año 1 y se renueva dentro del flujo normal de producción.

DNR total régimen = 495.104 − 400.000 = 95.104 m²/año

Stock promedio de materia prima y programa de compras

a) Stock promedio de MP en régimen:

Concepto	Cálculo	Resultado
Consumo diario régimen	495.104 ÷ 236 días	2.097,90 m²/día
Lote de compra mensual	495.104 ÷ 12 meses	41.259 m²/mes
Stock de seguridad (45 días)	2.097,90 × 45	94.405 m²
Stock promedio MP (régimen)	94.405 + 41.259/2	115.035 m²

b) Stock inicial de MP — Año 0:

En el Año 0 (período de instalación) no se adquiere el stock promedio de régimen completo. Se constituye únicamente el stock mínimo necesario para iniciar la producción el primer día del Año 1: equivalente a 1 mes de consumo durante la puesta en marcha (producción al 50% del régimen).

Consumo diario puesta en marcha = 2.097,90 × 50% = 1.048,95 m²/día

Días hábiles por mes = 236 / 12 = 19,7 días

Stock inicial Año 0 = 1.048,95 × 19,7 = 20.629 m²

Este volumen garantiza el abastecimiento de los primeros días de producción mientras se gestiona y recepciona el primer lote de compra importado del Año 1.

c) Programa de compras:

Compra MP = Consumo MP del período + Stock Promedio MP (final) − Stock Promedio MP (inicial)

Año 0: Constitución del stock inicial mínimo previo al inicio de la producción.

Compra Año 0 = 20.629 m²

Año 1: El stock sube desde el nivel inicial (20.629 m²) hasta el stock promedio de régimen (115.035 m²). La diferencia se incorpora durante el Año 1.

Compra Año 1 = 444.300 + 115.035 − 20.629 = 538.706 m²

Años 2 a 5: Stock promedio estable. Compra = Consumo exacto del período.

Compra Años 2–5 = 495.104 m²/año

Cuadro de evolución de las mercaderías (CEM)

Concepto	Unidad	Año 0	Año 1	Años 2 a 5
VENTAS	m² PT	—	345.763	400.000
Stock Promedio Producto Terminado	m² PT	—	4.237	4.237
PRODUCCIÓN	m² PT	—	350.000	400.000
Desperdicio No Recuperable (proceso)	m² MP	—	75.000	95.104
Desperdicio por cambios de formato	m² MP	—	15.104	15.104
Mercadería en Curso y Semielaborada	m² MP	—	4.196	4.196
CONSUMO DE MATERIA PRIMA	m² MP	—	444.300	495.104
Stock Promedio Materia Prima	m² MP	20.629	115.035	115.035
COMPRA DE MATERIA PRIMA	m² MP	20.629	538.706	495.104

Determinación del personal

Organigrama de toda la empresa

La estructura organizacional del proyecto responde a las necesidades operativas de una empresa productora de etiquetas autoadhesivas industriales de mediana escala.

Régimen laboral: 1 turno diario fijo diurno, lunes a viernes, 8 horas/día (236 días activos/año = 1.888 horas/año por trabajador). Marco normativo: LCT, Ley N° 11.544, CCT N° 541/08 (Industria Gráfica).

La organización se articula en tres grandes áreas funcionales: Producción y Logística, Comercialización, y Administración y Gestión. La Dirección General es ejercida por el titular del proyecto, quien asume también las funciones de gestión de compras y relaciones con proveedores internacionales, dado el carácter crítico del abastecimiento de insumos importados. La gestión contable, impositiva y de liquidación de haberes se terceriza con un estudio contable externo, modalidad recomendada para empresas pyme de esta escala.

Área	Puesto	Cantidad
Dirección	Director General	1
Producción y Logística	Jefe de Producción	1
Producción y Logística	Operario de Preprensa — CTP y Slitter	1
Producción y Logística	Operario de Preprensa — Procesadora y Corte de Bujes	1
Producción y Logística	Operario de Flexo	1
Producción y Logística	Operario de Embalaje y Despacho	1
Comercial	Responsable de Ventas	1
Administración y Gestión	Estudio Contable (tercerizado)	—

Descripción de los Puestos de Trabajo

DIRECTOR GENERAL

Área: Dirección

Supervisa a: Jefe de Producción, Responsable de Ventas, Estudio Contable

Misión del puesto: Conducir la empresa en todas sus dimensiones estratégicas, operativas y comerciales. Es el responsable final de la viabilidad del proyecto y de la toma de decisiones de inversión, financiamiento y expansión.

Principales responsabilidades:

• Definir y ejecutar la estrategia comercial y de crecimiento de la empresa.
• Supervisar el cumplimiento de los planes de producción y ventas.
• Gestionar la relación con proveedores estratégicos (importadores de bobinas jumbo, proveedores de tintas y fotopolímeros).
• Aprobar compras de materia prima e insumos críticos.
• Coordinar con el Estudio Contable la gestión impositiva, laboral y financiera.
• Representar legalmente a la empresa.

JEFE DE PRODUCCIÓN

Área: Producción y Logística

Dependencia jerárquica: Director General

Supervisa a: Operario de Preprensa (×2), Operario de Flexo, Operario de Embalaje y Despacho

Misión del puesto: Planificar, coordinar y controlar la totalidad del proceso productivo, desde el ingreso de materia prima hasta el despacho del producto terminado, asegurando el cumplimiento del programa de producción, los estándares de calidad y las normas de seguridad e higiene.

Principales responsabilidades:

• Programar la producción diaria y semanal en función del plan de ventas.
• Controlar el rendimiento operativo de la línea (Slitter JT-SLT-1300 y Flexo ECOO-320), verificando que los parámetros de velocidad, tensión de banda y registro de color se mantengan dentro de especificación.
• Supervisar los cambios de formato en la Flexo ECOO-320 y validar el desperdicio generado por calibración.
• Gestionar el stock de materia prima (bobinas jumbo importadas), coordinando los pedidos con el Director General según la política de compra mensual y el stock de seguridad de 45 días.
• Controlar el stock de insumos de proceso: tintas UV, fotopolímeros, adhesivos y bujes (núcleos de cartón).
• Realizar o supervisar el mantenimiento preventivo de los equipos según los planes establecidos.
• Registrar y reportar los indicadores de producción: consumo real de MP, desperdicio por sección, aprovechamiento de la Flexo y cumplimiento del programa.
• Coordinar el despacho semanal de producto terminado con el Responsable de Ventas.

OPERARIO DE PREPRENSA — CTP y Slitter (Puesto 1)

Área: Producción y Logística

Dependencia jerárquica: Jefe de Producción

Equipo a cargo: EcoFlex Aura 400S (CTP) — JT-SLT-1300 (Slitter / cortadora de bobina jumbo)

Misión del puesto: Ejecutar las etapas de preparación de arte e imagen (preprensa digital) y el corte de bobinas madre en bobinas hijas aptas para la entrada de la prensa flexográfica.

Principales responsabilidades:

• Operar el sistema CTP EcoFlex Aura 400S: recepción del archivo digital de arte, control de resolución y separación de colores, exposición de planchas fotopoliméricas (formato máximo 430 × 330 mm), carga manual de planchas y verificación de resultado.
• Operar el Slitter JT-SLT-1300: montaje de bobina madre (hasta 1.300 mm de ancho, 600 mm de diámetro), programación del ancho de corte a 320 mm, control de tensión de banda sobre material autoadhesivo (liner siliconado), descarga y etiquetado de bobinas hijas.
• Verificar la tolerancia de corte (±0,15 mm) e identificar material defectuoso antes de su ingreso a la Flexo.
• Registrar el consumo de bobinas jumbo ingresadas y la cantidad de bobinas hijas producidas por turno.
• Coordinar con el Operario de Flexo el abastecimiento de bobinas hijas según el ritmo de producción de la prensa.

OPERARIO DE PREPRENSA — Procesadora de Fotopolímeros y Corte de Bujes (Puesto 2)

Área: Producción y Logística

Dependencia jerárquica: Jefe de Producción

Equipo a cargo: AG-1200 (procesadora de fotopolímeros) — Polyroll CT-1500 (cortadora de bujes)

Misión del puesto: Ejecutar el revelado, lavado y curado de las planchas fotopoliméricas generadas por el CTP, y preparar los núcleos de cartón (bujes) necesarios para el rebobinado del producto terminado.

Principales responsabilidades:

• Operar la procesadora de fotopolímeros AG-1200: insolado de planchas (área 310 × 430 mm), control del ciclo de lavado y curado en horno (1 h 30 min), verificación visual de la plancha revelada (ausencia de puntos rotos o zonas sin imagen).
• Gestionar el ciclo de producción de planchas en forma discontinua (proceso batch): coordinar la secuencia de exposición → revelado → curado con la programación de la Flexo para no generar esperas en la línea.
• Operar la cortadora de bujes Polyroll CT-1500: alimentación de tubos de cartón, programación del largo de corte según el formato del pedido (mínimo 10 mm), control de la escuadría del corte.
• Abastecer al Operario de Flexo con planchas reveladas y bujes cortados en tiempo y forma.
• Registrar el consumo de plancha fotopolimérica y bujes por turno.

OPERARIO DE FLEXO

Área: Producción y Logística

Dependencia jerárquica: Jefe de Producción

Equipo a cargo: ECOO-320 (prensa flexográfica con troquelado rotativo en línea)

Misión del puesto: Operar la prensa flexográfica ECOO-320 para ejecutar la impresión multicolor y el troquelado rotativo en línea de etiquetas autoadhesivas, controlando la calidad del producto en proceso y optimizando el rendimiento de la máquina dentro de los parámetros de velocidad real de operación establecidos.

Principales responsabilidades:

• Montar y alinear las planchas fotopoliméricas en los portaplanchas de la prensa (hasta 6 colores, longitud de impresión 177,8–355,6 mm).
• Realizar el cambio de formato: ajuste de registro de color, calibración de presión de impresión, purga y ajuste de tintas UV, verificación del troquelado rotativo. Cada cambio de formato consume aproximadamente 200 m lineales de material (64 m²) para calibración.
• Operar la prensa a la velocidad real de operación de 40 m/min (derate del 33,3% sobre la velocidad nominal de 60 m/min), ajustando según el sustrato y el número de colores del trabajo en curso.
• Controlar en línea la calidad de impresión (densidad de color, registro, troquelado) mediante el sistema de inspección por cámara integrado en la prensa.
• Detectar y separar material no conforme (rechazos de calidad) durante la producción.
• Coordinar con el Operario de Preprensa la disponibilidad de planchas y bobinas hijas, y con el Operario de Embalaje la transferencia del material impreso.
• Registrar la producción por turno: metros lineales producidos, cambios de formato realizados y material descartado.

OPERARIO DE EMBALAJE Y DESPACHO

Área: Producción y Logística

Dependencia jerárquica: Jefe de Producción

Misión del puesto: Ejecutar las operaciones de acondicionamiento final del producto terminado (control de calidad de salida, empaque y paletizado) y coordinar la preparación de los despachos semanales a clientes.

Principales responsabilidades:

• Recibir los rollos de etiquetas producidos por la Flexo ECOO-320 y realizar el control de calidad de salida: verificación de cantidad de etiquetas por rollo, ausencia de defectos de impresión o troquelado, correcta identificación del producto.
• Embalar los rollos en cajas o packaging según las especificaciones del pedido y las normas de acondicionamiento del proyecto.
• Confeccionar el paletizado de producto terminado para despacho semanal.
• Preparar la documentación de despacho (remitos, etiquetas de identificación de pallets) en coordinación con el Responsable de Ventas.
• Gestionar el depósito de producto terminado: organización del stock (26.000 m² promedio), control de FIFO, y reporte de inventario al Jefe de Producción.
• Asistir en tareas generales de logística interna (movimiento de bobinas, limpieza de área productiva) cuando el ritmo de producción lo permita.

RESPONSABLE DE VENTAS

Área: Comercial

Dependencia jerárquica: Director General

Misión del puesto: Gestionar la cartera de clientes activos y el desarrollo de nuevos clientes en el segmento de empresas industriales del corredor GBA Norte y CABA, asegurando el cumplimiento del plan de ventas de 400.000 m²/año en régimen.

Principales responsabilidades:

• Atender y fidelizar la cartera de clientes industriales (empresas de envasado que requieren etiquetas autoadhesivas para sus líneas de producción).
• Prospectar y desarrollar nuevos clientes en el segmento objetivo.
• Recibir y procesar pedidos, coordinando con el Jefe de Producción la viabilidad y el plazo de entrega (ciclo de elaboración de 2 días hábiles).
• Coordinar el despacho semanal con el Operario de Embalaje y el vehículo utilitario propio.
• Elaborar el forecast mensual de ventas para alimentar la planificación de producción.
• Gestionar cotizaciones y seguimiento de presupuestos.

ESTUDIO CONTABLE (SERVICIO TERCERIZADO)

Área: Administración y Gestión

Dependencia funcional: Director General

Alcance del servicio: Liquidación de sueldos y jornales (CCT N° 541/08 y LCT), presentación de declaraciones juradas impositivas (IVA, Ganancias, Ingresos Brutos), gestión previsional (AFIP/ARCA), registración contable y confección de estados contables anuales. La tercerización de esta función es consistente con el tamaño PyME del proyecto y permite mantener la dotación propia en el mínimo necesario para la operación.

Calificación y Formación necesaria de los Operadores

Puesto	Formación mínima requerida	Experiencia	Competencias específicas
Director General	Título universitario (Ing. Industrial, Lic. en Administración o afín)	Mínimo 5 años en gestión de PyMEs industriales o empresas gráficas	Planificación estratégica, gestión de importaciones, negociación con clientes industriales
Jefe de Producción	Técnico mecánico, electromecánico o gráfico (título terciario/universitario deseable)	Mínimo 3 años en planta de impresión o industria gráfica	Lectura de fichas técnicas de máquinas, planificación de producción, mantenimiento preventivo, control de calidad en proceso
Operario Preprensa — CTP y Slitter	Secundario técnico completo (orientación gráfica o electromecánica)	1–2 años en preprensa gráfica o manejo de cortadoras industriales	Manejo de sistemas CTP, operación de cortadoras de bobina, control dimensional básico
Operario Preprensa — Procesadora y Bujes	Secundario técnico completo	1–2 años en industria gráfica o procesos fotoquímicos	Manejo de procesadoras de fotopolímeros, comprensión de ciclos batch, operación de cortadoras neumáticas
Operario de Flexo	Secundario técnico completo (orientación gráfica preferente)	Mínimo 2–3 años como operario de prensa flexográfica de banda estrecha	Montaje de planchas fotopoliméricas, ajuste de registro multicolor, operación de troquelado rotativo, lectura de densitómetro, manejo de tintas UV
Operario de Embalaje y Despacho	Secundario completo	1 año en logística o depósito industrial	Manejo de autoelevador (deseable), control de inventario, preparación de documentación de despacho
Responsable de Ventas	Terciario o universitario en Comercialización, Marketing o afín	Mínimo 2 años en ventas B2B a empresas industriales	Conocimiento del sector de envases y etiquetas, manejo de CRM, elaboración de presupuestos técnico-comerciales

Listado de equipos auxiliares, muebles y útiles

Una vez definidas las máquinas principales del proceso productivo, la distribución en planta y la estructura organizacional de la empresa, resulta necesario identificar los equipos auxiliares, muebles y útiles requeridos para garantizar el correcto funcionamiento de las distintas áreas.

Estos elementos complementan las actividades de producción, comercialización y administración, facilitando el movimiento interno de materiales, el almacenamiento, la seguridad de los trabajadores y el desarrollo de las tareas administrativas y comerciales. Su dimensionamiento se realizó considerando que el proyecto corresponde a una PyME con una única línea de producción y un turno de trabajo diario.

7.1 Área de Producción

El área de Producción requiere equipos auxiliares destinados principalmente al movimiento interno de materiales, almacenamiento y seguridad, además del mobiliario y útiles necesarios para las tareas de mantenimiento y operación.

Equipos auxiliares

1. Autoelevador eléctrico

• Cantidad: 1 unidad.
• Criterio de dimensionamiento: Se dimensiona un único autoelevador debido a que la planta contará con una sola línea de producción y el volumen de materiales a manipular puede ser abastecido por un único equipo.
• Función: Transportar bobinas de materia prima, pallets y productos terminados dentro de la planta.
• Justificación técnica: Permite reducir los tiempos de carga y descarga, optimizar el flujo interno de materiales y disminuir el esfuerzo físico del personal.

2. Zorra hidráulica

• Cantidad: 1 unidad.
• Criterio de dimensionamiento: El movimiento interno previsto puede realizarse eficientemente mediante una única zorra hidráulica.
• Función: Traslado manual de pallets y materiales entre los distintos sectores.
• Justificación técnica: Complementa el trabajo del autoelevador y facilita las tareas de abastecimiento de la línea de producción.

3. Estanterías metálicas industriales

• Cantidad: Según la capacidad de almacenamiento requerida.
• Criterio de dimensionamiento: La cantidad dependerá del stock de materia prima y producto terminado definido para la operación.
• Función: Almacenar bobinas, insumos y productos terminados.
• Justificación técnica: Permiten optimizar el uso del espacio disponible, mantener el orden del depósito y proteger los materiales almacenados.

4. Carro porta bobinas

• Cantidad: 1 unidad.
• Criterio de dimensionamiento: Se requiere un carro para abastecer la única línea de producción prevista.
• Función: Transportar y posicionar bobinas durante el proceso productivo.
• Justificación técnica: Facilita la manipulación del material y reduce el riesgo de deterioro de las bobinas.

5. Balanza industrial

• Cantidad: 1 unidad.
• Criterio de dimensionamiento: Se considera suficiente un único equipo para controlar todas las entradas y salidas de materiales.
• Función: Verificar el peso de materias primas y productos terminados.
• Justificación técnica: Contribuye al control de inventarios y a la verificación de los pedidos despachados.

6. Matafuegos

• Cantidad: Según normativa vigente.
• Criterio de dimensionamiento: La cantidad será determinada conforme a la superficie de la planta y a la legislación vigente en materia de Seguridad e Higiene.
• Función: Combatir principios de incendio.
• Justificación técnica: Constituyen un elemento obligatorio para proteger a las personas, las instalaciones y los bienes de la empresa.

7. Botiquín de primeros auxilios

• Cantidad: 1 unidad.
• Criterio de dimensionamiento: Se prevé un botiquín accesible para todo el personal de producción.
• Función: Brindar asistencia inmediata ante accidentes menores.
• Justificación técnica: Permite responder rápidamente frente a incidentes laborales y constituye un elemento básico de seguridad.

8. Elementos de Protección Personal

• Cantidad: Un juego completo por cada operario de producción.
• Criterio de dimensionamiento: La cantidad definitiva será igual al número de operarios.
• Función: Proteger al personal durante la ejecución de las tareas productivas.
• Justificación técnica: Reducen los riesgos laborales y permiten cumplir con la normativa vigente en materia de Higiene y Seguridad.

Muebles

1. Banco de trabajo

• Cantidad: 1 unidad.
• Criterio de dimensionamiento: Se dispone un único banco para realizar tareas de mantenimiento preventivo y correctivo.
• Función: Servir de apoyo para trabajos de mantenimiento.
• Justificación técnica: Facilita las tareas de reparación y ajuste de los equipos de producción.

2. Lockers

• Cantidad: Un locker por cada operario de producción.
• Criterio de dimensionamiento: La cantidad dependerá de la dotación definitiva de operarios.
• Función: Guardar pertenencias personales y elementos de trabajo.
• Justificación técnica: Favorecen el orden, la higiene y las condiciones adecuadas de trabajo.

Útiles

1. Herramientas de mantenimiento

• Cantidad: 1 juego.
• Criterio de dimensionamiento: Un único juego resulta suficiente para las tareas de mantenimiento de una línea de producción.
• Función: Realizar tareas de ajuste, reparación y mantenimiento preventivo.
• Justificación técnica: Permiten mantener la maquinaria en condiciones óptimas de funcionamiento y minimizar tiempos de parada.

7.2 Área de Comercialización

El área de Comercialización dispone del equipamiento necesario para la atención de clientes, elaboración de presupuestos y seguimiento de ventas.

Equipos auxiliares

1. Computadora

• Cantidad: 1 unidad.
• Criterio de dimensionamiento: Se asigna una computadora al Responsable de Ventas.
• Función: Gestión comercial, elaboración de presupuestos y seguimiento de clientes.
• Justificación técnica: Constituye la principal herramienta para la administración de las ventas.

2. Teléfono

• Cantidad: 1 unidad.
• Criterio de dimensionamiento: Una línea telefónica resulta suficiente para el área comercial.
• Función: Comunicación con clientes y proveedores.
• Justificación técnica: Facilita la coordinación comercial y la atención de consultas.

3. Impresora multifunción

• Cantidad: 1 unidad.
• Criterio de dimensionamiento: Un equipo cubre las necesidades de impresión y digitalización de documentos.
• Función: Imprimir presupuestos, órdenes de compra y documentación comercial.
• Justificación técnica: Permite gestionar la documentación del área de forma eficiente.

Muebles

1. Escritorio

• Cantidad: 1 unidad.
• Criterio de dimensionamiento: Corresponde al puesto del Responsable de Ventas.
• Función: Puesto de trabajo.
• Justificación técnica: Proporciona un espacio adecuado para desarrollar las tareas comerciales.

2. Mesa de reuniones

• Cantidad: 1 unidad.
• Criterio de dimensionamiento: Se prevé un espacio para reuniones con clientes y proveedores.
• Función: Realizar reuniones comerciales.
• Justificación técnica: Favorece la atención profesional de clientes y las negociaciones.

3. Sillas

• Cantidad: 4 unidades.
• Criterio de dimensionamiento: Una para el Responsable de Ventas y tres para visitantes.
• Función: Brindar comodidad durante reuniones.
• Justificación técnica: Permiten realizar reuniones comerciales en condiciones adecuadas.

Útiles

1. Elementos de oficina

• Cantidad: Según necesidad.
• Criterio de dimensionamiento: Se repondrán de acuerdo con el volumen de documentación generado.
• Función: Elaboración y organización de documentación comercial.
• Justificación técnica: Incluyen carpetas, biblioratos, hojas, lapiceras y demás insumos necesarios para la operatoria diaria.

7.3 Área de Administración y Dirección

Las funciones administrativas internas serán desarrolladas por el Director General, mientras que las tareas contables, impositivas y de liquidación de haberes serán tercerizadas mediante un estudio contable externo. Por este motivo, el equipamiento administrativo se limita al puesto de Dirección.

Equipos auxiliares

1. Computadora

• Cantidad: 1 unidad.
• Criterio de dimensionamiento: Se asigna una computadora al Director General.
• Función: Gestión administrativa, financiera y planificación.
• Justificación técnica: Permite desarrollar las actividades de dirección y control de la empresa.

2. Teléfono

• Cantidad: 1 unidad.
• Criterio de dimensionamiento: Una línea resulta suficiente para la coordinación institucional.
• Función: Comunicación con clientes, proveedores y organismos externos.
• Justificación técnica: Facilita la gestión administrativa y la toma de decisiones.

Muebles

1. Escritorio

• Cantidad: 1 unidad.
• Criterio de dimensionamiento: Corresponde al puesto del Director General.
• Función: Puesto de trabajo.
• Justificación técnica: Brinda un espacio adecuado para desarrollar las tareas de dirección.

2. Silla ergonómica

• Cantidad: 1 unidad.
• Criterio de dimensionamiento: Una silla para el puesto de Dirección.
• Función: Permitir el desarrollo de las tareas administrativas.
• Justificación técnica: Favorece la ergonomía y el confort durante la jornada laboral.

3. Archivador metálico

• Cantidad: 1 unidad.
• Criterio de dimensionamiento: Un archivador resulta suficiente para la documentación interna de la empresa.
• Función: Almacenamiento de documentación administrativa.
• Justificación técnica: Facilita el orden y la conservación de la documentación.

Útiles

1. Elementos de oficina

• Cantidad: Según necesidad.
• Criterio de dimensionamiento: Se repondrán según el consumo habitual del área.
• Función: Desarrollo de las tareas administrativas.
• Justificación técnica: Comprenden hojas, lapiceras, carpetas, abrochadoras, perforadoras y demás insumos de oficina necesarios para el funcionamiento diario.

Anteproyecto de planta

Plano de la planta y recorrido de materiales

En cuanto al plano de la planta, obtuvimos el terreno total mediante mediciones aproximadas que terminaron en el valor de 50mx70m. Las flechas indican el camino de los materiales iniciando en el deposito y terminando en la zona de descarga.

Planta Etiquetas Industriales - Escala 1:100

Cronograma de ejecución

Cronograma de Ejecucion - Etiquetas Industriales - Grupo 10

Bibliografía

[1] https://parqueindustrialpilar.com/acerca-de/

[2] https://www.pigarin.com.ar/

[3] https://w1.pitigre.net/

[4] https://parquesindustriales.com.ar/parque?id=55702