2026/Grupo3/DimensionamientoFisico

Determinación de la Localización

Armar una matriz de Localización o seleccionar la localización basada en factores restrictivos.

Para determinar la ubicación más adecuada para la planta productiva, se analizaron tres posibles alternativas fuertes en los factores más importantes para nuestro proyecto como lo son el mercado objetivo en AMBA (capital federal, san isidro, nordelta, ramos mejia, lomas de zamora, etc), distribución hacia dietéticas, necesidad de logística de proximidad, abastecimiento de materias primas y disponibilidad de infraestructura industrial entre otros factores importantes. Siendo estas:

• Pilar
• La Matanza
• Avellaneda

Para realizar esto se utilizó el método de factores ponderados, donde:

• IRFP = Importancia Relativa del Factor de Ponderación (la suma debe dar 100).
• DRFA = Desempeño Relativo del Factor por Alternativa (escala de 1 a 10).
• IRFP × DRFA = Puntaje ponderado.

		Pilar		La matanza		Avellaneda
Factor	IRFP	DRFA	IRFP×DRFA	DRFA	IRFP×DRFA	DRFA	IRFP×DRFA
Medios de transporte	15	8	120	9	135	10	150
Disponibilidad de mano de obra especializada	10	8	80	9	90	9	90
Cercanía de la fuente de abastecimiento	10	8	80	9	90	8	80
Cercanía del mercado	15	7	105	9	135	10	150
Valor y disponibilidad de terrenos	10	9	90	8	80	6	60
Posibilidad de tratar los desechos	5	8	40	8	40	8	40
Disponibilidad de energía eléctrica	10	9	90	9	90	10	100
Infraestructura industrial	8	8	64	9	72	10	80
Comunicación	5	8	40	9	45	10	50
Disponibilidad de parques industriales	5	9	45	8	40	7	35
Condiciones sociales y culturales	3	8	24	8	24	8	24
Consideraciones legales y políticas	4	8	32	8	32	8	32
TOTAL	100		810		873		891

• Medios de transporte: Como se mencionó anteriormente  el pan se distribuye diariamente en AMBA y CABA, buscando conservar la frescura del producto mediante entregas rápidas. Además, la logística será tercerizada y el proyecto prioriza una cadena de distribución corta. Por eso es sumamente importante el acceso a medios de transporte y rutas óptimas. Avellaneda cuenta con numerosos accesos y cercanía a CABA (autopista Buenos Aires-La Plata y la autopista 25 de Mayo). Teniendo un excelente acceso para distribución y cercanía al puerto de buenos aires. La Matanza tiene acceso por General Paz, Riccheri y Camino de Cintura. Mientras que Pilar cuenta con buen acceso por Panamericana pero está más alejado del mercado objetivo.

• Disponibilidad de mano de obra especializada: Se valora la existencia de personal con experiencia en industrias alimenticias y producción industrial. El AMBA concentra la mayor oferta laboral industrial, rubro en el que están empatados.

• Cercanía de la fuente de abastecimiento: Existen varias materias primas a consumir entre ellas harina, semillas, packaging, etc. Y la mayoría de sus proveedores están ubicados en PBA. La proximidad a estos reduce costos y tiempos. Siendo La Matanza quien posee una ubicación muy cercana a los principales proveedores.

• Cercanía del mercado: Es el factor más importante a medir. Una ubicación cercana disminuye tiempos y costos logísticos. Con la mayor parte del mercado objetivo en CABA y PBA (zona norte y algunas zona sur y oeste) Avellaneda destaca por su cercanía a CABA mientras que la Matanza cuenta con una muy buena ubicación, teniendo pilar la mayor distancia de los 3.

• Valor y disponibilidad de terrenos: Se considera el costo del terreno y la posibilidad de expansión futura de la planta. Mayor disponibilidad de parques industriales y terrenos aptos para uso industrial y más económicos se encuentran en Pilar, a comparación de la Matanza y Avellaneda.

• Posibilidad de tratar los desechos: Este factor habla de la disponibilidad de servicios e infraestructura para una correcta gestión de residuos industriales. El proyecto genera pocos residuos industriales. Por lo cual es uno de los factores menos importantes. Donde las tres localidades tienen condiciones similares.

• Disponibilidad de energía eléctrica: Las tres zonas poseen buena infraestructura eléctrica para el tipo de maquinaria industrial a utilizar.

• Infraestructura industrial: El proyecto necesita logística, mantenimiento, talleres, proveedores, transporte para poder funcionar óptimamente. La presencia de parques industriales, talleres y servicios facilita la operación de la planta y reduce costos.

• Comunicación: Incluye internet, telefonía, redes, etc. Poca relevancia ya que en la actualidad es difícil no encontrar estas características en AMBA, Las tres zonas poseen muy buena infraestructura.

• Disponibilidad de parques industriales: Los parques industriales ofrecen mejores servicios, seguridad y otros tipos de beneficios para empresas productivas. Pilar posee uno de los parques industriales más grandes del país, mientras que la matanza y Avellaneda tienen menor disponibilidad.

• Condiciones sociales y culturales: En este caso se habla de aspectos sociales y cómo estos forman la aceptación de la actividad industrial en la zona. No existen diferencias significativas para este tipo de industria.

• Consideraciones legales y políticas: Se evalúa la facilidad y factibilidad para obtener habilitaciones y el cumplimiento de la normativa vigente. O sea si se puede y qué tan difícil es cumplir con todo lo necesario para poder operar la planta. El proyecto debe cumplir con el Código Alimentario Argentino, BPM, POES, HACCP, ANMAT. Donde en las 3 alternativas observamos las mismas exigencias.

A modo de conclusión se observa que Avellaneda obtuvo el mayor puntaje debido a su ubicación estratégica frente al mercado proveedor y consumidor, además de condiciones óptimas para una actividad industrial en el área. Lo cual permite reducir costos y tiempos de distribución, aspecto fundamental en nuestro proyecto.

En concordancia con este análisis, se identificó un galpón apto para la actividad industrial en la localidad de Sarandí (Partido de Avellaneda). El inmueble cuenta con una superficie construida de 676 m2, y con los servicios de luz eléctrica, gas natural y agua corriente.

Definición Técnica del Producto.

Receta

Receta (Formulación del Pan Integral de 4 cereales)

[MATRIZ DE MASA BASE]
Código	Concepto	Cantidad
140021	Harina Integral / Extra Fina	355,56 g
160087	Agua Potable de Proceso (*)	337,33 ml
120032	Levadura en Polvo Seca	11,11 g
160087	Sal de Mesa (Cloruro de Sodio)	2,22 g
TOTAL MASA CRUDA INDIVIDUAL EN MOLDE			706,22 g

[MP DE DECORADO SUPERFICIAL]
Código	Concepto	Cantidad
210043	Semilla de Chía	2,67 g
210053	Semilla de Lino	2,44 g
210063	Semilla de Quinoa	3,11 g
210031	Semilla de Sésamo Integral	3,78 g
TOTAL MIX DE SEMILLAS POR UNIDAD			12,00 g

[EMBALAJE DE PROTECCIÓN]
Código	Concepto	Cantidad
10034	350mm (Bio-Papel Compostable)	4,67 g

Listado de Materiales (BOM)

Especificaciones Técnicas.

Denominación Técnica: Pan integral de molde multicereal.

Peso estandarizado: Presentación para comercialización en unidades de 600 gramos.

Composición técnica base: Panificado funcional elaborado a base de harina integral, combinando 4 cereales (trigo, cebada, centeno y avena) y 4 semillas (chía, lino, sésamo y quinoa). Su formulación exige la ausencia total de conservantes y aditivos químicos.

Perfil y Estándar Nutricional: Producto de alta saciedad e índice glucémico medio-bajo, con un aporte de referencia de 41 g de carbohidratos, 11 g de proteína y 7.5 g de fibra.

Atributos de Calidad y Normativa: El producto se enmarca en la Ley de Promoción de la Alimentación Saludable (Disposición ANMAT 2673/2022), lo que exige una formulación libre de sellos y advertencias nutricionales. A nivel de planta, exige cumplimiento del Código Alimentario Argentino (BPM y POES) y la implementación adicional voluntaria del estándar HACCP.

Envase primario: Acondicionamiento en packaging compostable certificado bajo la norma internacional ASTM D6400-21, garantizando su degradabilidad sin residuos persistentes.

Vida útil estimada: 4-6 días

Conservación y Logística (Expedición): Debido a la falta de conservantes y para asegurar los atributos de frescura (crocancia de la corteza y esponjosidad de la miga), el producto requiere una logística de canal indirecto corto. La expedición se realiza de manera tercerizada utilizando fletes con temperatura controlada.

Normas Aplicables.

CAA: La producción, elaboración y circulación de alimentos para consumo humano está regulada principalmente por el Código Alimentario Argentino (Ley 18.284) que establece las normas higiénico-sanitarias, bromatológicas y de etiquetado que deben cumplir tanto los alimentos como los establecimientos que los elaboran.

BPM: Buenas Prácticas de Manufactura, incluyen requisitos de higiene, equipos, manipuladores y control de procesos.

Ley 27.642: Promoción de la Alimentación Saludable, ley sobre el etiquetado de ingredientes en exceso, bajo la disposición ANMAT 2673/2022.

Características condición del Producto.

• Inocuidad microbiológica
• Ausencia de cuerpos extraños
• Cocción completa
• Peso neto: 600 gramos.
• Correcto envasado: Packaging bien sellado, incluyendo información nutricional y fecha de vencimiento correcta.
• Características organolépticas: Color de corteza, homogeneidad, textura, olor.

Plan de Ensayos.

Inspección de insumos entrantes: Toma de muestras aleatorias y análisis en el laboratorio de planta para verificar la calidad de las harinas (refinada e integral) y las semillas recibidas antes de su paso a los silos o almacenes.

Control de integración y temperatura de la masa: Verificación visual y técnica durante el amasado ("Control de integración de la masa"), asegurando por ejemplo que la masa alcance el valor objetivo al finalizar el amasado (ej. 20±1ºC).

Control de dosificación: "Control de peso de la masa cruda" o pastón a la salida de la divisora volumétrica para garantizar el gramaje estandarizado.

Ensayos de tratamiento térmico: Monitoreo de la temperatura en el centro de la pieza durante el horneado (o precocción), para asegurar la inactivación de levaduras y estabilización de la miga (ej. garantizando que no supere los 90ºC para no fracturar el pan).

Control organoléptico y físico: Ensayos de calidad final (textura, esponjosidad de la miga y crocancia de la corteza) para asegurar que el perfil del pan sea el correcto.

Ensayos de vida útil: Dado que el pan se formula con una "ausencia total de conservantes y aditivos químicos", es fundamental realizar testeos de caducidad para validar el tiempo exacto que el producto mantiene su frescura y aptitud para el consumo humano.

Verificación del sellado del empaque: Ensayos para asegurar la hermeticidad del envase primario, evitando el ingreso de humedad o contaminantes externos.

Validación de compostabilidad: Ensayos o verificación de certificaciones de lote del proveedor para asegurar que el film cumple con la norma ASTM D6400-21 prometida en el diseño.

Acondicionamiento del Producto.

El producto se distribuirá a los clientes con un embalaje que lo proteja durante el traslado y evite el deterioro, la pérdida de humedad y el daño físico al mismo.

Luego de finalizar el horneado, las piezas se desmoldan y se trasladan al sector de enfriamiento pasivo en racks calados durante 75 minutos para la estabilización térmica de la miga por debajo de los 30 °C, evitando condensaciones de vapor dentro del envase. Posteriormente, el pan se traslada a la sección de empaquetado manual. El pan se acondiciona acostado (orientación horizontal) para proteger su estructura y optimizar su exhibición en las góndolas de los puntos de venta B2B (dietéticas). Se lo embolsa de forma manual ingresando el pan a la bolsa la cual cuenta con un autoadhesivo de grado alimenticio el cual utilizan para sellar la bolsa.

Las unidades terminadas se acondicionan horizontalmente dentro de los contenedores plásticos retornables (cajones de reparto). Dichos contenedores se apilan de forma ordenada sobre pallets de plástico reciclado de alta densidad (PEAD). Finalmente, el conjunto se etiqueta con los datos del lote maestro, quedando listo para su despacho directo a las dietéticas y centros de distribución del AMBA. Con esta configuración, el proyecto establece un modelo logístico de circuito cerrado (cero madera y cero cartón), donde tanto los cajones como los pallets plásticos retornan a la planta para su higienización y reúso.

Embalaje primario: Bolsa de Bioplástico 100% Compostable (Cód. 10034-C): peso estandarizado de 4,67 gramos por unidad. Actúa como barrera contra la humedad y contaminantes externos, asegurando la frescura y la inocuidad del pan. La misma cuenta con grafica impresa y autoadhesivo para cierre incluido.

Embalaje secundario: Diseño Sostenible y Eliminación de Desechos: En concordancia con los pilares de economía circular de la marca EcoCeres, se prescinde por completo del uso de cajas de cartón individuales o materiales de embalaje descartables símil cartón, minimizando la generación de residuos en los comercios minoristas.

Contenedores Plásticos Retornables (Cajones de Reparto): Módulos plásticos encastrables, reutilizables y de alta resistencia mecánica para el transporte logístico interno y distribución. Alojan las unidades dispuestas horizontalmente de forma segura, amortiguando los impactos mecánicos durante el flete en el camión y regresando vacíos a la planta de producción.

Definición del Proceso de Producción.

Diagrama de Flujo de Fabricación y Control. Cursogramas gráficos o analíticos.

Diagrama de Operaciones del Proceso

Diagrama de Análisis del Proceso

Descripción de cada etapa del proceso productivo.

A continuación, se desarrolla cada una de las etapas que componen el proceso productivo:

1. Pickeo de Materia Prima: selección y preparación de la materia prima (Harina y Levadura)
2. Amasado inicial: se incorporan las materias primas a la batea de la mezcladora junto con la sal y el agua. (duración 5 minutos a 60 RPM)
3. Amasado final: se continua con el amasado hasta obtener la consistencia deseada. (duración 10 minutos)
4. Periodo de descanso: se deja reposar la masa para que la misma se asiente. (aproximadamente 25 minutos)
5. Control de Integración: se realiza una inspección visual para asegurar que los ingredientes estén integrados correctamente y la calidad de la masa sea la buscada.
6. Pickeo de Semillas: selección y preparación de las semillas de chia, lino, quinoa y sésamo.
7. Divisora: la masa pasa por una máquina divisora que la fracciona en porciones de peso controlado y determinado previamente. (aprox. 0,706kg de masa cruda)
8. Decorado y moldeado: cada porción de masa se coloca en moldes para lograr su forma final y se incorpora el mix de semillas previamente preparado.
9. Fermentación: se introduce el pan en una cámara fermentadora donde la levadura actúa y la masa aumenta su volumen. (tiempo de reposo 25 minutos)
10. Horneado: se sacan los panes crudos de la fermentadora y se pasa a la cocción de la masa en hornos rotativos, en esta etapa se logra la cocción y textura final del producto.
11. Control de calidad: etapa de inspección del producto para verificar que cumple con los estándares preestablecidos (no está quemado, alcanzó la altura adecuada, etc.).
12. Enfriamiento: se deja enfriar el producto durante unos 75 minutos en racks calados hasta que la temperatura se encuentre por debajo de los 30°C.
13. Desmolde: se retira manualmente el pan de su molde.
14. Empaquetado: el pan se acondiciona de forma horizontal y se envasa a través de un proceso de manual realizado por 2 operarios donde ellos ingresan el pan en el empaque y lo cierran con el autoadhesivo de grado alimenticio que ya viene en el mismo integrado.
15. Almacenamiento: en esta etapa final, los productos ya empaquetados se colocan en contenedores plásticos retornables (cajones de reparto), estos se cierran utilizando film y flejes, y se apilan sobre pallets de plástico reciclado (PEAD) para su posterior distribución.

Determinación de las máquinas e instalaciones. Cálculos.

Especificaciones técnicas de las máquinas (capacidades, tamaño de lotes, tiempos).

1. MEZCLADORA/BATEA GRANDE (M1)

• Modelo: AEF030 [1][2]
• Dimensiones (mm): A: 620 - A1: N/A - A2: N/A - B: 1045 - B1: 1120 - C: 1270 - C1: 1695 - D: 782 - E: 100

• Potencia (motor de espiral + motor batea): 3,75 kW
• Capacidad: hasta 50 Kg de masa cruda, 75 unidades/hora.
• Velocidad MAX: 220 RPM

2. DIVISORA (M2)

• Modelo: DAA [3][4]
• Dimensiones: 640 x 700 x 1670 (mm) Ancho x Largo x Altura

• Potencia: 3 kW
• Capacidad: 124 unidades/hora
• Sistema de control: se compone de botones de inicio/apagado y perillas de regulación del peso de las porciones.

3. FERMENTADORA (M3)

• Modelo: WFF6B [5]
• Capacidad de bandejas (60x40): 6
• Capacidad: 115,2 unidades/hora
• Potencia: 1,9 kW
• Dimensiones: 500 x 680 x 910 (mm) Ancho x Largo x Altura

4. HORNO CONVECTOR A GAS (M4)

• Modelo: HC470G
• Capacidad de bandejas  60 x 40 (cm): 5
• Capacidad: 53,33 unidades/hora
• Dimensiones: 972 x 1136 x 1590 (mm) Ancho x Largo x Altura
• Potencia: 0,5 kW potencia eléctrica & 25 kW potencia térmica del quemador

Consumos de energía, agua y otros servicios. Mantenimiento y medios de control (máquinas, tareas, etc.).

La planta de elaboración de pan 4 cereales opera con una producción objetivo de 128.700 unidades/año (≈ 10.725 unidades/mes, 548 unidades/día en 20 días hábiles). A continuación se detallan los consumos estimados de los principales servicios industriales.

• Energía Eléctrica

La energía eléctrica es consumida por los motores de la mezcladora espiral, la divisora volumétrica, la fermentadora y el sistema de control/ventilador del horno convector. Este último utiliza gas natural como fuente primaria de calor, por lo que su consumo eléctrico queda limitado al motor del ventilador y los controles (0,5 kW). El envasado es manual, por lo que no se computará consumo de máquina envasadora.

Tomando el supuesto que todas las máquinas producen a máxima capacidad y están permanentemente activas, los consumos serían los siguientes:

Equipo	Potencia (kW)	Cant.	Hs/día	Días/mes	kWh/mes
Mezcladora espiral AEF030	3,75	1	8	20	600
Divisora Bolladora Automatica Ferneto DDA	3,0	1	8	20	480
Fermentadora WFF6B	1,9	1	8	20	304
Horno convector HC470G (motor/control)	0,5	2	8	20	160
Iluminación + sistemas auxiliares	2,0	—	9	20	360
TOTAL					1.904 kWh/mes

• Gas Natural

El horno convector HC470G utiliza un quemador a gas natural con una potencia térmica de 25 kW. Esta es la única fuente de consumo de gas en la planta. Para cubrir la producción diaria de 548 panes con capacidad de 5 bandejas de 60×40 cm (40 panes por horneada) y un tiempo de cocción de 45 minutos (53 panes / hora), se requieren aproximadamente 11 horneadas por día.

Parámetro	Valor	Unidad	Observaciones
Potencia térmica del quemador (HC470G)	25	kW térmicos	2 hornos
Horneadas por día	7	horneadas/día	7 horneada cada horno
Horas de cocción por día	5,25	h/día	5,25 horas cada horno
Días de producción mensuales	20	días/mes
Consumo térmico mensual	5.250	kWh-térmicos/mes	25 kW x 5,25 h x 20 días x 2 hornos
Equivalente en gas natural (GN)	500	m³/mes	1 m³ GN ≈ 10,55 kWh

El suministro de gas debe contratarse con la distribuidora zonal. Se recomienda instalar un medidor de categoría G-4 o G-6 según el caudal pico del quemador, con válvula de corte manual accesible y señalizada en el exterior de la sala del horno, conforme a las resoluciones vigentes de ENARGAS.

• Agua

El agua se emplea en dos instancias: incorporación a la masa durante el amasado y limpieza de equipos, pisos y utensilios al finalizar cada turno. Dado que el envasado es manual con clip, no se requiere agua para el sellado.

Uso	Cantidad unitaria	Volumen mensual	Observaciones
Agua de proceso (hidratación de masa)	≈ 0,35 L/pan	3.754 L	10.725 unidades/mes
Limpieza de equipos y planta	≈ 300 L/día	7.800 L	Bateas, pisos, utensilios
TOTAL AGUA		≈ 11,6 m³/mes

El agua de limpieza debe canalizarse a través de un desagüe con trampa de sólidos (residuos de masa) antes de volcar a la red cloacal, en cumplimiento de la normativa municipal vigente. Se recomienda instalar una cañería de ¾" de diámetro con toma detrás de cada amasadora.

• Otros servicios

Aire comprimido: no se requiere. Los equipos seleccionados (mezcladora, divisora volumétrica, fermentadora y horno) operan sin aire comprimido.

Vapor: no se emplea. La fermentadora WFF6B gestiona la humedad internamente por condensación natural.

Envasado manual: el embolsado se realiza con bolsa y clip de forma manual. No genera consumo energético adicional, pero requiere insumos: bolsas compostables y clips de cierre (sin consumo eléctrico ni de gas).

Efluentes y residuos sólidos: los residuos de masa se retiran como residuo sólido orgánico; bolsas y clips sobrantes se clasifican en contenedores de plástico; bolsas de harina y cajas de insumos en contenedor de papel/cartón.

• Mantenimiento preventivo

Lubricación semanal de la divisora con vaselina líquida neutra; limpieza de la cámara de fermentación por turno; revisión mensual del quemador del horno por técnico habilitado en gas; verificación semestral del motor de la amasadora.

Descripción de los sistemas de seguridad (incendios, accidentes, etc.)

La planta se encuadra dentro de la Ley Nacional N° 19.587 de Higiene y Seguridad en el Trabajo y su Decreto Reglamentario N° 351/79, así como las resoluciones de la Superintendencia de Riesgos del Trabajo (SRT) aplicables a la industria alimentaria. Se debe designar un responsable de Higiene y Seguridad con habilitación vigente.

• Sistema contra incendios.

La presencia de un horno a gas, materiales combustibles (harinas, packaging) y equipos eléctricos determina los riesgos de incendio. El sistema implementado incluye:

Elemento / Sistema	Especificación	Ubicación / Normativa
Matafuegos polvo ABC	5 kg c/u — mínimo 1 cada 200 m²	Sector de horno, depósito MP y PT. Ley 19.587 / Dec. 351/79
Matafuego CO₂	3 kg — para fuegos eléctricos (Clase C)	Tablero eléctrico y zona de control
Detector de humo	Detector fotoeléctrico	Sector horno y depósito — IRAM 3642
Señalización de evacuación	Carteles fotoluminiscentes — IRAM 10005	Todas las salidas y pasillos
Salida de emergencia	Puerta antipánico con apertura exterior	Mínimo 1 salida adicional — SRT Res. 905/15
Corte de gas de emergencia	Válvula de corte rápido accesible y señalizada	Ingreso a la sala de horno — Res. ENARGAS

Los matafuegos serán sometidos a revisión anual por empresas habilitadas y deberán contar con tarjeta de control actualizada. El personal debe recibir capacitación práctica semestral en uso de matafuegos y evacuación (Art. 203, Dec. 351/79).

• Prevención de accidentes laborales

Los principales riesgos identificados en el proceso productivo y sus medidas de control son los siguientes:

Riesgo identificado	Medida preventiva	EPP / Normativa aplicable
Quemaduras (horno a gas)	Procedimiento de apertura del horno con guantes y protección facial; distancia de seguridad señalizada	Guantes térmicos, delantal ignífugo — Ley 19.587 Art. 60
Atrapamiento (amasadora AEF030)	Protector de boca de tolva, parada de emergencia, prohibición de introducir manos en operación	Señalización de zona de peligro — Dec. 351/79 Anexo VI
Caídas por pisos húmedos	Pisos antideslizantes, drenajes con rejillas, señalización de piso mojado	Calzado de seguridad antideslizante — IRAM 3610
Cortes (divisora)	Protectores de cuchillas, capacitación operativa	Guantes anticorte — Res. SRT 299/11
Exposición al calor ambiental	Ventilación forzada en zona de horno, pausas activas, hidratación disponible	Termómetro ambiental — Res. SRT 295/03
Ruido (mezcladora)	Mantenimiento preventivo de maquinaria; si supera 85 dB(A) instalar paneles acústicos	Protección auditiva — Dec. 351/79 Anexo V
Manipulación de cargas (carros + bandejas)	Carros con ruedas giratorias, empuje en lugar de tracción, capacitación en ergonomía	Límite de carga manual: 25 kg — Dec. 351/79 Art. 116
Contaminación del producto (envasado manual)	Uso de guantes de látex para manipulación de producto terminado, control visual de cuerpos extraños	SENASA Res. 934/10 — Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)

• Condiciones generales de higiene y seguridad

Se establecen las siguientes condiciones generales para la planta:

Iluminación: mínimo 300 lux en zonas de trabajo y 100 lux en pasillos y depósitos (IRAM-AADL J 2006-2).

Vestuario y sanitarios: instalaciones para operarios con casilleros individuales, duchas y sector de higiene personal, conforme Dec. 351/79 Anexo IV.

Botiquín de primeros auxilios: habilitado y completo según Art. 43 Dec. 351/79; ubicado en zona accesible con señalización visible.

Señalización general: demarcación de pasillos de tránsito (franjas amarillas), zonas de operación de máquinas (franjas rojas), salidas de emergencia (verde) y zonas de almacenamiento.

Plan de evacuación: diagrama de evacuación visible en planta; simulacro obligatorio al menos una vez por año.

ART: todos los operarios incorporados al régimen de la Aseguradora de Riesgos del Trabajo contratada; exámenes médicos preocupacionales y periódicos obligatorios.

Higiene alimentaria (BPM): personal con cofia, tapaboca, delantal y calzado de uso exclusivo en planta, conforme al Código Alimentario Argentino (CAA) y SENASA Res. 934/10. Lavado de manos obligatorio al ingresar y tras cada interrupción.

Balance anual de materia prima

Producción seccional

Para poder calcular la producción en cada sección primero se resumirán los desperdicios en cada una indicados por el contacto especializado en el rubro, como así mismo también obteniendo información de las maquinarias a utilizar y el tipo de producción nuestra.

Máquina	Desperdicio	Rendimiento real
Mezcladora	1,5%	88%
Divisora	0,8%	92%
Fermentadora	0,5%	95%
Horno	16,00%	90%
Empaque manual	0%	96%
(Datos brindados por contacto en planta)

Una vez que tenemos esto definido procederemos a calcular la producción en cada sección partiendo del plan de producción anual definido por el plan de ventas comercial, agregando desperdicios y agregados en cada una de las secciones para finalmente obtener la alimentación necesaria en el proceso.

	0,6	kg	(1 PT)
plan de producción:	128700	u	77220	kg/año

SecciónOperativa	Extracción/Alimentación	Agregado	Mermas y desperdicios		Producción
			Recu.	No Recu
Mezcladora	92.973	0	0	1.395	91.579
Divisora	91.579	0	0	733	90.846
Fermentadora	90.846	1.537	0	454	91.929
Horneado	91.929	0	0	14.709	77.220
Empaquetado	77.220	0	0	0	77.220
		1.537	0	17.290

Obteniendo un volumen total ingresado REAL de materia prima igual a 92.973 kg (ya que no hay desperdicios recuperables).

Y un porcentaje de desperdicio operativo/real en función de la producción del 22,39%. desperdicio no recuperable total / producción anual = 22.39%

Ritmo de trabajo

En cuanto al ritmo de trabajo de la planta. La misma constara de 15 días de vacaciones en las cuales la planta cierra su producción, trabajando con 1 turno de 8 horas para la realización de las actividades.

Llegando a un total de horas activas anuales de 1880.

Días del Año	365
Feriados	15
Vacaciones	15
Sabados y Domingos	100
Días Activos	235
Turnos	1
Horas por Turno	8
Horas Activas	1880

Capacidad real de maquinaria tipo

Para poder definir la capacidad real en cada tipo de maquinaria utilizada en las distintas secciones operativas primero describiremos brevemente la capacidad en unidades por hora de cada una de ellas. Información que esta descripta en el apartado superior de la especificación técnica.

Capacidad máxima mezcladora		masa cruda para 1 unidad (sin semillas)
52	kg/h	0,69422	kg
75	u/h

Capacidad fermentadora
6 bandejas	8 panes por bandeja
25 minutos por tanda
115,2	115	u/h

Capacidad divisora
124	u/h

Capacidad horno
5 bandejas 8 panes por bandeja
45 minutos por tanda
53,33333333	53	u/h

Una vez detallada esta información podemos proceder a calcular la capacidad real en cada una utilizando el rendimiento operativo real estimado brindado por especialista en el rubro, el cual se basa en la dificultad de las operaciones, tendencias de las maquinarias y otros datos relevantes.

SecciónOperativa	CapacidadTeórica pormáquina (u/h)	Horasactivasal año	CapacidadTeóricaAnual (u/año)	RendimientoOperativo	CapacidadRealAnual (u/año)
Mezcladora	75	1880	140.820	88%	123.922
Divisora	124	1880	233.120	92%	214.470
Fermentadora	115	1880	216.200	95%	205.390
Horneado	53	1880	99.640	90%	89.676
Empaquetado	52	1880	97.760	96%	93.850

Cantidad de maquinas operativas por sección

Una vez calculada la capacidad real de las maquinarias se calcula la cantidad de maquinas necesarias en cada sección basándonos en la producción necesaria en cada sección. Obteniendo finalmente el grado de aprovechamiento.

SecciónOperativa	ProgramaAnual deProducción (kg)	ProgramaAnual deProducción (u)	CapacidadReal x Año(u x Máquina)	Cantidad deMáquinasNecesarias	Capacidad RealSeccionesOperativas	Grado deAprovecham.
Mezcladora	91.579	152.632	123.922	2	247.843	61,58%
Divisora	90.846	151.410	214.470	1	214.470	70,60%
Fermentadora	91.929	153.215	205.390	1	205.390	74,60%
Horneado	77.220	128.700	89.676	2	179.352	71,76%
Empaquetado	77.220	128.700	93.850	2	187.699	68,57%

De este cuadro obtenemos que el cuello de botella es la sección de la fermentadora ya que es la sección con mayor grado de aprovechamiento.

Con este dato podemos calcular la máxima capacidad de producción anual, la cual surge de llevar el cuello de botella al 100% de aprovechamiento.

Sección Operativa	Programa Anual de Producción (kg)	Programa Anual de Producción (u)	Capacidad Real x Año (u x Máquina)	Cantidad de Máquinas Necesarias	Capacidad Real Secciones Operativas	Grado de Aprovecham.
Mezcladora	91.579	204.608	123.922	2	247.843	82,56%
Divisora	90.846	202.970	214.470	1	214.470	94,64%
Fermentadora	91.929	205.390	205.390	1	205.390	100,00%
Horneado	77.220	172.527	89.676	2	179.352	96,19%
Empaquetado	77.220	172.527	93.850	2	187.699	91,92%

Obteniendo una producción máxima anual de 187.700 panes al año.

Determinación de la evolución de las mercaderías.

Tiempos de entrega y envió de las mercaderías.

Podemos observar distintos tiempos de entrega, estos han sido provistos por el tecnólogo. Además, se cuenta con la información de que el envío de la mercadería corre por cuenta de los proveedores. Esto a razón de que superando una determinada cantidad mínima de compra por pedido, el transporte de la materia prima ya estará incluida en dichas operaciones.

Pedido(Código)	Tiempo de entrega promedio
10034	29 días
BIO-P 350 mm
210043	7 días
Semilla Chía
210053	7 días
Semilla Lino
210063	22 días
Semilla Quinoa
210031	10 días
Semilla Sésamo
160087	3 días
Sal
120032	9 días
LEVADURA EN POLVO SECA
140021	20 días
HARINA EXTRA FINA

Tamaños y frecuencias de compras.

Los tamaños de compras estarán definidos por el plan de producción, el cual se diseñó para lograr satisfacer el plan de ventas estipulado en el dimensionamiento comercial. Por otro lado, la frecuencia de compra quedará definida según los periodos de procesamiento/consumo de la materia prima y los tiempos de entrega promedios previamente enunciados.

Pedido (Código)	Tamaño	Medida	Frecuencia de Compra
10034	22.000	Un.	60 días
BIO-P 350 mm
210043	200	kg	180 días
Semilla Chía
210053	200	kg	180 días
Semilla Lino
210063	250	kg	180 días
Semilla Quinoa
210031	250	kg	180 días
Semilla Sésamo
160087	50	kg	60 días
Sal
120032	250	kg	60 días
Levadura en polvo
140021	8.000	kg	60 días
Harina integral extra fina

Evolucion de la produccion

• Plan de produccion en regimen: 77.220 kg
• Periodo de puesta en marcha 2 meses:
  • mes 0 a mes 1 hasta 40%
  • mes 1 a mes 2 hasta 100%

Teniendo el cuenta el ritmo de trabajo establecido se obtendra una produccion mensual de 6.715 kg/mes.

Mes	Ritmo de produccion al inicio	Ritmo de Produccion al final	Producción Promedio	Producción mensual promedio (kg)	Produccion propuesta (kg)
1	0%	40%	20%	6.715	1.343
2	40%	100%	70%	6.715	4.700
				Total	6.043

Observece que se obtienen 6.043 kg como volumen de la produccion durante el periodo de puesta en marcha y en el resto del año 1 se obtienen 63.790 kg. Por otro lado, el volumen de produccion en el año 1 es de 69.834 kg y durante el año 2 a 5 se obitene 77.220 kg.

Stock promedio de producto terminado

Teniendo en cuenta que es un producto de corta vida útil, no se tendrá stock de seguridad de PT y se realizarán dos entregas semanales a los clientes.

Con respecto a las 50 semanas activas al año, el volumen de producción semanal promedio, en el estado de régimen será de 1.544,4 kg/semana

Como se realizan 2 entregas por semana, se divide a la mitad el stock promedio smeanal, dandonos 772,2 kg / semana. Luego, podremos obtener el stock promedio final el cual es de 386 kg / semana.

Stock seguridad	Produccion semanal	Prod. semanal/2	stock promedio
0	1544,4	772,2	386

Evolucion de las ventas durante la vida util del proyecto.

Las ventas del año 1 corresponderan al volumen de produccion obtenido en dicho año restandole el stock promedio, dando asi 69.448 kg.

Luego, las ventas de los años 2 al 5 son las calculadas en el plan de ventas, equivalente a 77.220kg

Consumo de materia prima para el programa de produccion y formacion de la mercaderia en curso y semielaborado

Como enuncia el tecnologo de la industria en la puesta en marca se duplican los desperdicios.

Ciclo de elaboracion	Dias de actividad	Ciclos de elaboracion anual
1 dia	235 dias	235 dias

El consumo de materia prima para poder relizar la produccion anual sera de 86.823 kg, esto se logra obtener de la siguiente manera:

Referencia	cantidades	unidades
Desperdicio en el periodo de puesta en marcha:	44,78%	%
Volumen producido en PEM:	6.043	kg
MP necesaria para PEM:	8.750	kg
resto del año 1:	22,39%	%
producción	63.790	kg
MP necesaria para el resto del año 1:	78.074	kg
total MP año 1:	86.823	kg
Total de despercidio año 1	16.989	kg

El consumo de la materia prima en la mercaderia en proceso seria de 396 kg

Determinación del Personal.

Organigrama de Ecoceres.

Listado de Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles.

Para todas las áreas de la empresa áreas (Producción, Administración y Comercialización).

Concepto		Cant.	Aplicación
Sector Producción	Equipos de medición y control
	Balanza digital SF-400 (precisión hasta 10.000 g)	2	Pesaje de MP y fraccionado manual de la masa
	Detector de metales en línea	1	Control de inocuidad física al final de la línea de envasado.
	Termómetro de aguja digital	1	Control de temperatura de la miga para estabilización.
	Kit de herramientas básicas	1	Tareas de mantenimiento preventivo de las máquinas.
	Equipos de traslado y soporte
	Carros bandejeros (60×50×170 cm, capacidad 132 moldes / 11 bandejas)	8	2 - divisora a fermentadora
			2 - fermentación a horno
			2 - horno a enfriamiento
			2 - enfriamiento a empaquetado
	Bandejas acanaladas (moldes de horneado)	88	12 unidades por bandeja
	Pallets para almacenamiento y logística	20	Almacenamiento higiénico de PT
	Cajones plásticos blancos (capacidad 16 unidades envasadas)	49	Responden a la logística de circuito cerrado (reparto y retorno)
	Útiles de manipulación y corte
	Palas-cucharas para dosificación de materias primas	4	Una por OP para evitar contaminación cruzada de MP
	Rasquetas / cortadoras de masa plástica	10	Alta rotación por fraccionado manual
	Vestuario
	Elementos de Higiene para baño	1
	Lockers	10
Sector Administrativo, Gerencias; Jefe de Planta y Calidad	Mobiliario y útiles de oficina
	Escritorios de trabajo individual	12	Uno por puesto.
	Sillas ergonómicas para personal administrativo	12
	Artículos de papelería y librería corporativa general	12	Por Pack: 2 lapiceras azules, 1 cuaderno A4, 2 correctores, 2 resaltadores, 2 lápices, 2 gomas de borrar, 1 regla milimétrica 40 cm., 1 calculadora
	Muebles de archivo
	Archiveros físicos y de seguridad (Tesorería, Pago a Proveedores, Facturación)	10	1 Jefe de Planta; 1 Responsable de RRHH; 1 Contabilidad; 1 Finanzas; 1 Compras; 1 Ventas; 1 Gerente Producción; 1 Gerente Comercial; 1 Gerente de Administración; 1 Director General
	Equipos tecnológicos y de comunicación
	Computadoras con software de gestión	11	Sistemas, Pedidos, Compras, Tesorería, Facturación
	Computadora con capacidad gráfica	1	Para uso del área de Marketing Digital.
	Impresoras	2	1 en Planta Baja; 1 en 1° Piso
	Router	1	Accesos a carpetas compartidas del servidor
	Sistemas de telefonía y dispositivos móviles	8	Comunicación entre Gerencias, Director General y áreas de Planta Baja
	Mobiliario general
	Aire Acondicionado	6	2 en Área Administrativa Planta Baja; 1 en cada Gerencia; 1 en Director General
	Botiquin Primeros Auxilios	1	En caso de accidentes
	Heladera	1
	Microondas	1
	Tachos de Basura	12
	Elementos de Higiene para baño	1

Anteproyecto de Planta.

Plano de la Planta mostrando la distribución de las distintas áreas (Producción, Administración y Comercialización).

Plano mostrando el recorrido de los materiales.