2023/Grupo11/DimensionamientoFisico

De Evaluación de Proyectos
Revisión del 22:19 26 ago 2023 de Maman@frba.utn.edu.ar (discusión | contribs.) (Descripción de días de vacaciones.)
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Localización

Para la determinación de la localización, se utilizará una matriz de decisión. En la columna de la izquierda se detallan los principales factores a considerar en la decisión de la ubicación. En la primer fila se detallan las posibles opciones para la macro localización de la fábrica. En la segunda columna de describe con un número del 1 al 5 la Importancia Relativa del Factor del Proyecto (IRfp). En el caso de los primeros dos factores se indica la letra I, esto indica que estos factores son impredecibles y en caso de que no alguna alternativa no lo cumpliera, la misma quedaría descartada. En las columnas de Disponibilidad relativa del factor en la alternativa (Drfa) se cuantifica en qué medida se cumple con cada uno de los factores. Luego, al multiplicar estos valores en cada una de las categorías y hacer la sumatoria, se obtiene el puntaje total ponderado de cada una de las alternativas. En este caso, se decide llevar a cabo el proyecto en en el Barrio de Paternal

Los factores a evaluar serán los siguientes:

  • Infraestructura y disponibilidad de servicios básicos: factor determinante, debido a que deberá existir la posibilidad de construir y de tener disponibles los servicios básicos, agua, luz, etc.
  • Legislación habilitante para el desarrollo de actividades textiles: factor determinante, debido a que se deberán cumplir con los aspectos legales para desarrollar las actividades.
  • Proximidad a los principales mercados: será extremadamente importante para poder entregar los productos de la forma más rápida y sin tener tantos costos de logística.
  • Accesibilidad para transporte y logística: será de suma importancia
  • Disponibilidad de espacios para expansión futura: ante crecimiento del mercado, es probable que la empresa necesite realizar una expanción de su terreno para poder producir más parches, siendo un factor importante.
  • Precio de m2: será importante para la inversión inicial del proyecto.
  • Condiciones de seguridad y protección para el personal y las instalaciones: será relevante
Barrio Paternal Parque Industrial Burzaco Barrio Once Barrio Flores Partido de San Martín
IRfp Drfa IRfp x Drfa Drfa IRfp x Drfa Drfa IRfp x Drfa Drfa IRfp x Drfa Drfa IRfp x Drfa
Infraestructura y disponibilidad de servicios básicos: I Si Si Si Si Si
Legislación habilitante para el desarrollo de actividades textiles I Si Si Si Si Si
Proximidad a los principales mercados: 5 8 40 4 20 9 45 9 45 5 25
Accesibilidad para transporte y logística 4 7 28 5 20 9 36 8 32 5 20
Disponibilidad de espacios para expansión futura: 3 8 24 8 24 2 6 2 6 8 24
Precio de m2 3 7 21 8 24 3 9 5 15 7 21
Condiciones de seguridad y protección para el personal y las instalaciones 2 7 14 6 12 7 14 7 14 6 12
Total 141 114 124 126 116

Infraestructura y disponibilidad de servicios básicos: Será un factor importante ya que el costo supuesto de realizar las instalaciones de los servicios necesarios podría aumentar radicalmente el costo del proyecto.

Legislación habilitante para el desarrollo de actividades textiles: En caso de que no estuviera contemplado por la legislación la posibilidad de realizar este tipo de actividades en la zona, no se podrá hacerlo.

Proximidad a los principales mercados: Factor que tendrá mucha influencia en el costo de y la organización de la distribución de salida de los productos terminados.

Accesibilidad para transporte y logística: El fácil acceso a avenidas, rutas y puertos facilitará la logística de entrada de maquinarias, materias primas e insumos.

Disponibilidad de espacios para expansión futura: Disponibilidad de terrenos próximos a la fábrica que se puedan incorporar ante una eventual expansión por crecimiento de la producción.

Precio de m2: Tendrá una relación directa con el precio final del terreno que se decida usar.

Condiciones de seguridad y protección para el personal y las instalaciones: Es de relevancia que todos los trabajadores y directivos puedan llegar a irse del lugar con tranquilidad además de reducir al mínimo la posibilidad robos a las instalaciones.

Definición Técnica del Producto

El producto a fabricar será parches de lentejuelas, de una medida de 17 x 17 cm2. Serán modelos que puedan variar un poco estas medidas, como se mostrará en el plano a continuación.

Planos

Plano Parche

Listado de Materiales (BOM)

Ítem Código Descripción Nivel Cantidad Unidad Observaciones
0 1 2
1 Pa01 Parche X 1 un
2 Fr01 Friselina X 140 cm2
3 Le01 Lentejuela X 1.500 un
4 Hi01 Hilo X 4 metros
5 Pe01 Pegamento X 140 cm2
6 Pl01 Plástico X 45 g

Cálculos para la obtención de cantidades

  • Se estandarizará el uso de materias primas en función de la cantidad de puntadas que tendrán los parches, 1.500 puntadas / parche.
  • Cada lentejuela tiene una dimensión de 0,4 cm x 0,4 cm. Hay 1.500 lentejuelas, una lentejuela por puntada, entonces: 0,16 cm2 x 1.500 = 140 cm2.
  • La friselina, la tela donde se bordarán las lentejuelas, va a tener las mismas dimensiones que el parche final, 140 cm2.
  • El pegamento se mide por superficie, tendrá entonces la misma superficie de pegamento que de friselina, 140 cm2.
  • Tendrá 4 metros aproximados de hilo por parche.
  • El peso de una lentejuela es de 0,03 gramos, si se calcula el peso de todas las lentejuelas que tiene un parche, se obtiene el peso del plástico que tendrá el producto. 0,03 g x 1.500 lentejuelas = 45 gramos.

Diagrama Arbóreo

Características del Producto

Es importante garantizar que los parches cumplan con un riguroso chequeo de calidad visual. Las puntadas y lentejuelas deben estar colocadas de manera precisa y visualmente atractiva. Se debe evitar la presencia de hilos sueltos o la falta de lentejuelas para asegurar que el diseño sea claro y esté completo, sin ninguna imperfección.

Plan de Ensayos

Previo al inicio de la producción a gran escala de los parches, se llevará a cabo un proceso de verificación de colores para asegurar una combinación adecuada de lentejuelas, hilos y telas. Esto se realizará mediante el uso de una máquina de prueba de pequeña escala, la cual generará una serie de no más de 5 parches para evaluar visualmente la armonía cromática del conjunto. Esta máquina no formará parte del proceso productivo, sino solo para hacer pruebas de nuevas combinaciones de colores y diseños.

Para llevar a cabo este proceso, se cargará el diseño del producto en la máquina mediante un sistema informático, así como los colores requeridos de lentejuelas e hilos. A continuación, se procederá a la creación de la pequeña serie de parches, que posteriormente será sometida a una evaluación exhaustiva.

La evaluación se centrará en verificar la correcta combinación de colores, asegurando que los hilos y las telas se complementen adecuadamente. En caso de que la combinación sea satisfactoria, se procederá a enviar el diseño a producción y a preparar las máquinas con los insumos necesarios. En caso contrario, se realizarán ajustes en el diseño, como la selección de diferentes colores o su orden, para luego volver a realizar pruebas en la máquina hasta obtener el diseño deseado.

En cuanto a las materias primas, específicamente los rollos de plásticos y la friselina al recibirse pasarán por un método de control de calidad. El mismo constará de dos partes:

  • Verificar que el color recibido sea el solicitado, esto se realizará con un control visual.
  • Se pesarán para corroborar su peso. Se tendrá el peso teórico, obtenido por un cálculo basado en las siguientes condiciones:
    • Largo del rollo de plástico = 60 m
    • Espesor del plástico = 3 mm = 0,003 m
    • Ancho de la plancha de plástico = 30 cm = 0,3 m
    • Peso especifico del plástico = 920 kg/m3
    • Formula: Peso del rollo de plástico = peso especifico del plástico * Volumen del rollo
      • Peso del rollo de plástico = 920 kg/m3 * 0,3 m * 0,003 m * 85 m = 50 kg
    • Se medirá con el una balanza el peso de los rollos se comparará con los 50 Kg calculados teóricamente, con un margen de error de 3% en el peso. En caso de que la materia prima se encuentre fuera del rango exigido se devolverá la mercadería.

Acondicionamiento del Producto

Para el envío de los productos a su destino correspondiente, se procederá a envolverlos en gomas elásticas o de tela en grupos de 20 unidades, lo cual nos permitirá estandarizar el proceso y contar con una referencia clara de la cantidad enviada, evitando la necesidad de contarlos individualmente. En caso de solicitar cantidades mayores, se colocarán en cajas de 40 cm x 40 cm, las cuales pueden contener hasta 400 parches cada una.

En el caso de pedidos que sean inferiores a 20 unidades, se procederá a atarlos de la misma manera, pero se anotará la cantidad de unidades enviadas en un papel para identificar dicha venta. En situaciones en las que el pedido sea mayor, pero no sea un múltiplo de 20, se seguirá el mismo procedimiento. Esta modalidad de empaquetado se adoptará debido a que el producto no requiere una distribución especial por motivos de fragilidad o riesgo de roturas.

Definición del Proceso de Producción

Proceso Productivo

  1. Recepción y control de calidad de materias primas: En primer lugar, se realiza la recepción de todos los materiales necesarios y se realizará un control de calidad de las materias primas que lo requieran, los rollos de plástico y friselina. Verificados sus parámetros se pasará a su almacenamiento.
    1. El control consistirá en primer lugar de un chequeo visual. Se buscará en este control que el color de los hilos y los rollo de plástico para lentejuelas coincida con el pedido.
    2. En segundo lugar se procederá a hacer un pesado para verificar que se hayan enviado las cantidades correspondientes ya explicadas en el plan de ensayos.
  2. Almacenamiento de materias primas: El pegamento y el hilo, que no requieren control de calidad, se almacenan ni bien ingresados, mientras que los rollos de plástico y la friselina se almacenarán luego de finalizado el control de calidad. Se cuenta con un almacén específico para las materias primas e insumos, así como otro almacén destinado a los productos terminados. Esta organización garantiza un proceso eficiente y una correcta gestión de los materiales.
  3. Preparación de las lentejuelas: El proceso de producción se inicia con la preparación de las lentejuelas. Para ello, se introducen los rollos de plástico de lentejuela en una máquina picadora, la cual se encarga de cortar las tiras y prensarlas para obtener las lentejuelas listas para su uso. Estas lentejuelas son recolectadas y enrolladas, facilitando su manipulación durante el proceso de fabricación.
  4. Diseño y programación: Simultáneamente, se dedica tiempo a la selección y diseño de los patrones a utilizar. Se realiza una investigación previa en fuentes de inspiración como Pinterest, y posteriormente, un operario especializado se encarga de crear el diseño en la computadora. Este diseño será utilizado como entrada en las máquinas bordadoras.
  5. Control de calidad y producción: Antes de iniciar la producción a gran escala, se lleva a cabo una prueba piloto para garantizar la calidad del diseño. Una vez aprobada esta fase de control de calidad, se procede a la producción en mayor volumen, manteniendo altos estándares de calidad en cada etapa del proceso.
  6. Preparación de las bordadoras: Antes de iniciar el bordado, se coloca una tela especial llamada friselina sobre la superficie de las máquinas bordadoras. Además, se seleccionan los rollos de hilo necesarios y se colocan en los cabezales correspondientes. Esto asegura que las puntadas de lentejuelas se realicen con precisión, siguiendo el diseño previamente establecido. Asimismo, se insertan las lentejuelas de acuerdo con el diseño específico, utilizando varios rollos según las indicaciones del patrón.
  7. Proceso de bordado: Las máquinas bordadoras, equipadas con múltiples cabezales, comienzan a bordar los parches. Si bien la mayor parte del proceso es automatizado, se cuenta con la supervisión de un operario para garantizar un funcionamiento adecuado y solucionar posibles inconvenientes. Una vez finalizado el bordado de los parches, estos son cortados individualmente a mano.
  8. Aplicación de adhesivo: A cada parche se le aplica un adhesivo utilizando una plancha de pegamento doble faz. El parche se coloca sobre la plancha y se aplica la presión necesaria para asegurar una adhesión efectiva. Esto permite que los parches puedan ser planchados posteriormente para adherirse a diferentes superficies, ofreciendo versatilidad en su aplicación.

Cursograma Sinóptico de Proceso

Cursograma Sinóptico de Proceso

Cursograma Analítico de Proceso

Diagrama N°: 1 Resumen
Página N°: 1 Actividad Cantidad Tpo total %
ACTIVIDAD: Operación 4 425,52 64,2%
Proceso de Parche de Lentejuelas Transporte 5 117,00 17,7%
METODO: PROYECTADO Inspección 2 120,00 18,1%
Realizado por: GRUPO 11 Fecha: 2/07/2023 Almacenamiento 2 0,0%
Seguimiento del: material Fecha: Espera 0 0,00 0,0%
Diagrama N°: 1 Resumen
Página N°: 1 Actividad Cantidad Tpo total %
ACTIVIDAD: Operación 4 425,52 64,2%
Proceso de Parche de Lentejuelas Transporte 5 117,00 17,7%
METODO: PROYECTADO Inspección 2 120,00 18,1%
Realizado por: GRUPO 11 Fecha: 2/07/2023 Almacenamiento 2 0,0%
Seguimiento del: material Fecha: Espera 0 0,00 0,0%
N Descripción Cant Tpos y dists / parche Símbolo Observaciones
Tpo OP [seg] CTR Tpo D TRA O → ០ ᐁ ᗞ
1 Recepción y control de calidad de materias primas X Se reciben y controlan los rollos de plástico y la friselina que ingresan a planta
2 Almacenamiento de materiales X Se almacenan todas las materias primas ingresadas
3 Transporte de plástico al área de picado 36 X Se deben transportar 10 m las MP a una velocidad promedio de 1 km/h
4 Picado de lentejuelas 1500 30 X
5 Transporte de lentejuelas al área de producción 1 5 X Se deben transportar 3 m las MP a una velocidad promedio de 2 km/h
6 Transporte de MP al área de producción 1 18 X Se deben transportar 5 m las MP a una velocidad promedio de 1 km/h
7 Proceso de Bordado 1 360 X
8 Inspección Visual de Bordado 1 60 X
9 Transporte a área de adhesivo 1 4 X Se deben transportar 2 m las MP a una velocidad promedio de 2 km/h
10 Aplicación del Adhesivo 1 24 X
11 Corte y Confección 1 12 X
12 Inspección de Producto Terminado 1 60 X
13 Transporte PT a almacén 1 54 X Se deben transportar 15 m los PT a una velocidad de 1 km/h
14 Almacenamiento de PT 1 X
426 120 0 117 4 5 2 2 0

Determinación de las máquinas en Instalaciones

Especificaciones Técnicas de Máquinas

Picadora de Lentejuelas

Máquina punzadora de cortes de lentejuela automática marca MONA, modelo MN

Dimensiones:

  • 145,0L x 60,0W x 110,0H cm
  • L: largo; W: ancho; H: alto

Consumo:

  • Consumo eléctrico: 10kW
  • Voltaje: 380 V

Velocidad:

  • Capacidad 100 puntadas por minuto
Picadora de lentejuelas

https://spanish.alibaba.com/p-detail/Automatic-1600108628667.html?spm=a2700.8699010.29.16.758341catC2x2b

Bordadoras

Máquina bordadora marca barudan, modelo BEKS-S1515C/380.

Dimensiones:

  • 751,0L x  133,5W x 182,0H cm
  • L: largo; W: ancho; H: alto

Consumo:

  • Consumo eléctrico: 26kW

Velocidad:

  • Capacidad 250 puntadas por minuto por cada cabeza
  • 5000 puntadas por minuto en total

https://www.barudanamerica.com/12-15-head-copy/

Plancha

Máquina PLANCHAS DE CALOR - ALTO GRADO DE DESEMPEÑO Y PRECISIÓN marca colormake, modelo 60×80 cm.

Dimensiones:

  • 90L x 90W x 44H cm
  • L: largo; W: ancho; H: alto

Consumo:

  • Consumo eléctrico: 1.7kW
  • Voltaje 220v

Cpacidad:

  • 150 parches por hora

https://colormake.com/productos/equipos-sublimacion/plancha-para-sublimar-manual-60x80cm-y-80x100cm/

Capacidades, tamaños de lotes y tiempos.

Con el fin de facilitar la visualización y comparación de la capacidad de las máquinas, los tamaños de los lotes y los tiempos de producción, se ha adoptado la unidad de "parches equivalentes". Esta unidad representa la cantidad de parches de lentejuelas que equivalen al resto de las unidades. Dado que la plancha ya trabaja con los parches terminados, no será necesario realizar modificaciones en esta unidad.

Cabe destacar que cada parche de lentejuela finalizado se compone en promedio de 1500 lentejuelas, como se mencionó anteriormente. Por lo tanto, se establece que 1500 puntadas equivale a 1 parche en términos de la unidad de medida utilizada.

Máquina Capacidad (puntadas/min) Capacidad (puntadas/hora) Capacidad (parches/hora) Capacidad total (parches/hora)
Picadora 100 6000 4 120
Bordadora 250 15000 10 200
Plancha - - 150 150

Es importante tener en cuenta que las capacidades iniciales establecidas para la picadora y la bordadora se basan en el procesamiento de una única tira de friselina y un único cabezal de bordadora, respectivamente. Sin embargo, es necesario considerar que tanto la picadora como la bordadora trabajan con múltiples tiras y cabezales a la vez, lo que influye en la capacidad total de producción.

En el caso de la picadora, la máquina trabaja con un rollo de 30 tiras de friselina simultáneamente. Por lo tanto, la capacidad total equivalente en parches termina siendo de 120 parches por hora, en lugar de la capacidad inicial estimada para una única tira.

De manera similar, en el caso de la bordadora, se mencionó una capacidad equivalente para un único cabezal de la máquina. Sin embargo, es importante destacar que la bordadora cuenta con 20 cabezales en total. Esto implica que la capacidad total de la máquina es de 200 parches por hora, considerando el trabajo simultáneo de todos los cabezales.

Estas consideraciones sobre la capacidad total de producción de la picadora y la bordadora son fundamentales para una planificación precisa y realista de la producción de parches de lentejuela.

Consumo de Energía, Agua y Otros Servicios

Consumo de energía

Máquinas
Máquina Consumo [kW] Cantidad de máquinas Horas activas [hs/año] Consumo total [kW/año]
Picadora 10 3 4.160 124.800
Bordadora 26 2 4.160 216.320
Plancha 1,7 2 4.160 14.144

Consumo de agua

Debido a que el proceso productivo de los parches de lentejuelas no requiere del uso de agua, el único consumo de agua que tendrá la empresa será para consumo humano y para higiene personal.

Cantidad de empleados Consumo de agua por empleado [lt/día] Días de trabajo Consumo total [lts]
24 15 260 43.680

Otros Servicios

ABL: $23.000 pesos argentinos mensuales aproximadamente

Cargo telefónico + wifi + tv = $5.000 pesos argentinos mensuales

Mantenimiento y Medios de Control

El mantenimiento preventivo se llevará a cabo siguiendo las pautas y recomendaciones establecidas en el manual de cada una de las máquinas. Estos manuales proporcionarán las directrices específicas para el mantenimiento regular de cada equipo, incluyendo los intervalos de tiempo recomendados para llevar a cabo las tareas de inspección, limpieza, lubricación y ajuste.

Los operarios encargados del mantenimiento serán responsables de revisar y seguir las instrucciones detalladas en los manuales de las máquinas. Esto garantizará que se realicen las acciones preventivas necesarias de acuerdo a las especificaciones del fabricante y los estándares de funcionamiento establecidos.

Además, se establecerá un registro de mantenimiento donde se registrarán las actividades realizadas, las fechas de ejecución y cualquier observación o incidencia relevante. Esto permitirá llevar un seguimiento adecuado del mantenimiento preventivo realizado y servirá como referencia para futuras intervenciones.

Al seguir las recomendaciones del manual de cada máquina, se asegurará un mantenimiento adecuado y eficiente, prolongando la vida útil de los equipos y minimizando los riesgos de fallas o averías inesperadas.

Picadora:

Para evitar desajustes en los tornillos de la matriz debido a las vibraciones de la picadora, se llevará a cabo un mantenimiento preventivo regular. Los operarios capacitados realizarán inspecciones periódicas para asegurarse de que los tornillos estén correctamente ajustados y que el picado de la friselina se realice en la posición adecuada. Esto garantizará que el semielaborado producido sea apto para su uso en el siguiente proceso productivo.

Además, se implementará un protocolo de limpieza para evitar la acumulación de microplásticos en los moldes de la máquina. Se verificará que los moldes no se llenen de estas micropartículas no deseadas, ya que esto podría ocasionar trabas en el funcionamiento de la picadora. Se realizará una limpieza regular de los moldes mediante un soplado de aire para mantener un rendimiento óptimo de la máquina y prevenir posibles fallas.

Bordadora:

Antes de utilizar la bordadora, se realizará una calibración adecuada para garantizar que la máquina esté configurada correctamente. Esto permitirá obtener los resultados deseados en el proceso de bordado. Asimismo, se llevará a cabo una verificación regular para asegurarse de que cada cabezal funcione correctamente y que las líneas de color de lentejuelas se carguen de manera adecuada.

La limpieza periódica de la máquina será otro aspecto fundamental para evitar posibles rupturas o fallas. Los operarios se encargarán de mantener la bordadora libre de cualquier tipo de suciedad que pueda afectar su funcionamiento y calidad de producción.

Plancha:

El operario a cargo de la plancha deberá tomar precauciones para evitar el sobrecalentamiento de la misma debido al uso prolongado. Se seguirán las indicaciones del fabricante en cuanto al tiempo y la temperatura de planchado recomendados para asegurar un funcionamiento seguro y eficiente.

Asimismo, se prestará atención a la limpieza de la plancha. En caso de que haya excedente de pegamento después de un planchado, se procederá a limpiarlo antes de utilizarla nuevamente. Esto garantizará un adecuado funcionamiento de la plancha y evitará posibles inconvenientes en el proceso de adhesión de los parches.

En resumen, se implementarán mantenimientos preventivos y correctivos según lo establecido en los manuales de cada máquina. Los operarios capacitados serán responsables de realizar inspecciones, ajustes, limpiezas y calibraciones necesarias para mantener un funcionamiento óptimo de las máquinas y asegurar la calidad del producto final.

Descripción de los Sistemas de Seguridad

Una vez finalizada la instalación de la planta y antes de la puesta en marcha, se llevará a cabo un exhaustivo estudio de seguridad e higiene a cargo de un especialista. Los resultados de este estudio serán evaluados y se implementarán las medidas correspondientes para garantizar un entorno de trabajo seguro. Sin embargo, desde ahora se pueden destacar algunas medidas relacionadas con la protección personal que se anticiparán.

Se proporcionarán a los empleados elementos de protección personal (EPP) y se les brindará capacitación sobre su correcto uso. Esto incluirá el uso de guantes y protectores auditivos para reducir los riesgos asociados con la maquinaria y el ruido.

Además, se marcarán distancias de seguridad en cada máquina, indicando claramente las áreas donde los operarios no deben acercar las manos para prevenir accidentes. En caso de que ocurran situaciones de riesgo, se instalarán dispositivos de frenado inmediato en las máquinas para evitar posibles daños mayores.

En cuanto a la seguridad en caso de emergencias, se dispondrá de botiquines de primeros auxilios en la planta para hacer frente a situaciones imprevistas. Si bien se espera que con las medidas previas los accidentes sean poco probables y de menor gravedad, es importante contar con los recursos necesarios para actuar rápidamente ante cualquier eventualidad.

Para prevenir incendios, se instalará un sistema de detección de humo y alarma contra incendios en la planta. Además, se colocarán aspersores de agua en el techo, especialmente sobre las áreas donde se ubican las máquinas, ya que es considerado un punto crítico en cuanto a la posibilidad de incendios.

La planta también estará equipada con extintores debidamente señalizados y el personal recibirá la capacitación necesaria para su uso adecuado. En caso de ser necesario evacuar la planta, se marcarán en el suelo flechas indicando el camino hacia la salida de emergencia más cercana desde cualquier punto.

Estas medidas de seguridad integral estarán en consonancia con las regulaciones y normas vigentes, asegurando así un entorno de trabajo seguro y protegido para todos los empleados de la planta.

Balance de Materiales

El proceso productivo de la producción de parches de lentejuelas se constituye de 4 secciones. Para cumplir con nuestro plan de ventas de vender 984.000 parches por año, una vez entrado en régimen, tendrán las siguientes cantidades de materias primas (en unidades equivalentes de parches por año).

NECESIDADES ANUALES DE MATERIA PRIMA Y MERMAS
Secciones Entrada Desperdicios Salida
% Parches
Picadora 1.138.298 10% 113.830 1.024.469
Bordadora 1.024.469 2% 20.489 1.003.979
Planchado 1.003.979 1% 10.040 993.939
Corte 993.939 1% 9.939 984.000
Totales 1.138.298 15,68% 154.298 984.000

Los desperdicios que se observan en la tabla no son recuperables, ya que una lentejuela mal picado no puede volver a transformarse, el hilo remanente en la bordadora, en caso de no ser suficiente para terminar el parche, tampoco podría incorporarse en otro rollo, y si el planchado no es conforme, se deberá deshacer el parche. El desperdicio real que se indica es en función de la producción total, es decir de los 984.000 parches producidos anualmente.

Requirimiento y desperdicios de MP
Requerimiento de Parches 1.138.298 parches/año
Desperdicio real 154.298 parches/año
% Desperdicio real 15,68%

Capacidad real y teórica de cada sección

A continuación se indica la capacidad teórica por año que se producirá según la capacidad teórica de cada sección y la cantidad de horas activas al año. Este valor de horas activas se calcula teniendo en cuenta que la planta funciona con 2 turnos de 8 horas cada uno a lo largo de 232 días del año, concluyendo en 3.712 horas activas por año en cada sección.

Cálculo de días reales de trabajo en un año

Concepto Días
Días al año 365
Sábados y Domingos en un año -104
Días Disponibles sin contar sábados ni domingos 261
Feriados -19
Días disponibles sin contar feriados tampoco 242
Días de vacaciones (sin contar sábados y domingos)* -10
Días reales de trabajo en un año 232

*La planta permanecerá cerrada durante estos 10 días, es decir que todo el personal de la misma se tomará vacaciones al mismo tiempo. A su vez, se aprovecharán estos días para realizar tareas de limpieza y mantenimiento preventivo de las máquinas.

Luego se calcula la capacidad real multiplicando el porcentaje de rendimientos por la capacidad teórica previamente calculada.

Secciones Capacidad teórica (parche/año) Horas activas (año) CO Capacidad real
Picadora 445.440 3.712 97,00% 432.077
Bordadora 742.400 3.712 95,00% 705.280
Planchado 556.800 3.712 100,00% 556.800
Corte 1.160.000 3.712 100,00% 1.160.000

Balanceo de línea

Secciones Programa anual de producción (parches) Capacidad real máquina Máquinas necesarias Capacidad real sección Aprovechamiento seccional
Picadora 1.024.469 432.077 2,371033 3 1.296.230 79,03%
Bordadora 1.003.979 705.280 1,423519 2 1.410.560 71,18%
Planchado 993.939 556.800 1,785092 2 1.113.600 89,25% cuello de botella
Corte 984.000 1.160.000 0,848276 1 1.160.000 84,83%

Conociendo la producción anual necesaria de cada sección, y la capacidad real de cada máquina, se encuentra la cantidad de máquinas necesarias para llegar a cabo la producción necesaria para cumplir con el Plan de Ventas establecido.

A su vez, encontramos el aprovechamiento seccional. La sección con mayor porcentaje de aprovechamiento seccional será el cuello de botella del proceso de producción de la planta, en este caso el proceso de Planchado, que cuenta con una capacidad real de 1.113.600 parches por año, más que suficientes para cumplir con el plan de producción.

Para calcular la capacidad de la planta tenemos que ver cuantos productos finales salen de la última sección cuando el cuello de botella está trabajando a su máxima capacidad. Entonces como el cuello de botella es la sección de planchado, hacemos que trabaje al 100% de su capacidad real por lo que saldrían de dicha sección 1.113.600 parches anuales.

NECESIDADES ANUALES DE MATERIA PRIMA Y MERMAS
Secciones Entrada Desperdicios Salida
% Parches
Picadora 1.275.338 10% 127.534 1.147.805
Bordadora 1.147.805 2% 22.956 1.124.848
Planchado 1.124.848 1% 11.248 1.113.600
Corte 1.113.600 1% 11.136 1.102.464 Capacidad total de la planta

En la última sección saldrían 1.102.464 parches anuales cuando el cuello de botella trabaja al 100%, siendo la capacidad total y máxima de la planta. Necesitando que ingresen al sistema 1.275.338 parches.

Determinación de la Evolución de Mercaderías

Tiempos de Entrega y Envío de las Mercaderías

La reposición de materias primas se realizará cada 2 meses con el objetivo de minimizar el espacio necesario en los almacenes. Esta estrategia busca optimizar la gestión de inventario y evitar el exceso de stock, lo cual puede resultar costoso y ocupar un espacio considerable en las instalaciones de la empresa.

Aunque el intervalo de reposición de materias primas sea de 2 meses, es importante tener en cuenta que el proceso completo, desde que se realiza el pedido al broker en China hasta que efectivamente se entrega, implica varios trámites aduaneros y transportes, lo cual lleva aproximadamente 8 meses. Durante este tiempo, se deben considerar los tiempos de producción y los plazos necesarios para el envío internacional.

Es fundamental planificar con anticipación y tener en cuenta estos tiempos de espera para garantizar un abastecimiento continuo y oportuno de las materias primas necesarias para la producción. Además, se debe mantener una comunicación fluida con el broker en China para asegurar una coordinación eficiente en los pedidos y los trámites aduaneros, optimizando así los tiempos de entrega.

Tamaños y Frecuencias de Compras

MP Unidad Procedencia Lead Time Frecuencia de Compra Tamaño de Lote
Plástico gramo China 6 meses 2 meses 855.000
Hilos metro China 6 meses 2 meses 68.500
Friselina cm2 China 6 meses 2 meses 12.000.000
Pegamento cm2 China 6 meses 2 meses 23.500.000

Cálculo de la Evolución de la Mercadería

La información con la que se calculará la evolución de la mercadería es la siguiente:

Datos del ejercicio
Alimentación del proceso 1.138.298 parches
Plan de Producción 984.000 parches
Desperdicio 154.298 parches
Desperdicios recuperables en función de la prod. 0%
Desperdicios no recuperables en función de la prod. 16%
En puesta en marcha voy a tener un 100% adicional de desperdicio no recuperables
Período de Puesta en Marcha 3 meses
Mes 1 33,00% al finalizar el mes con respecto a lo normal
Mes 2 66,00% al finalizar el mes con respecto a lo normal
Mes 3 100,00% se logra el estado de régimen
Evolución uniforme desde el mes 4 del año 1, con producción y ventas constantes
Stock promedio de MP 40,00% del Consumo de MP en el año siguiente
Ritmo de trabajo 232 días/año

El cálculo de días reales de trabajo en un año se mencionó previamente.

EL porcentaje de la producción que se obtendrá a fines del mes, en período de puesta en marcha, se obtuvo análisis técnicos de la producción de parches, sabiendo que a fines del tercer mes se produciría en estado de régimen.

Todos los desperdicios son no recuperables, por lo que el desperdicio en un año sobre lo producido en el mismo es el porcentaje de desperdicio en un año.

Se querrá tener en stock el 40% del consumo de materia prima del año siguiente, ya que no ocupa mucho espacio y es difícil obtenerla.

Contamos además con la siguiente información:

  • Se trabajarán 50 semanas al año porque 2 semanas serán de vacaciones.
  • Se tendrá 11.5 meses de trabajo, contando las vacaciones.
  • Se trabajarán 16 hs por día, 2 turnos de 8 hs cada uno.

Sabemos la producción anual, 984.000 parches, y la cantidad de meses de trabajo, 11.5. Entonces la producción mensual será:

  • Producción Mensual = Producción anual / meses de trabajo = 984.000 / 11.5 = 85.565

Calculo de la evolucion de la produccion en el período de puesta en marcha

Puesta en marcha 3 meses Ritmo de produccion al inicio Ritmo de produccion al final Produccion promedio (%) Produccion mensual promedio (parches) Producción Propuesta (parches)
Mes 1 0,00% 33,00% 16,50% 85.565 14.118
Mes 2 33,00% 66,00% 49,50% 85.565 42.355
Mes 3 66,00% 100,00% 83,00% 85.565 71.019
Puesta en marcha total total 127.492

Con los porcentajes de producción a los que iba a terminar en cada mes del período de puesta en marcha obtenemos el cuadro que indica cuanta será la producción por cada mes de tal período.

El resto del año, los 8.5 meses restantes, se producirá de igual forma al estado de régimen.

La producción total del año 1 será igual a la suma de la producción de los 8.5 meses de producción normal y la del período de puesta en marcha:

85.565 parches/mes x 8,5 meses 727.304 parches
Año 1 total 854.797 parches
Volumen de produccion Año 2 al n 984.000 parches/año

El primer año se producirán 854.797 parches mientras que en el segundo año se producirán 984.000 parches.

Cálculo del stock promedio de mercadería

Para calcular el stock de productos terminados que tendremos a lo largo del año se necesita la producción anual, la cantidad de semanas activas de trabajo y el stock que tenemos al final de la semana de productos elaborados.

El tiempo de envío de mercaderías es de una semana, quiere decir que si se comienza la producción un lunes, el viernes se estará entregando la mercadería, quedando sin stock de PT al final de la misma.

Con la producción anual calculamos la producción semanal. Se producirá hasta que se venda, por lo que el promedio de producción será la cuenta del cuadro.

Año Cuenta Producción Semanas Activas Producción Semanal Stock Elaborado Stock Promedio de PT
Igual en todos los años (Terminas en régimen) (Producción semanal + Stock elaborado) / 2 984.000 50 19.680 0 9.840

Tendremos entonces un stock promedio de PT circulando de 9.840, que tendremos que generar el primer año. Esto genera que 9.840 parches que se produzcan en el año 1 se mantengan en el almacén de PT, pudiendo venderse 854.797 - 9.840 = 844.957 parches en ese año.

Como ya se generó ese stock de PT, del año 2 al n venderemos la cantidad de PT que se produzcan, 984.000.

Año 1 Año 2
Ventas (parches) 844.957 984.000

Registrando en el año 1 844.957 y en el año 2 984.000 parches.

Calculo de desperdicio no recuperable y recuperable

Con los datos del desperdicio de PT con respecto a la producción y sabiendo que en el período de puesta en marcha tendremos el doble de desperdicio con respecto a otros años, se calcularán los desperdicios no recuperables.

Período Cuenta Producción Porcentaje de desperdicio MP usada Desperdicio no recuperable
Primeros 3 meses Producción * (1 + Porcentaje de desperdicio de la producción) 127.492,17 31% 167.476
Siguientes 8,5 meses Producción * (1 + Porcentaje de desperdicio de la producción) 727.304,35 16% 841.351
Total año 1 MP usada - Producción 854.797 1.008.827 154.030
Año 2 a n Producción * Porcentaje de desperdicio de la producción 984.000,00 16% 154.298

Obteniendo que el año 1 se tendrá un desperdicio de 154.030 parches y en el año 2 154.298 parches.

Cálculo de Mercadería en Proceso:

La mercadería en proceso es aquella que estará en el proceso productivo constantemente. La misma se calcula con el ciclo de trabajo, cuanto tiempo tarda en salir un producto, los días de trabajo disponibles y la producción que se ingresará para al final de la línea llegar con 984.000 parches.

Año Cuenta Producción (en parches) Días de trabajo Ciclo de trabajo (día / parche) Mercadería en Proceso
Igual en todos los años (Terminas en régimen) Producción / Días de trabajo * Ciclos de Tabajo 1.138.298 232 0,01145833333 56

El ciclo de trabajo se calculó con los tiempos estimados de producción de las máquinas.

De esta forma se obtiene que la mercadería en proceso es de 56 parches. Siendo igual este valor para todos los años.

Esta mercadería en proceso deberá ser generada en el año 1, por lo que no se tomará en cuenta para el cálculo de consumo de MP para el año 2.

Cálculo de Consumo de MP:

El consumo de MP se calcula en función de la cantidad de materia prima que se deberá contar para producir los parches necesarios, según el año. Se deberá contar con MP para cubrir la producción y los desperdicios. Pero también para la mercadería en proceso, o mercadería en curso y semielaborado, pero solo para el primer año por lo explicado previamente.

Año Cuenta Produccion MCySE Despedicios Consumo
Año 1 Consumo = Producción + MCySE + Desperdicios 854.797 56 154.030 1.008.883
Año 2 Consumo = Producción + MCySE + Desperdicios 984.000 0 154.298 1.138.298

Se obtiene que el consumo de MP para el año 1 es de 1.008.883 parches y para el año 2 es de 1.138.298 parches.

Cálculo de Stock de MP:

Para calcular el stock de materia prima se determino la cantidad del mismo que se querrá tener en disponibilidad en promedio en el correr del año, 40 % de la MP que se consumirá en el año siguiente.

Por lo que en el año 0 se querrá tener el stock para hacer frente al 40% del consumo de MP del año 1. Del año 1 en adelante el stock será el mismo debido a que se consumirá la misma cantidad de MP del año 2 en adelante.

Año Cuenta % Consumo Stock
Stock año 0 Stock = % * Consumo 40,00% 1.008.883 403.553
Stock año 1 y 2 Stock = % * Consumo 40,00% 1.138.298 455.319

Teniendo al finalizar el año 0 un stock de 403.553 parches y al finalizar los años 1 y 2 455.319 parches en stock.

Cálculo de compras de MP:

Las compras que se realizarán en el año dependerán del stock que se quiera tener a finales de ese mismo año, del consumo de MP de ese año y del stock que se tenía el año anterior.

Año Cuenta Stock año anterior Stock final del año Consumo Compras
Año 0 Compras = Stock del año - Stock año anterior + Consumo 0 403.553 0 403.553
Año 1 Compras = Stock del año - Stock año anterior + Consumo 403.553 455.319 1.008.883 1.060.649
Año 2 Compras = Stock del año - Stock año anterior + Consumo 455.319 455.319 1.138.298 1.138.298

Debiendo comprar MP en 403.553 parches para el año 0, 1.060.649 parches en el año 1 y 1.138.298 parches en el año 2.

Cuadro de resultados:

Los resultados previamente obtenidos se representarán en el siguiente cuadro:

Unidad Año 0 Año 1 Año 2
Ventas parches 844.957 984.000
Stock Promedio de Elaborados parches 9.840 9.840
Producción parches 854.797 984.000
Mermas y Desperdicios parches 154.030 154.298
Mercadería en Proceso parches 56 56
Consumo MP parches 1.008.883 1.138.298
Stock Promedio MP parches 403.553 455.319 455.319
Compras MP parches 403.553 1.060.649 1.138.298

Determinación del Personal

Organigrama de la Empresa

A continuación se mostrará el organigrama de la empresa:

Organigrama Empresa

Se contará con la siguiente cantidad de empleados en cada sector:

  • Sector administrativo: 5. Encargado de compra y venta, administrativo, secretaria y los 2 recepcionistas.
  • Sector Productivo: 14. Diseñador, gerente de producción, encargado de limpieza, operario de mantenimiento, los 2 operarios de picadora, los 5 operarios de bordadoras y los 3 operarios de planchado y corte.
  • Gerencia: 1. Gerente General.

Descripción de los Puestos de Trabajo

  • Gerente General: será el encargado de tomar las decisiones de gran importancia en la empresa, expansión, cambio mercado, cerrar la empresa o cualquier otra decision de gran importancia. Tendrá a cargo a los empleados de mayor rango en la empresa.
  • Encargado de la producción. Será responsable de evaluar los tiempos de producción de los pedidos, planificar y programar la producción, así como controlar su ejecución. También recibirá información sobre posibles faltantes de materia prima y será quien comunique al socio encargado de compras y ventas sobre estas necesidades.
  • Encargado del diseño de los parches. Utilizará un software de diseño para crear los diseños de los parches. Además, se encargará de comunicar a los operarios los diseños específicos, indicando los colores y el orden requerido para cada parche. Será responsable de cargar los diseños en las máquinas y verificar la calidad de los diseños generados en la máquina de ensayo. También estará constantemente buscando nuevas tendencias en el mercado y pensando en nuevos diseños para mantenerse actualizado.
  • Encargado de compras y ventas. Será responsable de adquirir la materia prima a través del broker en China, así como de comprar cualquier otro elemento necesario para la empresa, ya sea herramientas para la producción o suministros de oficina. También estará a cargo del área de ventas, recibiendo los pedidos de los clientes y enviándolos al gerente de producción. Será responsable de realizar los pagos correspondientes y recibir los pagos de estas áreas.
  • Encargado de la parte administrativa. Realizará las liquidaciones de impuestos, los pagos de salarios y se encargará de la contabilidad de la empresa.

En cuanto al sector de producción, se detallan los diferentes puestos y sus funciones:

  • Operarios de Picadora: Se contarán con 2 operarios, uno por turno, encargados de seleccionar los plásticos según las instrucciones del encargado de producción. Realizarán el picado de los plásticos con la máquina picadora, enrollarán las lentejuelas obtenidas en los dispositivos correspondientes y las almacenarán en el almacén de productos intermedios. También serán responsables de limpiar las matrices utilizadas en el proceso de picado, utilizando un soplador de aire comprimido para eliminar los residuos.
  • Operarios de Bordadoras: Se contarán con 5 operarios encargados de preparar y operar las máquinas bordadoras. Seleccionarán los colores de lentejuelas, telas e hilos necesarios según las indicaciones del diseñador. Desalistarán las máquinas, realizarán los ajustes necesarios, supervisarán su correcto funcionamiento y realizarán inspecciones visuales del bordado.
  • Operarios de Planchado y Corte: Se contarán con 3 operarios encargados de planchar los parches con pegamento y realizar el corte individual de cada parche para obtener el producto final. También realizarán la última inspección visual de los productos terminados antes de enviarlos al almacén de productos terminados.
  • Operario de Mantenimiento: Será el responsable de realizar reparaciones en caso de averías de las máquinas, así como de realizar los mantenimientos preventivos y controlar el estado de las diferentes partes de las máquinas y herramientas. Se requerirá que este operario tenga experiencia en mecánica y conocimientos en mantenimiento de máquinas.
  • Encargado de Limpieza: será responsable de mantener el área de trabajo y las instalaciones limpias y ordenadas. Su función principal será realizar la limpieza al finalizar los turnos de producción para asegurarse de que el lugar esté en condiciones óptimas para el siguiente día de trabajo. Aunque este puesto no requiere una cualificación o formación específica previa, es importante que el encargado de limpieza sea una persona responsable y sepa entender y obedecer órdenes.

Listado de Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles

Área Item Cantidad
Deposito Estanterías 12
Estantes 48
Matafuegos 1
Luminarias 4
Administración Escritorio 8
Computadora 10
Sillas 25
Televisión 5
Modem Wifi 2
Luminarias 30
Dispenser de Agua 1
Equipo de Música 1
Heladera 1
Pava Eléctrica 1
Matafuegos 1
Mesa 1
Armarios 6
Estanterías 16
Impresora 3
Trituradora de papeles 2
Inodoro 1
Bidet 1
Lavamanos 2
Cafetera 1
Pacrhes de Muestra 300
Aire Acondicionado 4
Cesto de Basura 5
Teléfono fijo 3
Vestuarios Luminarias 24
Inodoros 8
Mingitorios 2
Cesto de Basura 2
Duchas 8
Lavamanos 8
Comedor Mesa 2
Silla 20
Televisión 1
Microoondas 1
Cesto de Basura 1
Horno 1
Dispenser de Agua 1
Matafuegos 1
Heladera 1
Pava Eléctrica 1
Luminarias 15
Producción Botiiquín y Desfibriladores 1
Cesto de Basura 2
Carretel de lentejuelas 256
Matafuegos 2
Protectores sonoros 20
Luminarias 20
Mesa de Trabajo 3

Anteproyecto de Planta

Plano de Planta

Planta Baja
Primer Piso

Plano de Recorrido de Materiales

DIR materiales

Plano de Recorrido de Operarios

DIR operarios

Cronograma de Ejecución

Cronograma de Ejecución
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