2023/Grupo4/DimensionamientoFisico

Determinación de la Localización

Matriz de Localización

Luego de realizar una investigación, encontramos tres posibles lugares en donde establecer la planta y las oficinas de la empresa. Estos son el parque industrial 9 de abril (rojo), el parque industrial de Gerli (amarillo) y un lote disponible en la zona industrial del barrio de Barracas en la Capital Federal.

A continuación un mapa con las principales opciones. En base a ellas se realizará la matriz de localización.

Las principales diferencias entre las opciones se dan en la cercanía de los proveedores y del mercado. Barracas al encontrarse en el sur de la capital tiene mayor cercanía con proveedores y con las ortopedias y clínicas, que la mayoría están en la capital federal. Por otra parte, una de sus ventajas es que hay mayor disponibilidad de mano de obra y que tiene una mayor posibilidad de acceso con medios de transporte público.

La empresa se va a encontrar ubicada en Santa María del Buen Ayre 347, Barracas. El terreno es de 345.95m² total de los cuales 320m² van a ser cubiertos por lo que nos permite poder tener espacio y contar con una zona de trabajo espaciosa, lugar de oficinas para la administración y alta dirección. Para el almacenamiento de los productos terminados y para inventarios se va a disponer de un almacén con 56.46m².

Esta ubicación fue seleccionada ya que, para nuestro rubro, es de fácil acceso para la distribución del producto. La nave industrial cuenta con una entrada de camiones, la cual facilitara la carga y descarga de la mercadería y/o productos.

Definición Técnica del Producto.

Planos y/o Dibujos.

Articulación

Dummie

Tamaño de articulación**	COTA A	COTA B	COTA C	COTA D	UNIDAD
Chica	3,5	0,44	0,38	1	cm
Mediana	4	0,5	0,5	1,1	cm
Grande	4,5	0,7	0,6	1,3	cm

**Los dummies tienen las mismas medidas que la articulación correspondiente a su tamaño. No tienen un agujero interior.

Diagrama arbóreo.

Listado de Materiales (BOM).

ITEM	DESCRIPCIÓN	NIVEL	CANTIDAD	UNIDADES
PT01	Producto terminado	0	1	Unidad
BOL01	Bolsa plástica para empacar	1	1	Unidad
ART01	Articulación plástica	1	2	Unidad
DAM01	Dummie	1	2	Unidad
T01	Tornillo	1	4	Unidad
B01	Buje	1	4	Unidad
MP01	Barra de acero	2	4	Unidad
MP02	NYLON	2	17,5*	gr

* Para cada tamaño y dureza diferente que vamos a ofrecer se utilizan diferentes cantidades de pellet, para facilitar los cálculos vamos a tomar el valor promedio.

Especificaciones Técnicas.

La articulación Tamarack es una producto que consiste en unas piezas de nylon en las que en su interior llevan unos flejes especiales que permiten su elongación. Las articulaciones se suelen utilizar como articulaciones de tobillo, aunque también se pueden utilizar como articulaciones de codo. Las articulaciones Tamarack se alinean automáticamente con los ejes articulares medial y lateral. El exclusivo núcleo de filamento interno de alta resistencia evita el alargamiento y garantiza una acción de articulación precisa.

Bolsa plástica: Material de polietileno que se obtendrá de proveedores. Su función es contener el conjunto de piezas que recibirá el cliente. Estos son 2 dummies, 2 articulaciones, 4 tornillos y 4 bujes. Además, el rótulo irá sobre esta bolsa.

Articulaciones plásticas: Pieza de plástico que se fabricará en la planta. Se ofrecerán de diferentes tamaños y durezas, para que esto sea posible se utilizan diferentes cantidades de pellet

Dummie: Pieza de plástico que el cliente utilizará para marcar la ubicación de la articulación en el moldeado de la ortesis. Esta también se fabricará en la planta y tiene las mismas características que la articulación, excepto que no tiene los agujeros interiores.

Se coloca sobre el molde de la bota. Se moldea el plástico encima del positivo, se extrae el vacío y se espera que enfríe. Cuando enfría el plástico se corta y se saca el dummie introduciendo en su lugar la articulación Tamarack

Tornillo: Pieza metálica que el cliente utilizará para unir la articulación con la ortesis. Esta se obtendrá de un proveedor.

Buje: Es una pieza de acero que se utilizará junto con el tornillo para unir la articulación con la ortesis, esta se fabricará en la planta. Este facilita el movimiento de la articulación.

Normas Aplicables.

El producto entra en la categoría de productos médicos, por lo que debe estar autorizado por la Administración Nacional de Medicamentos, Alimentos y Tecnología Médica (ANMAT). Para lograr está autorización el producto debe registrarse como producto médico bajo siguiendo la disposición 727/2013 y la Disposición 2318/2002.

Para esto es necesario que la empresa esté certificada bajo la norma de “Buenas prácticas de fabricación y productos médicos” Disposición Nº 3266/2013 ya explicada en el dimensionamiento comercial. Ambas disposiciones disponen que es obligatorio el cumplimiento de los requisitos dictados por 'REGLAMENTO TÉCNICO MERCOSUR DE REGISTRO DE PRODUCTO MEDICOS' (Resolución GMC N° 40/00).

Acondicionamiento del Producto

El producto se almacena embalado dentro de la bolsa plástica sellada. Este no necesita de ningún acondicionamiento especial para el almacenado. La única condición es evitar el almacenamiento a la intemperie porque los rayos solares pueden alterar las propiedades del plástico, al igual que las altas temperaturas. Además, no se debe almacenar sometiendo a las piezas a presiones, pesos y fuerzas, ya que el sometimiento continuo puede deformar plásticamente la pieza.

En cuanto al embalaje, este dependerá de la cantidad pedida por el cliente. Se agruparán las bolsas en cajas de cartón, no es necesario colocar papel burbuja o envoltorios especiales ya que las piezas no son frágiles. Adicionalmente, se puede agregar una etiqueta en el exterior indicando la cantidad de packs entregados y una aclaración de no exponerlo a altas temperaturas.

Plan de Ensayos

No se realizara un plan de ensayos especial para la produccion. Se controlara pieza por pieza antes del empaque y el rotulado de las mismas. El proceso de control esta explicado en la siguiente seccion.

Definición del Proceso de Producción.

Diagrama de Flujo de Fabricación y Control. Cursogramas gráficos o analíticos.

Etapas del proceso productivo

El producto terminado consiste en los siguientes proceso:

• Mecanizado: Este es el primer proceso luego de recibir la materia prima. En el se reciben las barras de acero que son necesarias para realizar los bujes. Para iniciar el proceso el operario coloca la barra en el torno cnc ,a cual sigue la siguiente secuencia:

1. Agujero interno
2. Roscado
3. Fresados laterales
4. Corte

Una vez terminado el lote de producción, los bujes son trasladados a la zona de ensamble.

Otras consideraciones del proceso:

El buje es de 1cm y las barras vienen de 3 metros.

Existen 0,5mm de despunte 3mm por corte.

Tiempo de mecanizar cada buje: 5min.

• Inyección: Junto al mecanizado también es el primer proceso de la producción ya que funcionan en paralelo. Comienza con la recepción del nylon seguido de un secado de materia prima por 24 horas con un horno Mufla. Luego se carga la inyectora al máximo (20kg de plástico) Y se procede de la siguiente manera:

1. Se coloca la matriz en la inyectora para la medida que se desea fabricar (La matriz es para realizar de a 2 piezas) (1 matriz para el dummie y otra para la pieza) (1min)
2. Se calibra la inyectora de acuerdo a la matriz previamente colocada, se ajustan parámetros de temperatura y cierre de la matriz. (30 min)
3. Se pone en funcionamiento la inyectora
4. A medida que se termina cada par de piezas, se debe retirar de la matriz (2min por par)
5. Repetir el proceso hasta finalizar la capacidad de la inyectora o el cambio de matriz
6. Rebabar las piezas (30s por par) con rebabador manual.
7. Transportar el semielaborado al puesto de ensamble.

Consideraciones: Para cumplir tiempos de entregas se dispondrán de 4 hornos mufla.

• Ensamble :

Se toman los semielaborados provenientes de la inyectora, se le coloca el buje y luego los tornillos estándar.

• Control:

Se controlan las muestras, tanto de forma visual  (revisar que todos los componentes calcen entre sí), (adicionalmente, a lo largo de todo el proceso productivo siempre se lleva un control superficial del producto)

• Empaque y rotulado :

Para el empaque se coloca dentro de la bolsa plástica el conjunto y con la selladora se sella la bolsa.

Por último, se procede a rotular el conjunto de semielaborados, conformando así el producto terminado, para su posterior distribución. Este proceso debe cumplir con el siguiente procedimiento:

1. El Aseguramiento de la Calidad deberá imprimir dos tipos de rótulos para cada tipo de producto.
2. El rótulo N°1 debe contener como mínimo:

1. Fabricado por….
2. Dirección C.A.B.A (código postal).
3. Dtor.Tec.:
4. Autorizado por ANMAT (PM-LLLL-XX)

     3. El rótulo N°2 debe contener como mínimo:

1. Código del Producto.
2. Descripción del Producto.
3. Código de barras.
4. Número de lote.
5. Número de serie.

Determinación de las máquinas e instalaciones. Cálculos.

Especificaciones técnicas de las máquinas (capacidades, tamaño de lotes, tiempos).

Horno mufla para laboratorio:

Características:

Potencia: 1800 W

Capacidad en volumen: 1.5 L

Temperatura máxima de funcionamiento: 1200 °C

Largo x Altura x Profundidad: 100 mm x 100 mm x 150 mm

Mediante el uso de este horno se seca el plástico antes de ser enviado a la inyectora. La densidad del plástico de nylon es de 1,15 kg/l. Teniendo en cuenta este dato, el horno puede procesar 1.725 kg de plástico por sesión. La temperatura de fusión del nylon es 268 °C, para secarlo debemos calentarlo a una temperatura de 120°C y durante 24 horas.

Torno Cnc- Gsk 750mm:

Características:

Potencia del motor principal: 7 hp = 5220 W

Control del torno: GSK

Diámetro máximo de volteo: 200 "

Distancia entre puntas: 750 mm

Este torno se utilizará para el mecanizado de bujes. El torno puede trabajar únicamente una pieza a la vez.  Se calculó que cada buje toma un tiempo de 5,44 minutos para ser mecanizado.

Desbabador manual:

Procesa una pieza por vez, tardando un aproximado de 0,5 minutos por par.

Inyectora Babyplast 6/12 LSR:

Características:

La inyectora tiene una capacidad de 20kg. Considerando que el par de piezas en promedio tiene 17gr, la inyectora por proceso de inyección puede fabricar 500 conjuntos, un conjunto contiene un par de dummies y un par de articulaciones.

La máquina puede procesar 500 conjuntos en 1312 minutos.

Selladora:

Características:

La selladora trabaja una sola bolsa a la vez, cada bolsa contiene 4 piezas que representan un conjunto. Y el tiempo de operación por bolsa se estima en  2,5 minutos (1250 minutos por lote) debido a que lo único que se debe hacer es apoyar el borde de la bolsa sobre la guillotina de la selladora. Bajar el brazo de la máquina y mantener la presión sobre la bolsa para que se selle. A ese tiempo se le suman 3 minutos de demoras técnicas de preparación en el que se establece la temperatura de operación de la selladora y se debe esperar hasta que se caliente. Esta demora técnica es única y ocurre cada vez que se enciende la máquina.

Consumos de energía, agua y otros servicios.

Para la utilización de estas máquinas se consume principalmente energía eléctrica. La selladora consume una potencia de 600W y la inyectora toma una potencia de 3 kiloWatts para su funcionamiento, en cuanto al horno su consumo energético es de 1,8 kiloWatts. Además como el proceso no requiere del uso de gas y agua el único consumo de estos servicios se atribuye a la planta o a otros productos que se fabriquen en ella. A continuación presentamos el cuadro del consumo eléctrico.

Maquina	Pot consumida (kW)	Horas de uso	kiloWatts *hora
Torno CNC	5,22	160	835,2
Inyectora	3	22	66
Horno	1,8	288	518,4
Selladora	0,6	19	11,4
			1431

Por otra parte el consumo de energía eléctrica en luminaria y otros se va a añadir al consumo de las maquinarias.

En Argentina se calcula que una persona consume cerca de 3000kw h por año, teniendo aproximadamente 8,2 kw h diarios consumidos por persona.

Al tener 16 trabajadores se calcula que el consumo diario total será alrededor de 132 kw h, con aproximadamente 660 kw h por semana. Cabe aclarar que este cálculo se realizó en base a un consumo promedio. Posteriormente para calcular más precisamente el consumo anual se deberían considerar feriados, vacaciones, y otros factores como paros o ausencias que afectan el consumo.

El proceso productivo no requiere el consumo de agua corriente, por ende la cantidad de litros consumidos dependerá de la cantidad de empleados y el consumo para higiene y sanitarios. La empresa va a tener 16 trabajadores en un principio, contando tanto a los empleados de planta como a los administrativos.

Esto indica que en promedio se van a consumir alrededor de 800 litros de agua corriente en los días laborales, y alrededor de 4000 litros por semana.

Segun la OMS una persona consume al rededor de 50 litros de agua corriente al dia.

Mantenimiento y medios de control. Descripción de los sistemas de seguridad.

Como forma de mantenimiento optamos por el mantenimiento de tipo preventivo para la inyectora, cada 20 ciclos de inyección se revisará que no hayan quedado grumos o plásticos solidificados en los conductos y en el barril o en la tolva. En caso de existir se deben quitar porque entorpecen el flujo.

Además cada 10 ciclos de inyección se deberá verificar que en las matrices no se hayan quedado partículas y residuos plásticos pegados que están fuera de lugar, porque eso puede deformar al producto.

En el caso del torno, cada 50 piezas se realizará una revisión del torno principalmente que se encuentre alineado y que tanto el carro como el cabezal no tengan partes flojas o desajustadas.

Por otro lado, se se limpiará el exterior de los hornos mufla semanalmente con solución no abrasiva. Se deberá asegurar que exista distanciamiento entre los hornos y los equipos que lo rodean para permitir la circulación de calor. Además, se programará un mantenimiento semestral en donde se calibra el horno para corregir desfases en la temperatura de trabajo que puede modificar las propiedades del pellet. Estos cuidados permiten maximizar la vida útil.

Para extender la vida útil de las selladoras se debe realizar el recambio de la resistencia y de la lámina de teflón. La resistencia es una fina barra metálica que transporta la electricidad y la lámina transmite el calor a la bolsa para sellarla y evitar que el plástico se queme. Ambos ítems suelen durar 2 a 3 meses, pero como depende del uso que se le de a la máquina se debe hacer un seguimiento de la misma para identificar cuando se requiere el cambio, ambos elementos son económicos y fácil de intercambiar, no debería llevar más de 20 minutos.

En la planta se trabaja con una política de mantenimiento preventivo en donde se revisan todas las máquinas antes de utilizarlas con el propósito de identificar y adelantarse a anomalías en su funcionamiento.

A su vez, se cuentan con protocolos para llevar a cabo el mantenimiento correctivo en donde se realizará la parada de máquina, se avisará al supervisor y los operarios de la planta intentarán resolver el problema. En caso de que este persista se deberá consultar con especialistas en el tema.

Dentro del ritmo de trabajo se asignan 5 días cada un período de 6 meses, 10 días en total, para el mantenimiento programado de la planta. En estos días se evaluarán las condiciones generales de la planta, los equipos, las instalaciones eléctricas, de agua, de red, el estado de los elementos de seguridad. Se controlará el estado de los equipos informáticos que se utilizan y se coordinaran revisiones con los técnicos. Además, se analizarán las condiciones edilicias, algunas acciones que se pueden llevar a cabo son la renovación de la pintura o el arreglo de algún sector en particular que haya tenido filtraciones de humedad. En estos días también se realizarán los mantenimientos correspondientes para cada una de las máquinas, como por ejemplo la calibración de la temperatura de los hornos.

Elementos de seguridad

Según la ley 13660 una planta que no trabaje con elementos inflamables como naftas y kerosene requiere una unidad de extintor por cada 300m2 de planta cubierta. En nuestro caso tenemos 320 m2 de planta, por eso se requerirán 2 extintores.

Cada puesto de extintor tiene una alarma de incendio para notificar a toda la planta. La planta cuenta con tres puertas para salida de emergencia. Cada sector tendrá asignada una salida de emergencia y los empleados recibirán una capacitación sobre el procedimiento de evacuación y cada sector de la planta va tener un plano con el recorrido para la evacuación.

En la planta los empleados tienen prohibido comer y beber, también el uso de anillos y joyas. El uso del celular no está permitido. Como elementos de protección personal los trabajadores tendrán que usar gafas de seguridad, ropa de trabajo y guantes de poliuretano.

Cálculos de los ejercicios 1 a 5 de la Guía de Trabajos Prácticos.

Balance anual de material

Para el cálculo del desperdicio del acero se tiene en cuenta que se pierden 0,045 kg por cada barra utilizada, lo que equivale a 250 bujes. Considerando una producción anual de 5.100 conjuntos, se necesitarán 20.400 bujes, 4 unidades por cada conjunto. De una barra salen 250 bujes, por lo tanto se necesitaran 82 barras. Cada barra pesa 2,68Kg por lo tanto se necesitaran 219,76kg.

Seciones operativas	Alimentacion (Kg/Año)	Desperdicio Recuperable (Kg/Año)	Desperdicio No Recuperable (Tn/Año)	Producciones seccionales (Kg/Año)
1 - Mecanizado	219,76	-	3,672	216,09
2 - Inyección	-	-	-	-
3 - Ensamble	-	-	-	-
4 - Control	-	-	-	-
5 - Empaque y rotulado	-	-	-	-
Totales (Kg)	219,76	0	3,672	216,09

Desperdicio operativo = Desperdicio real = 1,70% El desperdicio real es igual al operativo ya que no hay desperdicio recuperable.

En el caso del nylon, el tecnólogo informa que se desperdicia un 12,4% del total. Cada conjunto requiere 35gr de nylon por lo tanto para 5100 conjuntos 178500gr + desperdicios:

Seciones operativas	Alimentacion (Tn/Año)	Desperdicio Recuperable (Kg/Año)	Desperdicio No Recuperable (Tn/Año)	Producciones seccionales (Kg/Año)
1 - Mecanizado	-	-	-	-
2 - Inyección	204,00	-	25,296	178,70
3 - Ensamble	-	-	-	-
4 - Control	-	-	-	-
5 - Empaque y rotulado	-	-	-	-
Totales (Kg)	204,00	0	25,296	178,70

Desperdicio operativo = Desperdicio real = 14,16% El desperdicio real es igual al operativo ya que no hay desperdicio recuperable

Ritmo de trabajo

Se toma un año comercial de 360 días de los cuales 105 son fines de semana. Considerando que la empresa destina 10 días al año para el mantenimiento, dividiéndolo en dos etapas, cierra 21 días para que todos los empleados se tomen las vacaciones que corresponden según la legislación vigente, y los 20 feriados que se estiman por año en Argentina quedan 204 días activos al año. La empresa trabaja de lunes a viernes 4 hs diarias, de esta forma quedan 816 hs activas por año.

Capacidad real de la maquina por sección operativa

Cada lote contiene 500 unidades de productos terminados, esto se determinó a partir de la matriz que se usa en la inyectora, esta saca 500 conjuntos, 2 dummies y 2 articulaciones, por proceso. A partir de la capacidad de las máquinas y de los rendimientos de cada sector operativo se calcularon las siguientes capacidades reales:

Secciones	Capacidad Teórica / lotes x hora	Horas activas / año	Capacidad teórica / Lotes x año	Rendimiento operativo %	Capacidad Real / lotes x año
1 - Mecanizado	0,006	816	4,9	95%	4,65
2 - Inyección	0,027	816	21,9	80%	17,49
3 - Ensamble	0,048	816	39,2	80%	31,33
4 - Control	0,080	816	65,3	80%	52,22
5 - Empaque y rotulado	0,027	816	21,8	80%	17,41

Determinación de la Cantidad de Máquinas Operativas por Sección. Capacidad Anual de cada Sección. Aprovechamiento según el Programa de Producción

Secciones operativas	Programa anual de producción (lotes)	Capacidad Real / lotes x año	Cantidad de máquinas necesarias	Capacidad Real/ sección x año	Aprovechamiento Seccional %
1 - Mecanizado	10,20	4,65	3,00	14,0	73%
2 - Inyección	10,20	17,49	1,00	17,5	58%
3 - Ensamble	10,20	31,33	1,00	31,3	33%
4 - Control	10,20	52,22	1,00	52,2	20%
5 - Empaque y rotulado	10,20	17,41	1,00	17,4	59%

Cuello de Botella y Capacidad Real Anual del Equipo

Con el cálculo de aprovechamiento determinamos que el cuello de botella de la línea es el sector de mecanizado, ya que es el que necesita hacer uso de una mayor proporción de su capacidad real. A partir de estos resultados notamos que la capacidad máxima de la línea es de 14 lotes por año, esto es porque todos trabajarán al ritmo del cuello de botella.

Determinación de la evolución de las mercaderías.

Tiempos de entrega y envió de las mercaderías.

Para estimar los tiempos de entrega del producto es necesario primero tener en cuenta algunos factores clave.

El producto se fabrica por stock siguiendo el plan de ventas determinado en el dimensionamiento comercial, es decir que se contará con la cantidad de producto necesaria para satisfacer la demanda en el momento que se generen los pedidos. Así mismo, el vendedor se mantendrá en contacto en todo momento con sus clientes para así captar la mayor cantidad de las ventas.

Se acuerda con el cliente el presupuesto, indicando el precio y las cantidades a entregar. Un concepto importante a tener en cuenta son los tiempos de entrega de los proveedores de materias primas, este tiempo es conocido como el Giro Total de Adquisiciones, el cual inicia cuando la planta emite la necesidad de compra de materia prima, hasta que este se encuentra con libre disponibilidad en stock. En cuanto a estos, los tiempos de entrega deberían ser aproximadamente entre una o dos semanas, ya que todos los insumos requeridos son nacionales y de relativamente fácil adquisición en el mercado.

Para el área productiva se estiman aproximadamente unos veinte días hábiles para completar el ciclo de elaboración, es necesario considerarlo en caso de que haya una demanda irregular para la cual se tenga que activar el proceso productivo y satisfacer esos pedidos.

A su vez, los tiempos de entrega no solo dependen de la producción, sino también de la ubicación de su destinatario para su distribución y logística. Para aquellos clientes que se encuentran en Capital Federal, se estiman cinco días hábiles, mientras que para el interior del país, entre siete y quince días hábiles.

Tamaños y frecuencias de compras.

En cuanto a la frecuencia de las compras, están se harán de forma COMPLETAR, en donde a través del Plan Maestro de Producción, se podrá estimar la cantidad a producir el mes siguiente, y así abastecer el stock de materias primas y semielaborados de forma eficiente.

Además, los tamaños de las compras se hacen en base a los lotes productivos, los cuales son de 500 conjuntos.

Se tendrán en cuenta las siguientes materias primas, con su respectiva cantidad:

Material	Cantidad	Stock de seguridad	Total
Nylon para inyección de plástico	20 kg	25%	25 kg
Tornillos	20000 unidades	10%	2200 unidades
Bolsas	500 unidades	10%	550 unidades
Barras	8 unidades	20%	10 unidades

La política de stock de seguridad nos permite tener flexibilidad para responder a pedidos imprevistos. En el caso de los pellets, este stock es el más alto porque la falta del mismo implicaría una gran pérdida de tiempo en el proceso, específicamente en la sección de los hornos.

Cálculos de los ejercicios 6 a 11 de la Guía.

Evolución de la producción

Para este proyecto se determinó que la puesta en marcha llevará 5 meses y que se irá aumentando la producción progresivamente de la siguiente manera:

Mes 1: 2%

Mes 2: 15%

Mes 3: 20%

Mes 4: 43%

Mes 5: 100%

Mes	Ritmo de produccion al inicio (%)	Ritmo de produccion al final (%)	Produccion promedio (%)	Produccion mensual promedio (conjuntos)	Produccion real Conjuntos
1	0%	2,00%	1,00%	500	5
2	2%	15%	8,50%	500	42,5
3	15%	20%	17,50%	500	87,5
4	20%	43%	31,50%	500	157,5
5	43%	100%	71,50%	500	357,5
				Producción mes 1 a 5	650
				Producción meses restantes	3650
				Producción años 2 a 5	5500

Stock promedio de producto elaborado

El volumen de producción promedio durante el estado de régimen será de:

125	Conjuntos/semanas
0,25	Lotes/semana

Mientras que el stock promedio de semielaborados quedará en:

62,5

Conjuntos

Evolución de las ventas durante la vida útil del proyecto

Al contar con stock de seguridad, se logra cumplir con el plan de ventas:

Ventas año 1	3640
Ventas año 2 a 5	5096

Determinar el stock promedio de materia prima y el programa de compras

Según el tecnólogo durante la puesta en marcha vamos a necesitar un 40% adicional de materia prima por percances y fallas propias de este periodo (se consideran no recuperables)

MP	Nylon (KG)	Nylon (conjuntos)	Acero (KG)	Acero (Conjuntos)
Meses 1 a 5	36,4	910	39,0208	910
Meses 6 a 12	120	3000	128,64	3000
Consumo total de MP año 1	156,4	3910	167,6608	3910

Para los años en régimen los desperdicios se mantienen iguales a como se plantearon al principio.

Acero	Nylon
235,84 kg	220 kg

Para calcular el consumo de MP en MCySE se tiene en cuenta que el ciclo de producción dura 20 días:

	Acero	Nylon
	235,84	220
Stock McySe (kg)	21,44	20
En conjuntos	500	500

A partir de estos datos se determina que el stock mínimo de MP será de 500 conjuntos, tanto para el acero como para el nylon.

El programa de compras del año 1 queda de la siguiente manera:

Mes	Stock inicial (KG)	Consumo (KG)	Compras (KG)	Stock Final (KG)	NYLON
Enero	0,28	0,28	2,38	2,38	PUESTA EN MARCHA
Febrero	2,38	2,38	4,9	4,9
Marzo	4,9	4,9	8,82	8,82
Abril	8,82	8,82	20,02	20,02
Mayo	20,02	20,02	20	20
Junio	20	20	20	20	ESTADO EN REGIMEN
Julio	20	20	20	20
Agosto	20	20	20	20
Septiembre	20	20	20	20
Octubre	20	20	20	20
Noviembre	20	20	20	20
Diciembre	20	0	0	20
Total	176,4		176,12
Mes	Stock inicial (KG)	Consumo (KG)	Compras (KG)	Stock Final (KG)	ACERO
Enero	0,30016	0,30016	2,55136	2,55136	PUESTA EN MARCHA
Febrero	2,55136	2,55136	5,2528	5,2528
Marzo	5,2528	5,2528	9,45504	9,45504
Abril	9,45504	9,45504	21,46144	21,46144
Mayo	21,46144	21,46144	21,44	21,44
Junio	21,44	21,44	21,44	21,44	ESTADO EN REGIMEN
Julio	21,44	21,44	21,44	21,44
Agosto	21,44	21,44	21,44	21,44
Septiembre	21,44	21,44	21,44	21,44
Octubre	21,44	21,44	21,44	21,44
Noviembre	21,44	21,44	21,44	21,44
Diciembre	21,44	0	0	21,44
Total	189,1008		188,80064

Para el año 2 a 5 quedará así:

Mes (para nylon)	Stock inicial (KG)	Consumo (KG)	Compras (KG)	Stock Final (KG)
Enero	20	20	20	20
Febrero	20	20	20	20
Marzo	20	20	20	20
Abril	20	20	20	20
Mayo	20	20	20	20
Junio	20	20	20	20
Julio	20	20	20	20
Agosto	20	20	20	20
Septiembre	20	20	20	20
Octubre	20	20	20	20
Noviembre	20	20	20	20
Diciembre	20	0	0	20
Total	240		220
Mes (para Acero)	Stock inicial (KG)	Consumo (KG)	Compras (KG)	Stock Final (KG)
Enero	21,44	21,44	21,44	21,44
Febrero	21,44	21,44	21,44	21,44
Marzo	21,44	21,44	21,44	21,44
Abril	21,44	21,44	21,44	21,44
Mayo	21,44	21,44	21,44	21,44
Junio	21,44	21,44	21,44	21,44
Julio	21,44	21,44	21,44	21,44
Agosto	21,44	21,44	21,44	21,44
Septiembre	21,44	21,44	21,44	21,44
Octubre	21,44	21,44	21,44	21,44
Noviembre	21,44	21,44	21,44	21,44
Diciembre	21,44	0	0	21,44
Total	257,28		235,84

En noviembre y diciembre se compra la MP necesaria para que en enero, del año 2, se puedan producir los 5.500 conjuntos.

STOCK PROMEDIO AÑO 1 ACERO	15,76
STOCK PROMEDIO AÑO 2 A N ACERO	21,44
STOCK PROMEDIO AÑO 1 NYLON	14,70
STOCK PROMEDIO AÑO 2 A N NYLON	20,00

Cuadro resumen del programa general de evolución

Todas las unidades se encuentran en conjuntos, para expresarlo de esta forma utilizamos el siguiente cuadro de pasaje de unidades:

CONVERSION DE KG A CONJUNTO
Para acero
235,84	5100
0,04624313725	1 conjunto
Para nylon
20kg	500 conjuntos
0,04	1 conjunto
145,6	3640 conjuntos

Unidad	Período de instalación	Año 1	Año 2 al 5
Ventas	0	3640	5096
Stock Promedio de elaborado	0	62,5	62,5
Produccíon	0	3650	5500
Desperdicio NO recuperable NYLON	0	712,6	682
Desperdicio NO recuperable ACERO	0	322	93
Mc y SE Acero por semana promedio	0	81,5	114,6
Mc y SE Nylon por semana promedio	0	81,5	114,6
Consumo MP ACERO	0	3910	5500
Consumo MP NYLON	0	3910	5500
Stock MP ACERO promedio	7	367,5	500,00
Stock MP Nylon promedio	7	367,5	500,00
Compra MP ACERO	7	4403	5500
Compra MP NYLON	7	4403	5500

Determinación del Personal.

Descripción de los Puestos de Trabajo.

Dirección General: Tiene como responsabilidad la tarea de dirigir las actividades y tomar decisiones estratégicas para el correcto funcionamiento de la organización, asegurando el crecimiento y cumplimiento de los objetivos.

Requisitos para el puesto:

1. Experiencia y profundo conocimiento en el sector industrial mínimo de cinco años
2. Formación académica: Profesional graduado con título terciario de Ingeniería o carreras afines
3. Habilidades de liderazgo
4. Orientación al cliente y al mercado
5. Visión estratégica

Producción

Jefe de producción: supervisa y coordina las actividades de producción. Planifica y organiza los recursos necesarios como la mano de obra y materiales, dirige el proceso productivo coordinando los equipos de trabajo para el cumplimiento de los objetivos de la organización.

Requisitos para el puesto:

1. Formación académica: Ingeniero Industrial con más de cinco años de experiencia en sectores productivos
2. Habilidades de liderazgo
3. Habilidades de comunicación y experiencia en el manejo de personal
4. Habilidades analíticas

Operarios:

A continuación se detalla la cantidad de operarios según las tareas del proceso productivo.

Mecanizado: 2

Inyección: 1

Ensamble: 1

Empaque y rotulado: 1

Las actividades a realizar son aquellas relacionadas a la puesta en marcha de las máquinas, preparación de máquinas y puestos de trabajo, desalistamiento de las mismas, como así también cumplir con las operaciones que cada uno de sus puestos conlleva. Deberá cumplir con las reglamentaciones determinadas por el Jefe de Producción, como así también por las de la empresa. También, tendrá que cumplir con las normas de seguridad industrial y salud establecidas en cada uno de los procesos productivos, verificar sus labores de acuerdo a las especificaciones técnicas del producto y actualizar diariamente las hojas de producción.

Requisitos de los puestos:

Secundario terminado y experiencia como operadores de máquinas o ejecutores de puestos de trabajos. Deben tener un grado conocimiento del proceso. Se priorizará a aquellos que cuenten con título técnico. Deberán tener capacidad de análisis, gran grado de atención a los detalles y facilidad para el trabajo en equipo.

Mantenimiento y limpieza:

Cantidad de empleados: dos

La función del encargado de mantenimiento será establecer un plan de mantenimiento preventivo para el correcto funcionamiento de la línea productiva. Realizar tareas básicas de mantenimiento y programación  de máquina.

La función del encargado de limpieza será la limpieza de las máquinas al fin de cada jornada laboral

Requisitos de los puestos:

Técnico mecánico para el área de mantenimiento. Sin formación académica determinada para el encargado de limpieza.

Administración

Responsable contable: lleva a cabo tareas relacionadas con la contabilidad y finanzas. Sus funciones incluyen el registro de ingresos y egresos, seguimiento de transacciones financieras, preparación de estados financieros, llevar al día los libros contables, cumplimiento de las obligaciones fiscales, entre otras.

Requisitos para el puesto:

1. Formación académica: profesional graduado de Contabilidad, Economía, Ingeniería o similares.
2. Con experiencia en el mismo u otros rubros.
3. Conocimientos de sistemas de gestión contable

Administrador: lleva a cabo tareas administrativas de todas las áreas, como el seguimiento de pagos y cobros, gestión de reportes, soporte a proveedores. Además desempeñará funciones de recursos humanos.

Requisitos para el puesto:

1. Formación académica: licenciado en Administración de Empresas o carreras afines con mínimo 2 años de experiencia en el área.
2. Conocimiento y manejo de paquete office.
3. Habilidades competitivas

Compras

Responsable de compras y logística: gestiona y supervisa las actividades relacionadas con la adquisición de bienes y servicios. Seleccionan y negocian con proveedores, hacen control de inventarios, planifican y coordinan la distribución y logística de los productos, entre otras.

Requisitos del puesto:

1. Experiencia de 5 o más años en puestos de supply chain.
2. Formación académica: profesional graduado en Ingeniería Industrial
3. Conocimiento y uso de herramientas logísticas

Responsable de Ventas: lleva a cabo tareas de desarrollo de estrategias para impulsar las ventas. Realiza la búsqueda de nuevos clientes, gestión de relaciones con clientes y supervisión de la ejecución del plan de ventas.

Requisitos del puesto:

1. Formación académica: título terciario en carreras afines a Administración de Empresas e Ingeniería Industrial
2. Habilidades de negociación
3. Habilidades interpersonales

Calidad

Responsable de Calidad: se encarga de garantizar que los productos cumplan con los estándares de calidad establecidos. Establece las normas de calidad, implementación de sistemas de control y supervisión de la gestión de problemas.

Requisitos del puesto:

1. Conocimientos técnicos y normativos (normas IRAM e ISO)
2. Experiencia previa en el área mínimo de tres años
3. Certificaciones específicas de calidad como Six Sigma
4. Formación académica: técnico mecánico o bien título terciario con especialidad en Calidad.

Cuadro resumen de cantidad de personas por área:

Área	Función	Cantidad
Dirección General	Director General	1
Producción	Jefe de producción	1
	Operarios	Mecanizado: 2 Inyección: 2 Ensamble, control y empaque: 1
	Mantenimiento	2
Administración	Jefe departamento administración	1
	Responsable contable	1
	Administrador	1
Compras	Jefe departamento comercial	1
	Responsable compras/logística	1
	Responsable ventas	1
Calidad	Jefe de calidad	1

Listado de Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles.

Sector	Muebles	Cantidad
Oficina Dirección Técnica	Escritorio	1
	Silla ergonométrica	1
	Silla	2
	Computadora	1
	Impresora	1
	Luminaria led (preferentemente indirecta)	3
	Estantería	1
	Teléfono	1
	Aire acondicionado frío/calor	1
	Cesto de basura	1
Administración y oficina técnica	Escritorio	3
	Silla ergonométrica	3
	Luminaria led (preferentemente indirecta)	4
	Notebook	3
	Estantería	2
	Pizarra	1
	Aire acondicionado frío/calor	1
	Impresora	1
	Dispenser de agua	1
	Cafetera	1
	Cesto de basura	1
Baños	Inodoro	3
	Lavamanos	2
	Lockers	2
	Espejo	2
	Luminaria led	4
Cocina	Mesa	1
	Silla	6
	Microondas	1
	Heladera	1
	Dispenser de agua	1
	Luminaria led	2
Atención al cliente	Escritorio	2
	Silla	6
	Notebook	2
	Luminaria led (preferentemente indirecta)
	Estantería	1
Pañol herramientas	Armario de herramientas	1
Producción y ensamblado	Mesa de ensamble	1
Rotulado	Impresora	1
	Notebook
Empaque	Mesa	1
Sector producción	Luminaria	48
Depósito MP	Estanterías	3
Depósito producto ensamblado	Estanterías	3
Depósito producto médico	Estanterías	3

Anteproyecto de Planta.

Plano de la Planta con las distribuciones de las distintas áreas

Plano mostrando el recorrido de los materiales.

Cronograma de ejecución

Referencias

https://docs.google.com/spreadsheets/d/1VmgEYKPQNgkQrvXY2yvvbXGag3E_QKqvcHbTF8aR1w0/edit?usp=sharing (desarrollo de los ejercicios)