2025/Grupo4/DimensionamientoFisico

Determinación de la localización

Para determinar la ubicación más adecuada para la planta de fabricación de cortinas roller, se analizaron tres posibles alternativas con fuerte perfil industrial, buena conectividad y acceso a recursos:

• Rosario (Santa Fe)
• La Matanza (Provincia de Buenos Aires)
• Godoy Cruz (Mendoza)

		Rosario (Santa Fe)		La Matanza (Buenos Aires)		Godoy Cruz (Mendonza)
Factor	IRfp	DRfa	IRfpxDRfa	DRfa	IRfpxDRfa	DRfa	IRfpxDRfa
Acceso al mercado	4	4	16	5	20	3	12
Cercanía a proveedores	4	4	16	4	16	2	8
Cercanía a clientes	4	4	16	5	20	3	12
Medios de transporte	4	4	16	5	20	3	15
Disponibilidad de mano de obra especializada	4	4	16	4	16	3	12
Disponibilidad de terrenos	3	4	12	3	9	5	15
Costo del terreno	3	3	9	2	6	4	12
Disponibilidad energética	5	5	25	5	25	4	20
Posibilidad de tratar los desechos	3	4	12	5	15	4	12
Posible expansión	3	4	12	3	9	4	12
Sumatoria			150		156		130

Se construyó una matriz de localización, ponderando factores clave mediante un Índice de Relevancia (IR) y evaluando el Desempeño Relativo (DR) de cada localidad. A partir del producto IR×DR, se cuantificó la conveniencia de cada opción.

Las valoraciones de cada factor se hicieron en base a los siguientes criterios:

• Acceso al mercado: Cercanía a los principales centros de consumo del producto.
• Cercanía a proveedores: Proximidad a los proveedores de materias primas e insumos.
• Cercanía a clientes: Ubicación respecto al público objetivo o puntos de venta.
• Medios de transporte: Disponibilidad y calidad de rutas, autopistas y transporte público.
• Disponibilidad de mano de obra especializada: Presencia local de personal calificado.
• Disponibilidad de terrenos: Existencia de lotes industriales disponibles.
• Costo del terreno: Precio de compra o alquiler del terreno.
• Disponibilidad energética: Acceso a red eléctrica confiable y suficiente.
• Posibilidad de tratar los desechos: Condiciones para gestionar residuos adecuadamente.

• Posible expansión: Espacio para futuras ampliaciones de la planta

Definición técnica del producto

Listado de materiales BOM

Ítem	Código	Denominación	Nivel 1	Nivel 2	Nivel 3	Cantidad estimada	Unidad
1	C	Cortina Roller Q66 – Sistema Cadena	✔			1,00	conjunto
2	C1	Tela técnica (Blackout / Sunscreen)		✔		1,92	m²
3	C2	Tubo de aluminio Q66 Ø38 mm		✔		1,20	m lineal
4	C3	Mecanismo de cadena BL		✔		1,00	unidad
5	C4	Kit de soportes completos		✔		1,00	set
5.1	COROSOP046	Soporte metálico 5502			✔	1,00	unidad
5.2	COROSOP047	Soporte metálico 7502			✔	1,00	unidad
5.3	COROTAP050	Tapa decorativa para soporte 5502			✔	1,00	unidad
5.4	COROTAP052	Tapa decorativa para soporte 7502			✔	1,00	unidad
5.5	COROTIK009	Tornillos fijación soporte			✔	4,00	unidades
5.6	COROFLA002	Adaptador Q2 a sistema Bethin			✔	1,00	unidad
6	C5	Sistema de transmisión		✔		1,00	set
6.1	COROCON007	Cadena metálica BCH			✔	3,2	metros
6.2	COROCON002	Conector cadena metálica			✔	1,00	unidad
7	C6	Elementos de ajuste y alineación		✔		-	-
7.1	COROADA016	Adaptador tubo Q66			✔	1,00	unidad
7.2	COROADA067	Adaptador tubo BL52 a Q53/Q66			✔	1,00	unidad
7.3	COROADA058	Adaptador resorte aligeramiento			✔	1,00	unidad
7.4	CORORES011	Resorte aligeramiento derecho			✔	1,00	unidad
7.5	CORORES012	Resorte aligeramiento izquierdo			✔	1,00	unidad
7.6	PEROTUB093	Puntera regulable Q66			✔	1,00	unidad
8	C7	Montaje y fijación a superficie		✔		-	-
8.1	COROBAS002	Base 1035.4			✔	1,00	unidad
8.2	COROTAP019	Tapa base 1035			✔	1,00	unidad
8.3	COROCLI007	Clip base 1035			✔	1,00	unidad
9	C8	Otros elementos funcionales y opcionales		✔		-	-
9.1	LAALLAM006	Fleje Louvolite 7–8 mm			✔	1,00	unidad
9.2	CORIONS019	Traba tela roller D3.2			✔	1,00	unidad
10	C9	Funda plástica protectora		✔		0,78	m²

B.O.M de cortina roller

Especificaciones Técnicas

Clasificacion	Valor
Modelo Base	Kit estandar 120 cm ancho x 160 cm alto
Tipo de Tela	Blackout o Screen, según elección del cliente
Color	Blanco, gris medio, arena, beige, crema

Dimensionales	Valor
Tubo de aluminio	aluminio anonizado de Ø 38 mm, espesor 1,3 mm
Ancho de tela	120 cm (ancho útil igual a 117 cm, se utilizan 3 centímetros dentro del mecanismo)
Peso total de Kit	2 kg
Tolerancias	± 0,5 cm en corte de tela y estructura

Normas Aplicables

Aunque no existen normativas obligatorias específicas para cortinas roller manuales, se procurará cumplir con los siguientes estándares relevantes para asegurar calidad, seguridad y sostenibilidad del producto:

• IRAM 11605: Acondicionamiento térmico de edificios. Condiciones de habitabilidad en edificios. Aplica a productos que contribuyen al control térmico en ambientes interiores.
• IRAM 11910: Regula requisitos para textiles con propiedades ignífugas o retardantes de llama.
• ISO 14001: Norma internacional de gestión ambiental. Se tomará como referencia para minimizar el impacto ambiental en materiales, procesos y gestión de residuos.

Características Condición del Producto

Para garantizar el correcto funcionamiento, durabilidad y estética de las cortinas roller, se recomienda tener en cuenta las siguientes condiciones de uso y conservación:

1. Instalación adecuada: Las cortinas deben instalarse en superficies niveladas y con los anclajes correctamente fijados. El uso de soportes adecuados evita deformaciones o desprendimientos.
2. Evitar fuerzas excesivas: No aplicar tensión brusca sobre la cadena de accionamiento ni forzar el mecanismo de enrollado. El uso correcto asegura una mayor vida útil del sistema.
3. Protección en obras: Si se realiza pintura, revoque u otro tipo de mantenimiento cerca de las cortinas, se recomienda cubrirlas completamente con film protector o plásticos para evitar manchas o daños.
4. Limpieza periódica: La tela debe limpiarse con un paño seco o ligeramente húmedo, sin el uso de productos abrasivos. En zonas de alta polución o exposición al polvo, se recomienda aumentar la frecuencia de limpieza.
5. Condiciones de ambiente: Evitar la exposición constante a la humedad o ambientes agresivos que puedan deteriorar los componentes metálicos. Las cortinas están diseñadas para uso interior.
6. No utilizar como soporte: No colgar objetos sobre las cortinas ni utilizarlas como sostén de peso adicional.
7. Almacenamiento y transporte: En caso de no instalarse inmediatamente, almacenar en un lugar seco y horizontalmente en su embalaje original para evitar deformaciones.

Plan de Ensayos

ENSAYO	VALOR	MÉTODO
Verificación dimensional de tela	1,92 m² por unidad ± 0,5 cm	Medición con cinta métrica sobre muestra 5% del lote
Funcionamiento del sistema de cadena	10 ciclos sin trabas ni fricción excesiva	Ensayo manual en banco de prueba interno
Resistencia de mecanismos	Sin deformación luego de 20 ciclos de uso continuo	Ensayo operativo continuo sobre unidad instalada
Calidad de terminaciones	Sin rayones, rebabas ni bordes irregulares	Inspección visual 100% antes de embalado
Resistencia del embalaje	No debe dañarse el contenido tras caída de 1 m	Ensayo de caída en 3 caras según norma interna

Acondicionamiento del Producto

Depósito

Cada cortina se embala individualmente en una funda plástica transparente con protección adecuada. Se incorpora una etiqueta con los datos del producto (modelo, dimensiones, tipo de tela, color) y código de trazabilidad. Una vez preparada, la unidad se deja en la zona de despacho lista para su distribución

Definición del Proceso de Producción

Diagrama de Flujo de Fabricación y Control

Diagrama de Flujo

Cursograma

Cursograma Analítico del Proceso de Producción de Cortinas Roller

Descripción del proceso productivo

1. Recepción de Materia Prima: Se reciben insumos como telas (blackout/sunscreen), tubos de aluminio, mecanismos y accesorios.
2. Transporte: Traslado interno hacia el área de almacenamiento intermedio.
3. Almacenaje de Materia Prima: Se clasifican y almacenan en estanterías o racks, según el tipo de insumo.
4. Transporte: Se trasladan los insumos requeridos al área de corte.
5. Corte de Tela: Se realiza el corte de tela según las dimensiones del producto estándar (1,2 m x 1,6 m), utilizando mesa de corte y guía.
6. Corte de Tubo: Corte de tubo de aluminio a la medida requerida (1,2 m) con herramientas de precisión.
7. Transporte: Se trasladan las piezas cortadas y componentes al sector de armado.
8. Preparación de Soportes y Mecanismos: Se alistan kits completos (cadena, tapas, tornillos y soportes) para ensamblar cada cortina.
9. Transporte: Se lleva el conjunto al área de ensamble.
10. Ensamblado de Cortina: Unión de los elementos: se inserta la tela en el tubo, se colocan los mecanismos y se prueba el funcionamiento general.
11. Inspección Final: Verificación visual y funcional de cada unidad antes del embalaje.
12. Embalaje: Cada cortina se coloca en su funda protectora plástica y rotulada.
13. Transporte: Traslado del producto terminado al depósito.
14. Almacenaje de Producto Terminado: Se almacenan en el área de productos terminados, listos para despacho.

Determinación de las máquinas e instalaciones

Especificaciones técnicas de las máquinas (capacidades, tamaño de lotes, tiempos)

• Máquinas de planta

Para optimizar la etapa de corte y medición de tela técnica (blackout o screen), se seleccionó la máquina CTLR-3000 de la marca REXEL

Línea de corte transversal de cuchilla CTL-3000

Especificaciones técnicas:

• Ancho máximo de rollo: 2500–3000 mm
• Peso máximo de rollo: hasta 40 kg
• Diámetro máximo de rollo: hasta 300 mm
• Alimentación eléctrica: 230 V
• Potencia: 0,6 kW
• Velocidad máxima: 22 m/min = 1320 m/h

Largo de la pieza a cortar: 1,2 m

Tipo de corte: transversal (por lo tanto, la longitud del corte es lo que determina la velocidad de avance y la cantidad de cortes por hora)

Piezas por hora= (1320m/h) / (1,2m/pieza) ​= 1100piezas/hora

• Capacidad teórica: 1100piezas/hora
• Rendimiento operativo: 80%. 1100×0.80=880 piezas/hora
  

• Tronzadora Automática

Para asegurar cortes rectos, limpios y repetitivos en los tubos de aluminio, se seleccionó la tronzadora automática SA 142/37, desarrollada por la firma alemana Elumatec, especializada en maquinaria para carpintería metálica y producción industrial

Tronzadora automática

Especificaciones técnicas:

• Diámetro del disco de corte: 500 mm
• Modo de avance: Hidroneumático
• Tipos de corte: Rectos y angulares hasta 45° (grupo de sierra basculante opcional)
• Selector de ciclo: Avance simple, doble o triple
• Sistema de elevación de perfiles: evita rayones y protege la superficie durante el posicionamiento
• Sujeción multipieza: opcional para cortes simultáneos o piezas pequeñas
• Visualización digital opcional: sistema E111 para ajuste preciso de ángulos
• Alimentación eléctrica: 3×400 V – 5,5 kW
• Capacidad teórica:
• Rendimiento operativo:
• Capacidad teórica: 200 piezas/hora
• Rendimiento operativo: 90%.

Mesa de Ensamblado

Se seleccionó la mesa de ensamblado Yewdale, diseñada específicamente para este tipo de producto. Su estructura ergonómica y modular permite aumentar la productividad, mejorar la precisión del armado y reducir el espacio ocupado en planta.

Roller Blind Assembly Table

Especificaciones técnicas:

• Anchos disponibles: 2.6 m, 3 m, 3.5 m y 4.2 m
• Sistema de sujeción: pinza neumática (air clamp) de accionamiento por interruptor
• Diseño compacto: permite ubicar hasta 4 mesas en el espacio de una mesa tradicional

• Capacidad teórica: 20 piezas/hora
• Rendimiento operativo: 75%.

Selladora - Embalaje

Se selecciono la selladora por impulso CFB-2000 N de Thermopack, diseñada especialmente para el cierre térmico

Selladora de cortinas Roller Mod. CFB-2000 N

Especificaciones técnicas

• Tipo de sellado: por impulso eléctrico
• Longitud máxima de sellado: 2000 mm
• Sistema de accionamiento: neumático, con control de velocidad
• Resistencias superiores e inferiores para un sellado uniforme
• Temporizador con indicador de estado del ciclo
• Guía formadora de zócalo con regulador
• Estructura metálica con pintura epoxi y tratamiento anticorrosivo
• Laterales abiertos que facilitan el manejo de piezas largas

• Capacidad teórica: 450 piezas/hora
• Rendimiento operativo: 85%.

Etiquetadora

Para garantizar la trazabilidad y correcta identificación de cada unidad de cortina roller, se seleccionó la impresora térmica industrial ZT411 de Zebra Technologies

Impresora industrial de etiquetas Zebra ZT411

Especificaciones técnicas:

• Método de impresión: térmica directa y transferencia térmica
• Resolución: 203, 300 o 600 dpi (según modelo)
• Ancho máximo de impresión: hasta 104 mm
• Velocidad de impresión: hasta 356 mm/s
• Pantalla: táctil a color de 4.3” para configuración y monitoreo
• Conectividad: USB, Ethernet, Bluetooth 4.1, RS-232, Wi-Fi (opcional)
• Memoria: 256 MB RAM / 512 MB Flash
• Chasis: metálico con puerta lateral de acceso rápido
• Compatibilidad: etiquetas con códigos de barras, QR, texto, símbolos y datos variables

• Capacidad teórica: 600 cortinas/hora
• Rendimiento operativo: 70%

Consumos de energía, agua y otros servicios

Consumo de energía eléctrica

El consumo energético del proceso productivo se calcula en función de las potencias nominales de los equipos seleccionados y las horas de operación estimadas según el volumen proyectado de producción. Se estima una jornada de 8 horas diarias durante 240 días al año (1.920 horas anuales).

Máquina	Potencia (kW)	Tiempo de operación anual (h)	Consumo estimado anual (kWh)
Medidor y cortador CTLR-3000	0,6	1.920	1.152
Tronzadora automática SA 142/37	5,5	1.920	10.560
Mesa de ensamblado Yewdale (neumática)	-	-	0 (ver aire comprimido)
Selladora por impulso Thermopack	3,2 (estimada)	960 (uso parcial)	3.072
Impresora térmica Zebra ZT411	0,1	960	96
Iluminación planta (LED 20 lámparas × 20W)	0,4	1.920	768
Aire comprimido – Compresor 3HP (2,2 kW)	2,2	960 (uso parcial)	2.112

Consumo eléctrico total estimado: 17.760 kWh/año

Consumo de agua

El consumo de agua es reducido debido a la naturaleza del producto. Se utiliza principalmente para limpieza de herramientas y superficies en contacto con la tela. Se estima el siguiente uso:

• Limpieza de mesa de corte, herramientas y banco de ensamblado: 5 litros/día
• Lavado de manos y sanitarios (6 operarios × 30 L/día): 180 litros/día
• Limpieza general de planta: 20 litros/día

Consumo diario estimado: 205 litros/día Consumo anual estimado (240 días): 49.200 litros/año

Otros servicios

• Internet: contratación de plan mensual de fibra óptica de 300 Mb/s para control administrativo, trazabilidad y etiquetado.
• Telefonía: línea fija + celulares corporativos para gestión de ventas y proveedores.
• Gas natural: no requerido, ya que todo el proceso productivo es eléctrico

Mantenimiento, medios de control y sistemas de seguridad

Se establecen las siguientes tareas periódicas para asegurar el funcionamiento óptimo de los equipos e instalaciones:

Equipo	Tarea de mantenimiento	Frecuencia	Observaciones técnicas
CTLR-3000 – REXEL	Limpieza de sensores y cuchilla	Semanal	Usar aire comprimido seco y paño antiestático
	Verificación de tensión de correas internas	Mensual	Ajustar si presenta holgura o ruido irregular
	Actualización de firmware de pantalla táctil	Trimestral	Requiere USB o conexión externa de soporte técnico
SA 142/37 – Elumatec	Revisión de afilado de disco de corte	Mensual	Reemplazar si presenta rebabas o arrastre
	Inspección de sistema hidroneumático	Trimestral	Verificar estanqueidad, válvulas y cilindros
	Calibración de ángulos de corte	Semestral	Utilizar escuadra de precisión y sistema digital E111
Mesa de ensamblado – Yewdale	Verificación de presión en clamp neumático	Mensual	Presión óptima de trabajo: 5–6 bar
	Limpieza de superficie de trabajo	Diaria	Usar paño seco y alcohol isopropílico
Selladora Thermopack CFB-2000N	Inspección de resistencias y sensores	Mensual	Reemplazo programado cada 1.000 horas
	Calibración de tiempo de sellado	Trimestral	Revisar uniformidad y sellado sin quemado
Impresora Zebra ZT411	Limpieza de cabezal y rodillo	Semanal	Limpieza del cabezal térmico
	Revisión de stock de etiquetas	Diaria	Control visual y por software de impresión
Compresor de aire (3 HP)	Purga de tanque y limpieza de filtro de aire	Semanal	Evita acumulación de humedad y pérdida de presión
	Control de presión de corte	Mensual	Rango operativo: 5–8 bar

Sistemas de seguridad

Para proteger al personal y a las instalaciones, se prevén las siguientes medidas activas y pasivas:

• Extintores multipropósito (clase ABC): 1 cada 100 m², verificados semestralmente.
• Detector de humo autónomo en área de corte y armado.
• Interruptores de emergencia: en zonas críticas (CTLR-3000, SA 142/37).
• Señalización de evacuación y peligro eléctrico conforme a IRAM 10005.
• Equipos de protección personal (EPP):
  • Gafas para corte y manipulación de tubos
  • Guantes antiestáticos y resistentes a cortes (nivel 3 o superior)
  • Zapato de seguridad con puntera metálica
• Capacitación anual en seguridad operativa y primeros auxilios.

Cálculos de maquinas e instalaciones

Ritmo de trabajo

Con la maquinaria descripta anteriormente y el plan de ventas propuesto se realizara el trabajo en 1 turno de 8 horas diarias, 5 días de la semana.

Con un total de 240 días del año, trabajando los feriados y sin tomar en cuenta las vacaciones las cuales serán alternadas sin perder días de producción.

• Horas activas/año de las maquinas operativas:

Días totales laborales: 5x4x12 = 240 días

Horas activas/año: 240dias/año x 8hrs= 1.920 horas

• Horas/año trabajadas por cada operario

Coinciden con las horas de trabajo de las maquinas a las cuales se les deberá restar 15 días de vacaciones.

Capacidad real anual de la maquinaria tipo de cada sección operativa

Con la información técnica reunida, o sea la capacidad teórica / maquina x hora descriptas anteriormente. Las horas activas de año y el rendimiento operativo estimado por un tecnólogo procedemos a calcular la capacidad real de piezas por año que podrán realizar cada sección operativa (suponiendo que hay 1 maquina en cada una).

Maquina	Capacidad teorica / maquina x hora	Horas activas/año	Capacidad teorica / maquina x año	Rendimiento operativo %	Capacidad real / maquina x año
CTLR-3000 – REXEL	1100	1920	2112000	80%	1689600
SA 142/37 – Elumatec	200	1920	384000	90%	345600
Mesa de ensamblado – Yewdale	20	1920	38400	75%	28800
Selladora Thermopack CFB-2000N	450	1920	864000	85%	734400
Impresora Zebra ZT411	600	1920	1152000	70%	806400

(Piezas)