2026/Grupo6/DimensionamientoFisico

Determinación de la Localización

Como parte del proceso de selección del emplazamiento, se estudiaron parques industriales situados en diversas regiones del país, buscando incorporar una perspectiva más amplia y representativa en lugar de limitar la evaluación a una sola jurisdicción.

Las distintas alternativas que tuvimos en cuenta para realizar el análisis de localización fueron:

• Parque industrial Pilar
• Parque industrial Sauce Viejo (Santa Fe)
• Eco parque industrial (Córdoba)
• Plaza industrial Escobar

Además, los factores que tuvimos en cuenta para armar la matriz fueron lo siguientes:

1. Cercanía a proveedores de materia prima
2. Proximidad a los principales centros de consumo nacional
3. Disponibilidad de mano de obra especializada
4. Costo y fiabilidad de energía eléctrica
5. Acceso a redes logísticas y rutas
6. Incentivos fiscales
7. Seguridad
8. Transporte para empleados
9. Disponibilidad de servicios básicos (agua y gas)
10. Nivel de inversión (adquisición de terreno/alquiler)

Factor	IRPF	Pilar (DRfa)	Pilar (I*D)	Escobar (DRfa)	Escobar (I*D)	Sauce Viejo (DRfa)	Sauce Viejo (I*D)	Córdoba (DRfa)	Córdoba (I*D)
Cercanía proveedores	5	5	25	4	20	3	15	3	15
Proximidad mercado	5	5	25	5	25	3	15	3	15
Mano de obra esp.	4	5	20	4	16	4	16	5	20
Costo/Fiab. Energía	4	5	20	5	20	4	16	4	16
Redes logísticas	4	5	20	5	20	3	12	3	12
Incentivos fiscales	3	3	9	3	9	5	15	4	12
Seguridad	3	5	15	5	15	3	9	3	9
Transp. empleados	3	4	12	4	12	3	9	3	9
Serv. básicos	4	5	20	5	20	4	16	4	16
Inv. terreno	2	1	2	2	4	5	10	4	8
TOTALES			168		161		133		132

Finalmente, optamos por ubicar la planta en el parque industrial Pilar, ya que reune las mejores caracteristicas para la ubicacion de la planta.

Definición Técnica del Producto

Planos y/o Dibujos

En la presente sección, se detallaran los datos técnicos de los productos a fabricar. Se mostraran sus medidas, partes, lista de componentes y descripción de otros datos técnicos.

Medidas de Abrochadora para ganchos N°10

Despiece de la abrochadora para ganchos N°10

Listado de Materiales (BOM)

Aquí se detallaran los materiales que componen el producto. En la siguiente tabla se muestran los componentes:

Nivel	Número de Pieza	Descrpcion	Material	Cantidad
1	A-10-1	Abrochadora N°10	Acero Pintado	1
2	A-10-11	Carcaza Pintada	Acero Flejado 1mm de espesor	1
2	A-10-12	Remaches Cortos	Acero SAE1010	3
2	A-10-13	Remaches Largos	Acero SAE 1010	1
2	A-10-14	Base Plegadora Galvanizada	Acero SAE1010 Flejado 0,5 mm de espesor	1
2	A-10-15	Punzón Pintado	Acero SAE1010 Flejado 1mm de espesor	1
2	A-10-16	Resorte del mecanismo retractil	Acero inoxidable AISI 302	1
2	A-10-17	Cartucho  Galvanizado	Acero Galvanizado	1
3	A-10-171	Cuerpo de Cartucho Galvanizado	Acero SAE1010 Flejado 0,5 mm de espesor	1
3	A-10-172	Resorte del cartucho	Acero inoxidable AISI 302	1
3	A-10-173	Tope de resorte del cartucho Galvanizado	Acero SAE1010 Flejado 0,5 mm de espesor	1

Árbol de componentes de la abrochadora N°10

Especificaciones Técnicas

Colores: Azul, Negro y Gris

Ganchos: N°10 o N°50

Capacidad de carga: 105 ganchos

Capacidad de Abrochado: 20 a 25 hojas

Material: Acero SAE 1010

Peso:150g

Normas Aplicables

En el caso, de este producto no hay normas especificas, salvo con las medidas de los ganchos, en nuestro caso N°10 y N°50.

Plan de Ensayos

Se detalla un plan de ensayos para asegurar la calidad del producto:

1. Etapa Balancines
   • Control visual: de las piezas recientemente estampadas para no llevar piezas mal estampadas o con defectos a los procesos posteriores.
2. Etapa de Pintado
   • Control visual: de las piezas recientemente pintadas para no llevar piezas con defectos de pintura a la etapa de ensamblado.
3. Etapa de Armado
   • Control Visual: al igual que los puntos anteriores
   • Comprobación del Mecanismo: al terminar el armado, se debe comprobar el correcto movimiento entre las partes. Tanto el punzón, como el cartucho, deben moverse con total libertad sin frenarse. Solo puede verse dificultado por la dureza del resorte.
   • Comprobación del Funcionamiento: se debe cargar la abrochadora con ganchos, luego se probara abrochar un cartón, que simula el espesor de 25 hojas de papel. El procedimiento, se hace para comprobar el correcto funcionamiento, que no se trabe el mecanismo y el gancho se doble de la manera correcta.

Acondicionamiento del Producto

Al finalizar los ensayos, el producto debe ser envasado para su distribución final. El envase primario es el que se encuentra en la imagen. Es una caja de cartón doble con dimensiones similares a las de la abrochadora. Esto permitirá ahorrar un sujetador en el interior para que el objeto no se mueva.

Envasado de la abrochadora

Para la venta en cantidad y transporte, embalaran en cajas con hasta 50 abrochadoras.

Definición del Proceso de Producción

Diagrama de Flujo de Fabricación y Control

Cursograma Sinóptico de Procesos

Cursograma analítico de piezas con 100% de fabricación interna

Cursograma para piezas con galvanizado externo

Descripción de cada etapa del proceso productivo

• Estampado: mediante unos balancines, se deforman plasticamente los flejes de acero SAE 1010 para poder hacer las piezas de la abrochadora. Los mismos tienen una matriz, para poder imprimir la forma en el fleje, que al bajar con fuerza estampa la forma final
• Galvanizado: las piezas que componen el cartucho y la base de la abrochadora se Galvanizan. Es un proceso en el cual se recubre la pieza con zinc para volverla resistente al óxido. Este proceso se realiza para tener mejor resistencia a la oxidación, despues de cada abrochada.
• Lavado / Desengrasado: se realiza un lavado de las piezas para evitar contaminantes y generar un proceso correcto en el momento del fosfatizado
• Fosfatizado: las piezas que forman la abrochadora, carcasa y punzón, requieren de un pintada. Para que la pintura se adhiera bien se hace un fosfatizado. El fosfatizado: es un proceso quimico que se le hace a una pieza para mejorar la adhesión. Se crea una película de fosfato cristalina que permite una mejor adhesión de la pintura y, en consecuencia, mayor durabilidad
• Pintura: se adhiere pintura en polvo de forma electrostática. Esto permite cubrir la totalidad de la pieza que tiene lugares complicados de cubrir por otros sistema de pintado. Esta pintura en polvo queda adherida por la estática generada.
• Horno de secado: aquí la pintura de la etapa anterior se seca a una temperatura cercana a los 200°C. La pintura se seca generando una capa uniforme, que servirá para proteger a la abrochadora del óxido.
• Armado: en el armado se unen las piezas anteriormente mencionadas, tanto las pintadas como las galvanizadas. A su vez, se agregan ambos resortes y los remaches para poder armar el producto. Primero, se arma el cartucho poniéndole el tope al resorte y enganchando este último a la chaveta del cartucho. Luego, se toman la carcasa y se utilizan 3 remaches cortos para unir la base dobladora. Finalmente,  se ubica el cartucho, con el punzón encima y se incerta dentro de la carcasa. Finalmente, se remachan las tres piezas juntas, utilizando el remache como eje pivotante y no como sujetador fijo
• Envasado: como acción final se ubica la abrochadora, ya inspeccionada y armada, dentro de su respectiva caja de cartón. Siendo este el packaging con el que se venderá al público.
• Inspección: las operaciones de inspección fueron detallas en la sección (poner numero)

Determinación de las máquinas e instalaciones. Cálculos.

Especificaciones técnicas de las máquinas (capacidades, tamaño de lotes, tiempos).

Balancín:

Se determinó el uso de dos balancines industriales marca Wisdom De 6,3 Tn, que tendrán dos matrices de corte para fabricar por un lado las piezas que se transforman en la empresa y luego el resto de las piezas que se tercerizan para aplicarles un tratamiento superficial. Ambos balancines serán operados por un solo operario.

Tiempo de Producción	Capacidad Diaria	Tiempo para 1 Lote (20 abrochadoras)
35 segundos por PT	822 PT/jornada	11,7 minutos por Lote

Fosfatizado/Pintura:

Inicialmente, un operario realiza una inspección visual de las piezas estampadas para verificar la ausencia de rebabas, deformaciones o defectos superficiales. Posteriormente, las cuelga individualmente en los ganchos de un transportador aéreo motorizado, asegurando su correcta sujeción y orientación para garantizar un tratamiento uniforme durante todo el proceso. Las piezas ingresan a un túnel de tratamiento, donde son sometidas al fosfatizado, pintado y curado (en horno) para luego ser transportadas al depósito de piezas pintadas. Este túnel será provisto en su totalidad por la empresa SP Ingeniería del Pintado SRL, que se encargará de montar el túnel con las tres etapas de tratamiento superficial.

Proceso (1 Lote = 20 PT)	Tiempo
Separar y Colgar 20 juegos (40 piezas) del contenedor	3 minutos
Inspección visual rápida (rebabas, deformaciones)	1 minuto
Puesta en marcha del transportador	1 minuto
Fosfatizado del lote de 40 piezas	15 minutos
Tiempo de Fosfatizado	20 minutos
Enjuague posterior al fosfatizado (rociado con agua)	2 minutos
Secado con aire caliente	3 minutos
Ingreso a la cabina	1 minuto
Aplicación de pintura electrostática (40 piezas)	12 minutos
Tiempo Pintura	18 minutos
Transferencia automática al horno	1 minuto
Curado en horno (180 – 200 °C):	15 minutos
Enfriamiento hasta manipulación del operario	4 minutos
Tiempo Horno	20 minutos
Descuelgue e inspección visual rápida del lote	4 minutos
Traslado al depósito de piezas pintadas	2 minutos

En primer lugar, se llevará a cabo un desengrase por aspersión mediante una solución alcalina, destinada a eliminar aceites, lubricantes y partículas residuales provenientes del proceso de estampado. A continuación, se atraviesa una etapa de enjuague con agua, que elimina los restos del agente desengrasante, para luego ingresar a la sección de fosfatizado por aspersión, donde se aplica una solución fosfatizante que reacciona químicamente con la superficie del acero, formando una capa microcristalina que mejora la resistencia a la corrosión y favorece la adherencia de la pintura.

Tiempo Fosfatizado	Capacidad Teórca
20 minutos por Lote	480 PT/jornada

Finalizado el pretratamiento, las piezas pasan directamente a la cabina de pintura electrostática, donde un operario aplica manualmente pintura en polvo mediante una pistola electrostática, obteniendo un recubrimiento uniforme sobre toda la superficie.

Tiempo Pintura	Capacidad Teórca
18 minutos por Lote	533 PT/jornada

Posteriormente, las piezas ingresan al horno continuo de curado, donde permanecen a una temperatura aproximada de 180 a 200 °C durante el tiempo necesario para que la pintura se funda y polimerice, adquiriendo sus propiedades mecánicas y estéticas definitivas. Una vez finalizado el curado, las piezas atraviesan una etapa de enfriamiento hasta alcanzar una temperatura adecuada para su manipulación. Finalmente, un operario las descuelga del transportador aéreo, realiza una inspección visual del acabado superficial y las traslada al depósito de piezas pintadas, donde permanecerán almacenadas hasta su envío a la línea de montaje.

Tiempo Horno	Capacidad Teórca
20 minutos por Lote	480 PT/jornada

Consumos de energía, agua y otros servicios.

Máquina	Consumo de Energía por Mes (kW/mes)	Consumo de Agua (L/mes)	Otros: Gas, Aire Comprimido (m3/mes)
Balancines	180 kW/mes	-	-
Desengrasado + Fosfatizado	400 kW/mes	10.000 Litros	-
Horno	300 kW/mes	-	400 m3
TOTAL	880 kW/mes	10.000 Litros	400 m3

Descripción de los sistemas de seguridad (incendios, accidentes, etc.)

Para sistemas de seguridad se tendrán en cuenta la seguridad de la fabrica como los posibles accidentes que pueden ocurrir dentro de la misma.

Seguridad ante robos

Se contratara un sistema de alarma para por proteger la fabrica en momentos donde la misma este cerrada. También se instalarán cámaras de seguridad para aumentar la seguridad de la misma y poder tener visión y registro de lo que pase en el predio. Finalmente se contratara un guardia de seguridad que registro los ingresos y egresos de la planta cuando ingresen o salgan pedidos.

Incendios

Para poder hacer frente a un posible incendio, la fabrica contara con Matafuegos para poder extinguirlos de la manera mas rápida posible. La elección de estos matafuegos tiene que ver con las posibles causas del fuego. Para todas las áreas, los matafuegos ABC pueden hacer perfectamente el trabajo ante un posible incendio. Los matafuegos ABC permiten apagar incendios causados por líquidos y gases, sólidos y causados por componentes eléctricos.

Accidentes en Balancines

En la etapa de estampado, debe tenerse en cuenta que la manipulación de dichos elementos puede ser dañino si no se usa con cuidado. En caso de un accidente, debe actuarse el botiquin para socorrer al afectado. En el hay desinfectantes, gasas, cinta hipoalergenica, etc. Si la gravedad es mayor, se debe socorrer al damnificado y llevarlo a un centro de atención urgente.

Derrames en área de pintura

La pintura en polvo es un problema cuando se derrama. La misma debe ser juntada y vuelta a su recipiente lo antes posible.

Derrames en el sector de fosfatizado

En la etapa de fosfatizado, si bien no hay operarios fosfatizando directamente la pieza, hay riesgo de derrame a la hora de manipular el mismo. El fosfatizado utiliza una mezcla de fosfato de hierro con agua y ácido fósforo que es toxico y corrosivo. Por ello ante un contacto con el mismo puede generar quemaduras. El accionar es similar a las quemaduras por horno. En el caso de un accidente así, se debe juntar el líquido volcado, limpiar el lugar y airear la zona.

Quemaduras en el sector del Horno

En lo que refiere a quemaduras por el horno, se tienen botiquines con cremas hidratante, vendas y otros productos médicos para solucionar la situación. En casos de heridas graves, se trasladará al afectado al centro de salud mas cercano para que sea atendido de forma apropiada.

Cálculos de los ejercicios 1 a 5 de la Guía de Trabajos Prácticos.

Balance Anual de Material

Aquí se va a cuantificar el flujo de materiales a través de las cinco secciones operativas de la planta para alcanzar una meta de producción final.

Conversión de producto terminado a toneladas de producto equivalente:

Volumen Abrochadora	Densidad Acero	Gramos	En Toneladas
20 cm3	7.85 gr/cm3	157 g	0.000157 ton

Para efectuar los cálculos, se tuvo en cuenta la capacidad de la última sección (103.739 PT al año ó según la conversión 16.29 ton de MP)

Secciones	% Desperdicios	Alimentación (Tn)	Desperdicios		Producción Seccional (Tn)
			Recuperables	No Recuperables
Punzonado	15%	19.58	2.55	0	17.03
Fosfatizado	2%	17.03	0	0.33	16.70
Pintura	2%	16.70	0	0.33	16.37
Horno	0,5%	16.37	0	0.743	16.29

Siendo los desperdicios totales:

Recuperables	No Recuperables
2.55	0.743

El volumen total ingresado en la primera sección operativa es de:

MP ingresada (t)
19.58

El consumo real de la materia prima, teniendo en cuenta que reingresan a la primera sección los desperdicios recuperables que tiene el proceso, se calcula como la MP ingresada menos los desperdicios recuperables:

MP REAL ingresada (t)
17.03

El porcentaje de desperdicio operativo y real en función de lo producido se calcula como los desperdicios dividido la materia prima que sale por ultima sección:

Porcentaje de Desperdicio OPERATIVO	Porcentaje de Desperdicio REAL
20.24%	4.56%

Ritmo de Trabajo

Se establece un calendario operativo de la planta para calcular la carga horaria de las máquinas y de los operarios:

Días en 1 año	365 días
Sábados y Domingos	104 días
Feriados Nacionales	19 días
Vacaciones	15 días
Días de Trabajo	227 días de Jornada Laboral

Capacidad Real Anual de la Maquinaria Tipo de cada Sección Operativa

Se tendrán en cuenta las paradas por mantenimiento preventivo de las máquinas de tal modo de seguir con la producción sin inconvenientes que requieran de mantenimientos correctivos. Esto afectará directamente a la capacidad real en comparación con la teórica, ya que, durante un tiempo, la máquina podrá no encontrarse produciendo:

Secciones	Capacidad por Día	Capacidad Teórica por Hora	Horas activas/año	Capacidad Teórica Máquina x Año (PT)	Rendimiento Operativo (%)	Capacidad Real Máquina x Año (PT)
Punzonado	822 PT/jornada	102,75	1816	186594	0,85	158604,9
Fosfatizado	480 PT/jornada	60	1816	108960	0,94	102422,4
Pintura	457 PT/jornada	57,125	1816	120991	0,96	116151,36
Horno	457 PT/jornada	57,125	1816	103739	0,97	100626,83

Determinación de la evolución de las mercaderías. -

- Cálculos de los ejercicios 6 a 11 de la Guía.

6. DETERMINAR LA EVOLUCIÓN DE LA PRODUCCIÓN

Mes	Ritmo de produccion al Inicio (%)		Ritmo de produccion al Final (%)		Producción Promedio (%)		Producción Mensual Promedio		Producción Propuesta
											1	0,00%		33,00%		16,50%		13900		2293,5
											2	33,00%		66,00%		49,50%		13900		6880,5
3	66,00%		100,00%		83,00%		13900		11537

a) Capacidad Instalada = 103739 PT/año.

Producción mensual promedio (según capacidad)= 13900 PT/mes

b) Volúmen de la producción durante el período de puesta en marcha = 20711 PT

c) Volúmen de producción durante el resto del año 1= 62037,75 PT

d) Volúmen de producción en el año 1= 82748,75 PT

e) Volúmen de producción anual en los años 2 al 5= 99000 PT

7. DETERMINAR EL STOCK PROMEDIO DE PRODUCTO ELABORADO

Teniendo en cuenta que durante el año se mantiene un ritmo uniforme de entregas cada 1 semana y se tiene un stock de seguridad 0 semanas.

Semanas/año	52
Vacaciones	2
Fin de semana	14,857
Feriados	2,714
Semanas/año reales	32,4

Volúmen de producción semanal promedio, en estado de régimen:

PT/semana = 3199

Stock promedio (PT) = 1599,5 (Este stock se forma en el período de puesta en marcha, y se mantedrá constante., aunque permanentemente renovado.)

8- DETERMINAR LA EVOLUCION DE LAS VENTAS DURANTE LA VIDA UTIL DEL PROYECTO

a) Ventas del año 1 = 81149,25 PT. (Se ha restado de la producción del año el stock promedio de producto elaborado)

b) Ventas de los años 2 a 5 = 99000 PT

9- DETERMINAR ELCONSUMO DE MATERIA PRIMA PARA EL PROGRAMA DE PRODUCCION Y

FORMACION DE LA MERCADERIA EN CURSO Y SEMIELABORADOS

Para este cálculo se tuvo en cuenta en primer lugar la duración de un ciclo de fabricación. El mismo contempla desde que un lote comienza a ser procesado hasta que el mismo se finaliza en el ensamblado.

Para el ensamblado tuvimos en cuenta lo siguiente:

ENSAMBLADO
5 min/u
100	min/lote con 1 OPE
20	min/lote con 5 OPE

Al estimar un tiempo de armado de 5 min por abrochadora, el cálculo arroja que para realizar un lote de 20 unidades el tiempo total en este puesto sería de 100 min. Entonces, planteamos que el puesto conste de 5 UEA´s en paralelo sumando un total de 5 operarios en la sección de ensamblado y un tiempo de 20 min por lote.

De esta manera se ha determinado que un ciclo de fabricación es de 89,5 min. Este tiempo se compone de 11,5 min (balancines) + 58 min (etapa tratamiento y pintura) + 20 min (ensamble manual). Teniendo en cuenta que en 1 año contabilizamos 227 días de trabajo o lo que es lo mismo 326880 minutos, la cantidad de ciclos anuales son de 3652.

a) Consumo de materia prima para realizar la producción del año:

- En los primeros 3 meses (puesta en marcha): 20711 x 1,15 (*) = 23817,65 PT = 3,74 Tn. (*) Ponemos 15% de porentual incrementado por PEM porque es un proceso que se aprende medianamente rápido y durante su entendimiento no ocurren grandes desperdicios tampoco.

- En el resto año 1: 62037,75 x 1,0456 (**) = 64866, 67 PT = 10,18 Tn. (**) Porcentual correspondiente al desperdicio no recuperable en función de producción en estado de régimen (1 - d)

- Total materia prima para la producción: 13,92 Tn

- Volúmen de la producción realizada en el año 1: 82748,75 PT = 12,99 Tn

- Desperdicio no recuperable por la producción realizada: 0,93 Tn

b) Consumo de materia prima en la mercadería en proceso:

- Volúmen de materia prima requerido: la alimentación del proceso durante el ciclo de elaboración es: (19,58 Tn/ 326880) x 89,5 = 0,0054 Tn

Esta mercadería en curso y semielaborada está destinada a ser (en régimen):

- Producto elaborado: 0,0045 Tn

- Desperdicio no recuperable: 0,00020 Tn

- Desperdicio recuperable: 0,0007 Tn

- Total de materia prima en mercadería en curso y semielaborada: 0,0054 Tn

c) Consumo total de materia prima en el año 1:

- Para los productos elaborados: 13,92 Tn

- Para la mercadería en curso y semielaborada: 0,0054 Tn

- Total consumo de materia prima en el año 1: 13,93 Tn

Año 2 al 5: El consumo de materia prima es exclusivamente destinado a la producción

- Cada año : 17,03 Tn

- Producción anual: 16,29 Tn

- Desperdicio no recuperable: 0,74 Tn

10-DETERMINAR EL STOCK PROMEDIO DE MATERIA PRIMA Y EL PROGRAMA DE COMPRAS

En estado de régimen será (en toneladas):

a) stock mínimo de materia prima: 2,28 (Consumo mensual Tn)

Mes	Stock (Tn)	Consumo (Tn)
enero	2,28	2,28
febrero	2,28	2,28
marzo	2,28	2,28
abril	2,28	2,28
mayo	2,28	2,28
junio	2,28	2,28
julio	2,28	2,28
agosto	2,28	2,28
septiembre	2,28	2,28
octubre	2,28	2,28
noviembre	2,28	2,28
diciembre	2,28	2,28

11. CUADRO RESUMEN

	U de medida	AÑO 0	AÑO 1	AÑO 2 al 5
Ventas	PT	0	48000	99000
Stock promedio de elaborado	PT	0	1600	1599,5
Producción	PT	0	82749	99000
Desperdicio no recuperable	Tn MP	0	0,9319	0,743
En curso y semielaborado	Tn MP	0	0,0054	0,0054
Consumo de MP	Tn MP	0	13,929	17,030
Stock de MP	Tn MP	3,73937105	2,28	2,28
Compra de MP	Tn MP	3,73937105	12,471	17,030

Determinación del Personal.

- Organigrama de toda la empresa.

La empresa estará conformada por 37 personas trabajando en un turno de 7 a 16 hs con 30 minutos de almuerzo, 5 días a la semana. La cantidad de empleados por área es la siguiente:

• Directorio: 3
• Gerencia: 2

• Gerencia Administrativa, Financiera y Comercial: 1
• Gerencia Industrial: 1

• Jefatura: 2

• Jefatura Administrativa: 1
• Jefatura de Fábrica: 1

• Administración, Financiera y Comercial: 5
• Diseño y Desarrollo: 1
• Gestión de Calidad: 1
• Seguridad e Higiene: 1
• Sistemas: 1
• Producción: 13
• Mantenimiento y Matricería: 6
• Compras: 1
• Abastecimiento: 1
• Dirección / Gerencia General
  • Área Técnica (Oficina Técnica): responsable del diseño de piezas, resortes y especificaciones de matrices.
  • Área de Producción: supervisada por el Jefe de Planta, quien coordina junto al Team Leader el cumplimiento de los objetivos de producción diarios. Incluye los sectores de Estampado, Pintura y Montaje/Armado.
  • Área de Calidad: realiza muestreos periódicos, mediciones y comparación contra patrones. Gestiona la base de datos de fallas de máquinas devueltas para reparación.
  • Área de Depósito y Logística / Control de Stock: cuenta con un operario dedicado al control de entradas, salidas y ubicación de materiales, con soporte de software de gestión.
  • Área de Mantenimiento y Matricería: sector dedicado al mantenimiento de máquinas y fabricación/reparación de matrices.
  • Área Administrativa y Comercial (inferida): necesaria para la gestión de una empresa con más de 35 productos y presencia en el mercado.

- Descripción de los Puestos de Trabajo

• Jefe de Planta: coordina con el Team Leader los objetivos de producción diarios. Supervisa el cumplimiento general de la línea.
• Team Leader: operario con mayor experiencia dentro de la línea. Está calificado para realizar todas las tareas del sector. Su función principal es la revisión final del producto, aunque puede rotar entre estaciones. Asigna objetivos junto al jefe de planta.
• Operario de Estampado: opera los balancines progresivos y prensas. Realiza la lubricación manual de la lámina de acero y controla visualmente las piezas producidas según las hojas de control de proceso.
• Operario de Pintura: trabaja en el área de pintura con traje especial y respirador normalizado. Supervisa el paso de las piezas por el túnel de fosfatizado, la cabina de pintura electrostática en polvo y el horno de secado.
• Operario de Montaje: realiza el ensamble de piezas en distintas estaciones (tampografía, remachado del empujador, remachado de la lengüeta, puesto pivot, unión de la pinza, empaquetado). Los operarios pueden rotar entre estaciones según necesidad.
• Revisador / Controlador de Calidad en Línea: realiza una rutina de prueba al final de la línea de montaje verificando luces y juegos funcionales. Es la estación con mayor tiempo de ciclo, marcando el ritmo de la línea.
• Operario de Depósito / Control de Stock: controla el ingreso y egreso de materiales mediante órdenes impresas y software de gestión. Verifica los cajones con balanzas inteligentes y gestiona las tarjetas de identificación de pallets.
• Personal de Matricería y Mantenimiento: realiza reparaciones, limpiezas y lubricaciones de las máquinas, registrando cada intervención en las hojas de control de cada prensa.

- Calificación y Formación necesaria de los Operadores.

Todos los operarios reciben capacitaciones anuales de seguridad e higiene, independientemente de su antigüedad. Los operarios de montaje deben conocer el proceso completo de ensamble para poder rotar entre estaciones. El Team Leader debe estar calificado para realizar la totalidad de las tareas de la línea. Los operarios de pintura requieren formación específica en el uso de equipos de protección personal (traje y respirador normalizado) y en el manejo de pintura en polvo con aplicación electrostática. El personal de matricería requiere formación técnica especializada. Adicionalmente, todos los operarios deben conocer y cumplir la señalética de seguridad presente en todas las áreas de la planta.

Listado de Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles.

- Para todas las áreas de la empresa áreas (Producción, Administración y Comercialización).

Area	Descripcion	Cantidad
Administracion	Contenedores para piezas	18
	Bancos de trabajo	8
	Mesas de trabajo	6
	Banquetas ergonomicas	10
	Carros porta piezas	8
	Pallets metalicos	20
	Estanterias industriales	12
	Contenedores para scarp	6
	Calibres y micrometros	8
	Herramientas manuales	30
	Dispenser de agua	2
	Matafuegos ABC	6
	Luces de emergencia	8
	Carteles de señalizacion	20
	Botiquines de primeros auxilios	2
	Cestos de residuos
	Ventiladores industriales	6
	Lockers operativos	40
	Contenedores para residuos peligrosos	2
Comedor del personal	Mesas	5
	Sillas	20
	Heladera	1
	Microondas	2
	Cafetera	1
	Dispenser de agua	1
	Mesada	1
	Vajilla	1
	Aire acondicionado	1
	Matafuegos ABC	1
	Botiquin primeros auxilios	1
	Cesto de residuos	2
Oficina Técnica/Producción	Escritorios	4
	Computadoras	4
	Monitores	4
	Impresora multifuncion	1
	Telefonos	4
	Sillas ergonomicas	4
	Cajoneras	4
	Pizarras	2
	Aire acondicionado	1
	Articulos de libreria	20
	Cesto de residuos	2
Administración, Comercial y Compras	Escritorios	10
	Computadoras	10
	Monitores	10
	Telefonos	8
	Impresoras	2
	Sillas ergonomicas	12
	Cajoneras	10
	Mesas de reunion	2
	Archivadores	4
	Bibliotecas	2
	Aire acondicionado	2
	Dispenser de agua	1
	Cafetera	1
	Artículos de librería	50
	Cestos de residuos	4
	Botiquín primeros auxilios	1
Gerencia	Escritorio ejecutivo	2
	Computadoras	2
	Impresora	1
	Telefonos	2
	Sillas ergonómicas	4
	Biblioteca	1
	Mesa de reuniones	1
	Aire acondicionado	1
	Cesto de residuos	1
Depósitos	Estanterías metálicas	20
	Pallets	50
	Zorras hidráulicas	2
	Apiladores eléctricos	2
	Carros de transporte	4
	Computadora de control de stock	1
	Impresora de etiquetas	1
	Matafuegos ABC	2
	Luces de emergencia	4
Baños y Vestuarios	Inodoros	6
	Lavamanos	6
	Mingitorios	2
	Duchas	4
	Espejos	6
	Lockers	40
	Cestos de residuos	6
	Dispenser de jabón	6
	Secadores de manos	4

Área de Producción Estampado:

• Balancines progresivos de gran capacidad (×2) — para piezas exteriores con matrices progresivas
• Balancines de menor capacidad — para piezas internas de menor complejidad
• Alimentadores de fleje de acero
• Matrices progresivas
• Sistema de lubricación manual (actualmente con pincel; se propone reemplazar por sistema automático de rodillos con aire comprimido)
• Hojas de control de proceso por máquina

Pintura:

• Instalación automática de fosfatizado (túnel)
• Equipo de pintura electrostática en polvo (cabina)
• Horno de secado
• Riel aéreo motorizado
• Perchas para cuelgue de piezas
• Máquina tampográfica

Montaje/Armado:

• Balancín: para perforado de chapa sellada
• Máquina de tampografía: para tampografía de chapa sellada
• Balancín hidráulico con dispositivo neumático: para colocación de estrella y remaches en chapa sellada
• Martillo y remachador manual: para operaciones de remachado complementario
• Balancín adicional: para armado y remachado de cabeza y lengua
• Dispositivo neumático independiente: para armado de U grande, carrito, U chica y resorte
• Prensa hidráulica (×1)
• Máquina remachadora neumática (×2)
• Cinta transportadora
• Banquetas acolchonadas para operarios
• Cajones metálicos con manijas
• Balanzas inteligentes
• Tobogán de piezas entre estaciones

Instalaciones generales de planta:

• Montacargas principal (sistema a pistón, alta capacidad)
• Montacargas secundario (antiguo, en desuso parcial)
• Apiladores eléctricos
• Compresores y red de líneas de aire comprimido suspendidas bajo losa
• Red canalizada de alimentadores trifásicos suspendidos con tomas flexibles
• Sistemas de amortiguación de vibraciones (área de estampado y remachadoras)
• Aliviador de carga neumático (depósito)

Área Administrativa

• Oficina técnica con equipamiento para medición y control dimensional
• Software de gestión y control de stock
• Computadoras e impresoras (para órdenes de entrada/salida y tarjetas de identificación de pallets)
• Enfermería (equipamiento básico de primeros auxilios)

Anteproyecto de Planta.

- Plano de la Planta mostrando la distribución de las distintas áreas (Producción, Administración y Comercialización).

Macro Layout

Micro Layout

Referencias: 1. Balancín progresivo

2. Alimentador

3. Instalación automática de fosfatizado

4. Equipo de pintura

5. Horno

6. Máquina tampográfica

7. Prensa hidráulica

8. Máquina remachadora

El lote secundario está íntegramente destinado a depósito y playa de carga, incluyendo sectores para residuos peligrosos y scrap. El lote principal alberga las siguientes áreas por nivel:

• Nivel 0: Área de Armado/Montaje, Depósito de Productos Terminados y Expedición, Recepción, oficinas, baños.
• Nivel 1: Área de Pintura (fosfatizado, cabina de pintura, horno), Comedor, Vestuarios, Enfermería, Depósito.
• Nivel 2: Área de Estampado (Balancines), Matricería y Mantenimiento, Oficina Técnica, Patio.
• Nivel superior / Terraza: Depósito adicional, habitaciones, cocina.

- Plano mostrando el recorrido de los materiales.

El flujo productivo sigue el siguiente recorrido general:

1. Recepción de rollos de acero en playa de carga → Depósito de materia prima
2. Transporte a área de Estampado (Nivel 2) mediante montacargas y apiladores eléctricos
3. Estampado de piezas en balancines → Depósito de piezas estampadas
4. Piezas exteriores (manija y chapa sellada): transporte al área de Pintura (Nivel 1) mediante apiladores → fosfatizado → pintura electrostática → horno → Depósito de semiterminados
5. Piezas internas: transporte a proveedor externo para niquelado/zincado/cementado → retorno a depósito
6. Transporte de todas las piezas a línea de Montaje (Nivel 0)
7. Montaje secuencial: tampografía → remachado → puesto pivot → unión de pinza → revisión → empaquetado
8. Transporte a Depósito de Producto Terminado y Expedición