2026/Grupo1/DimensionamientoFisico
Determinación de la Localización
Se evaluaron las alternativas de Pilar, Ezeiza y Quilmes. Los factores considerados fueron disponibilidad de mano de obra, cercanía al mercado consumidor, cercanía al mercado proveedor, costo de implantación de la nave, accesibilidad, infraestructura, carga tributaria municipal y disponibilidad de servicios básicos.
La siguiente matriz expone los resultados de la evaluación:
| Requerimiento | Importancia | Localidades | |||||
| Pilar | Total Pilar | Ezeiza | Total Ezeiza | Quilmes | Total Quilmes | ||
| Disponibilidad Mano de Obra | 7 | 8 | 56 | 7 | 49 | 4 | 28 |
| Cercanía mercado consumidor | 10 | 10 | 100 | 9 | 90 | 8 | 80 |
| Cercanía mercado proveedor | 10 | 9 | 90 | 9 | 90 | 9 | 90 |
| Costo m2 | 5 | 4 | 20 | 6 | 30 | 8 | 40 |
| Accesibilidad | 8 | 5 | 40 | 9 | 72 | 9 | 72 |
| Infraestructura | 8 | 6 | 48 | 10 | 80 | 8 | 64 |
| Presión impositiva | 7 | 3 | 21 | 6 | 42 | 8 | 56 |
| Servicios básicos | 6 | 9 | 54 | 7 | 42 | 6 | 36 |
| Totales | 429 | 495 | 466 | ||||
Como resultado del análisis se selecciona el partido de Ezeiza como la localización del proyecto.
La selección de estos ocho factores responde a las características específicas del proyecto: una planta de alimentos congelados que depende de la cadena de frío en todas sus etapas y que opera bajo un esquema de distribución B2B hacia el AMBA.
La '''cercanía al mercado consumidor''' y la '''cercanía al mercado proveedor''' reciben la ponderación más alta (10 sobre 10) porque son las dos variables que determinan directamente el costo logístico del proyecto: por un lado, la distribución final se realiza en camiones frigoríficos a −18 °C, cuyo costo por kilómetro es sensiblemente mayor al del transporte convencional, por lo que la distancia a los centros de distribución de las cadenas de supermercados del AMBA impacta de forma directa en el costo de despacho; por otro lado, si bien el almidón de mandioca proviene mayoritariamente de Misiones, la proximidad a la Ciudad de Buenos Aires y al Gran Buenos Aires facilita el abastecimiento de los insumos lácteos (queso, leche, manteca) y de huevo fresco, que se reciben con frecuencia semanal y requieren proveedores próximos para sostener esa cadencia sin comprometer su frescura.
La '''infraestructura''' y la '''accesibilidad''' son determinantes porque condicionan la viabilidad operativa de una planta con tránsito constante de camiones frigoríficos: rutas en buen estado y accesos aptos para vehículos de gran porte reducen el riesgo de roturas de la cadena de frío durante el transporte y los tiempos de carga y descarga.
La '''disponibilidad de mano de obra''' es relevante porque la dotación de planta (13 personas, con 6 operarios de producción) requiere de una cuenca de trabajadores con perfil industrial o alimentario disponible en la zona, sin necesidad de ofrecer compensaciones adicionales por relocalización.
Los '''servicios básicos''' (electricidad trifásica de alta potencia, agua y gas) son un factor restrictivo antes que solo ponderativo: la operación del túnel IQF, los hornos rotativos y la cámara de −18 °C exige una conexión eléctrica de gran capacidad (167,3 kW de potencia instalada), por lo que la disponibilidad de suministro trifásico estable en la zona es condición necesaria para la instalación.
El '''costo por m²''' y la '''presión impositiva municipal''' se incorporan como factores económicos de sensibilidad para la etapa de preinversión, dado que inciden directamente en el costo de la nave industrial y en la carga tributaria recurrente de la operación, aunque con una ponderación menor a los factores logísticos y de infraestructura, dado que son variables más fácilmente absorbibles en el margen del producto que una falla en la cadena de frío o en la distribución.
Definición técnica del producto
Planos y/o dibujos
Listado de Materiales (BOM)
A continuación se detallan los insumos necesarios para la fabricación de chipá.
Codificación de materiales
| Código | Descripción | Clasificación |
| PT-001 | Chipás precocidos y congelados, envase de 500 g | Producto terminado |
| SP-001 | Masa de chipá | Semielaborado |
| MP-001 | Fécula de mandioca | Materia prima |
| MP-002 | Queso semiduro | Materia prima |
| MP-003 | Huevo, en la presentación definida por el proceso | Materia prima |
| MP-004 | Leche | Materia prima |
| MP-005 | Manteca | Materia prima |
| MP-006 | Sal | Materia prima |
| MP-007 | Polvo para hornear, únicamente si forma parte de la receta definitiva | Materia prima |
| EM-001 | Bolsa flexible termosellable apta para alimentos congelados, capacidad de 500 g | Material de empaque primario |
| EM-002 | Etiqueta autoadhesiva, si el envase no posee impresión directa | Material de empaque primario |
Estructura jerárquica de la Lista de Materiales (BOM)
| Nivel | Código | Componente | Unidad |
| 0 | PT-001 | Chipás precocidos y congelados, envase de 500 g | envase |
| 1 | SP-001 | Masa de chipá requerida por envase | kg |
| 1 | EM-001 | Bolsa flexible apta para congelados | unidad |
| 1 | EM-002 | Etiqueta autoadhesiva | unidad |
| 2 | MP-001 | Fécula de mandioca | kg por kg de masa |
| 2 | MP-002 | Queso semiduro | kg por kg de masa |
| 2 | MP-003 | Huevo | und por kg de masa |
| 2 | MP-004 | Leche | litros por kg de masa |
| 2 | MP-005 | Manteca | kg por kg de masa |
| 2 | MP-006 | Sal | kg por kg de masa |
Especificaciones Técnicas.
El producto se identifica comercialmente como chipá precocido y congelado, elaborado a base de almidón de mandioca y queso semiduro. Se comercializa en bolsa flexible de polietileno de alta densidad (PEAD) termosellada, apta para alimentos congelados, de 250 × 180 × 60 mm y 500 g de contenido neto, equivalente a aproximadamente 20 unidades. El producto se despacha, transporta y conserva a −18 °C o inferior, y requiere horneado previo a su consumo.
La siguiente tabla reúne los parámetros que se controlan para la aceptación de cada lote.
| Parámetro | Especificación | Método o criterio de verificación |
|---|---|---|
| Peso unitario | 25 g ± 1 g | Muestreo de 10 unidades por tanda, balanza calibrada |
| Diámetro de la unidad | 38 mm | Calibrado mecánico en la formadora |
| Altura de la unidad | 27 mm ± 2 mm | Control dimensional por muestreo |
| Peso neto por envase | 500 g ± 5 g | Balanza lineal de la envasadora, control en línea |
| Unidades por envase | 20 (nominal) | Verificación por muestreo |
| Humedad de masa cruda | 32% – 35% | Secado en estufa a 105 °C |
| Humedad de producto terminado | 28% – 30% | Secado en estufa a 105 °C |
| pH de la masa | 5,5 – 6,0 | Potenciómetro calibrado |
| Gluten en producto terminado | < 10 mg/kg | Ensayo ELISA en laboratorio externo |
| Recuento de aerobios mesófilos | ≤ 104 UFC/g | Laboratorio externo, muestreo semanal |
| Coliformes totales | ≤ 10 UFC/g | Laboratorio externo, muestreo semanal |
| Escherichia coli | Ausencia en 1 g | Laboratorio externo, muestreo semanal |
| Mohos y levaduras | ≤ 103 UFC/g | Laboratorio externo, muestreo semanal |
| Salmonella spp. | Ausencia en 25 g | Laboratorio externo, criterio de liberación de lote |
| Temperatura de conservación | −18 °C o inferior | Termógrafo en cámara y en transporte |
| Vida útil | 6 meses desde la elaboración | Ensayo de estabilidad en cadena de frío |
| Preparación para consumo | 10 min a 200 °C en horno | Instrucción de rotulado |
Normas Aplicables
El producto queda alcanzado por el Código Alimentario Argentino en lo relativo a su composición, su envase y su rotulado, y por el régimen de etiquetado frontal. Su comercialización requiere además la inscripción registral del establecimiento y del producto.
| Norma | Implicancia para el producto |
|---|---|
| CAA, Capítulo IX | Encuadre del producto como alimento farináceo y requisitos de composición aplicables. |
| CAA, Capítulo VIII | Requisitos aplicables a las materias primas lácteas de la formulación: queso semiduro, leche y manteca. |
| CAA, Capítulo IV | Aptitud del envase primario de PEAD y de todo material en contacto con el alimento. Exige ficha técnica del proveedor. |
| CAA, Capítulo V | Contenido obligatorio del rótulo: denominación de venta, lista de ingredientes, declaración de alérgenos, contenido neto, lote, fecha de vencimiento, condiciones de conservación e instrucciones de preparación. |
| CAA, Capítulo XVII, Art. 1383 | Condición de alimento libre de gluten: límite menor a 10 mg/kg e inscripción en el Listado Oficial de Alimentos Libres de Gluten de ANMAT. |
| Ley 27.642 y Decreto 151/2022 | Etiquetado frontal: cuatro octógonos de advertencia por exceso en calorías, sodio, grasas saturadas y grasas totales. |
| RNE y RNPA | Inscripción del establecimiento como elaborador de alimentos y del producto asociado a él. Condición previa a la comercialización. |
Por contener leche y huevo, el rótulo debe incluir la declaración "CONTIENE LECHE Y HUEVO".
La condición de alimento libre de gluten no se adquiere por la sola ausencia de ingredientes con T.A.C.C. en la formulación. Requiere certificación de los insumos por parte de cada proveedor, prevención de la contaminación cruzada en planta mediante circuitos y utensilios exclusivos, verificación analítica del producto terminado por debajo de 10 mg/kg e inscripción en el listado oficial de ANMAT. Recién cumplido ese circuito se autoriza la impresión del símbolo reglamentario en el envase.
La elaboración se realiza bajo Buenas Prácticas de Manufactura, obligatorias para el establecimiento.
Características condición del Producto.
Condición del producto
Producto precocido y supercongelado, entregado al consumidor en estado crudo-congelado y listo para hornear. Se elabora a base de almidón de mandioca y queso semiduro, sin colorantes ni conservantes artificiales, y se encuadra como alimento libre de gluten conforme al Art. 1383 del CAA. Requiere cocción previa a su consumo en horno convencional o eléctrico durante 10 minutos a 200 °C, y se conserva a −18 °C o inferior durante toda la cadena de distribución.
Características organolépticas
Evaluadas sobre el producto horneado:
- Forma irregular, no esférica, con superficie rugosa y dorada uniforme.
- Base ligeramente aplanada por apoyo en bandeja.
- Interior alveolado y húmedo, con miga de queso.
- Textura exterior crujiente y contraste con el interior blando.
- Sabor predominante a queso semiduro, con salinidad equilibrada.
Composición de la formulación
| Componente | Participación |
|---|---|
| Almidón de mandioca | 50% |
| Queso semiduro | 30% |
| Leche | 10% |
| Manteca | 5% |
| Huevo y sal | 5% |
Perfil nutricional
| Nutriente | Por 100 g | Por porción (50 g) | % VD por porción |
|---|---|---|---|
| Valor energético | 365 kcal | 182 kcal | 9% |
| Carbohidratos | 44 g | 22 g | 7% |
| Proteínas | 9,2 g | 4,6 g | 6% |
| Grasas totales | 16,9 g | 8,5 g | 15% |
| Grasas saturadas | 9,6 g | 4,8 g | 22% |
| Grasas trans | 0,3 g | 0,15 g | — |
| Fibra alimentaria | 1,0 g | 0,5 g | 2% |
| Sodio | 640 mg | 320 mg | 13% |
La porción de referencia de 50 g equivale a dos unidades preparadas.
Envase y rotulado
El producto se presenta en bolsa flexible tipo almohada de polietileno de alta densidad, termosellada, apta para resistir −18 °C sin cristalizarse ni perder hermeticidad. El anverso lleva el logotipo de la marca, imagen del producto horneado, el atributo de conveniencia "Directo al horno — 10 minutos", el contenido neto de 500 g, el sello oficial "SIN T.A.C.C." y los cuatro octógonos de advertencia. El dorso incluye información nutricional, lista de ingredientes con la declaración "CONTIENE LECHE Y HUEVO", condiciones de conservación, instrucciones de horneado, lote, vencimiento, RNE, RNPA y código QR institucional.
Plan de Ensayos.
El plan de ensayos verifica el cumplimiento de las especificaciones definidas en el punto 2.3 a lo largo de las tres etapas de control: recepción de materias primas, proceso y producto terminado. Los ensayos que requieren instrumental de laboratorio se derivan a un laboratorio externo habilitado; el resto se realiza en planta.
| Etapa | Control | Método | Criterio de aceptación | Frecuencia |
|---|---|---|---|---|
| Recepción de materias primas | Almidón de mandioca: humedad | Secado en estufa a 105 °C durante 4 h | 12% – 14% | Por lote |
| Almidón, queso y leche: condición libre de gluten | Certificado del proveedor | Insumo certificado sin T.A.C.C. | Por lote | |
| Queso semiduro: pH | Potenciómetro sobre dilución 1:1 | 5,0 – 5,4 | Por lote | |
| Proceso | Masa: humedad y pH | Estufa a 105 °C y potenciómetro | 32% – 35% y pH 5,5 – 6,0 | Por tanda |
| Formado: peso y dimensiones | Muestreo de 10 unidades, balanza calibrada | 25 g ± 1 g y 38 mm de diámetro | Por tanda | |
| Horneado y enfriado: control visual | Inspección de color y cocción | Dorado uniforme, sin piezas pasadas de cocción | Por tanda | |
| Congelamiento: temperatura de salida del túnel | Termómetro digital con sonda | −18 °C o inferior en el centro térmico | Por tanda, con registro | |
| Producto terminado | Evaluación sensorial (prueba de horneado) | Horneado de muestra a 200 °C durante 10 min y panel interno de 5 a 10 personas | Escala hedónica de 9 puntos; promedio ≥ 7 en al menos cuatro variables | Por lote diario |
| Gluten | Ensayo ELISA en laboratorio externo | < 10 mg/kg | Semanal y ante cambio de proveedor | |
| Análisis microbiológico | Laboratorio externo | Según límites del punto 2.3; ausencia de Salmonella spp. en 25 g | Semanal | |
| Hermeticidad del sellado | Inspección de cordón de sellado y prueba de presión | Sellado continuo, sin filtraciones | Por tanda |
Acondicionamiento del Producto.
Una vez sellado, el producto se acondiciona en cajas de cartón corrugado de triple onda, seleccionadas por su resistencia a la humedad propia de la cámara de congelados y a la carga de estiba. Cada caja contiene 12 bolsas de 500 g dispuestas en dos capas de seis unidades, con un contenido neto de 6 kg.
| Parámetro | Especificación |
|---|---|
| Bolsas por caja | 12 (2 capas de 6) |
| Contenido neto por caja | 6 kg |
| Dimensiones externas de la caja | 550 × 380 × 140 mm |
| Tipo de pallet | Estándar 1200 × 1000 mm |
| Cajas por capa | 6 |
| Capas por pallet | 8 |
| Cajas por pallet | 48 |
| Contenido neto por pallet | 288 kg |
El rótulo externo de cada caja indica descripción y marca del contenido, contenido neto, lote, fecha de elaboración y vencimiento, instrucción de conservación a −18 °C, flechas de orientación y cantidad máxima apilable. Los pallets se envuelven con film stretch industrial para asegurar la carga y permitir su movimiento con transpaleta manual o autoelevador.
Completado el paletizado, los pallets se trasladan a la cámara de almacenamiento de producto terminado, que opera a −18 °C o inferior con circulación de aire forzado y racks metálicos aptos para la industria alimentaria. El sector se mantiene físicamente separado de todo producto con gluten, en coherencia con la condición libre de T.A.C.C. del producto. La rotación de existencias se administra por criterio FIFO.
El despacho se realiza mediante operadores logísticos con camiones frigoríficos que sostienen −18 °C, con registro continuo de temperatura por termógrafo en cada viaje. Se aplican esquemas de cross-docking hacia los centros de distribución de las cadenas, de modo de reducir al mínimo la exposición del producto durante las transferencias.
Definición del Proceso de Producción.
Diagrama de Flujo de Fabricación y Control.
Cursograma
Descripción de cada etapa del proceso productivo.
1. Amasado: El operario asignado a esta estación retira de la balanza de mesada las cantidades pesadas de fécula de mandioca y sal correspondientes a la tanda, según la formulación de trabajo del punto 6, y las carga en la batea de la amasadora volcable a través de la boca superior. Con la batea aún detenida, se acciona el sistema de dosificación de agua por caudalímetro, que incorpora el volumen exacto fijado para la receta. Se pone en marcha la amasadora en su primera velocidad para lograr una premezcla homogénea de secos y agua, evitando la formación de grumos de fécula. Una vez integrada esta base, se incorporan en forma secuencial el queso semiduro rallado, la leche, la manteca a temperatura ambiente y el huevo, siguiendo ese orden para favorecer primero la hidratación del almidón y luego la incorporación de las materias grasas. El ciclo continúa a segunda velocidad hasta alcanzar la textura buscada, lo que se verifica por inspección directa del operario (tiempo estimado del ciclo: 12 a 15 minutos, a validar en la puesta en marcha según la capacidad real de la amasadora de 80 kg/h). Finalizado el ciclo, la batea se vuelca mecánicamente y la masa se descarga sobre una mesa de recepción de acero inoxidable contigua, quedando disponible para el control de amasado.
2. Control de amasado: El responsable de calidad, o el operario capacitado a tal fin, toma una muestra representativa de la masa recién descargada y realiza una inspección táctil y visual para evaluar elasticidad, color y presencia de grumos. En paralelo, se extrae una porción para la determinación de humedad en la estufa de secado y se mide el pH con el pHmetro digital, comparando ambos valores contra el rango de especificación (humedad 32%–35%, pH 5,5–6,0). Si la masa se encuentra fuera de rango, se define en el momento si corresponde un agregado adicional de agua (para masa seca) o de fécula (para masa húmeda), reincorporando el lote a un ciclo corto de amasado antes de repetir el control. Solo la masa conforme avanza a la etapa de cortado.
3. Cortado de masa: La masa conforme se traslada en tachos plásticos identificados hasta las mesas de corte manual. Cada operario toma porciones de masa con la mano o con espátulas de acero inoxidable y las fracciona en trozos de tamaño similar, sin necesidad de un peso exacto, ya que la función de esta etapa es exclusivamente evitar que ingresen bloques grandes a la tolva de la formadora, lo que provocaría atascamientos. Los trozos cortados se acomodan en bandejas intermedias de acero inoxidable, que se van apilando junto a la formadora a medida que se completan, generando un pequeño stock intermedio entre ambas estaciones que amortigua las diferencias de ritmo entre el corte manual y el formado automático.
4. Formado de bolitas: El operario de esta estación toma las bandejas con masa fraccionada y las vuelca en la tolva superior de la formadora WM-RBM100. La masa desciende por gravedad hacia una cinta transportadora interna que la conduce entre dos rodillos enfrentados, regulados mecánicamente a 38 mm de diámetro, los cuales dan forma esférica a cada porción mientras cortan el excedente de masa continua. Las bolitas formadas caen sobre una segunda cinta de salida, que las deposita ordenadamente y a distancia regular sobre bandejas de cocción vacías, ya dispuestas por el operario en la boca de salida de la máquina. El excedente de masa que los rodillos separan (recortes) se recolecta en un tacho lateral y se reincorpora manualmente al ingreso de la tolva, dentro del desperdicio recuperable contemplado en el balance de materiales.
5. Control de formado: A medida que se completan las bandejas de salida, el operario retira una muestra de diez unidades y las pesa en la balanza digital de mesada, verificando el rango de 25 g ± 1 g, y mide el diámetro con calibre para confirmar los 38 mm de especificación. Se realiza además una inspección visual rápida de la forma de las piezas contiguas en la bandeja. Las unidades que no cumplen peso o forma se retiran manualmente y se reincorporan a la masa pendiente de ingreso a la formadora, mientras que la bandeja conforme se apila en un carro bandejero rotativo para su traslado al horno.
6. Horneado: Una vez que el carro bandejero se completa con las 15 bandejas de su capacidad, el operario lo traslada hasta la boca del horno rotativo PRAMET HR1590ET y lo introduce, trabando el sistema de rotación interno del equipo. Se configuran o verifican los parámetros de temperatura y tiempo de cocción en el panel de control del horno (200 °C durante aproximadamente 10 minutos, equivalentes a los parámetros de preparación indicados en el rotulado del producto terminado). Durante el ciclo, el horno mantiene la rotación del carro para asegurar una cocción pareja y el extractor automático evacúa el vapor generado. Finalizado el tiempo programado, una alarma sonora avisa al operario, quien retira el carro bandejero de la cámara.
7. Enfriado: El carro bandejero recién retirado del horno se traslada a la zona de mesas de enfriado, donde el operario retira las bandejas una por una y las distribuye en superficie abierta para acelerar el intercambio de calor con el ambiente. Se evita apilar bandejas calientes entre sí durante esta etapa, ya que retrasaría el enfriado uniforme. El tiempo de permanencia en esta zona se define por control visual y táctil, verificando que las piezas alcancen una temperatura cercana a la ambiente antes de continuar, condición necesaria para no sobrecargar térmicamente el túnel de congelamiento.
8. Control post cocción: En simultáneo con el enfriado, el operario inspecciona visualmente el color y el grado de cocción de las piezas sobre cada bandeja, identificando unidades quemadas, subcocidas o deformadas. Las piezas no conformes se retiran manualmente de la bandeja y se disponen en el circuito de residuos no recuperables descripto más adelante, mientras que el resto de la bandeja continúa el proceso hacia el congelamiento.
9. Congelamiento en túnel IQF: Las piezas frías y aprobadas se transfieren desde las bandejas de enfriado a la cinta de ingreso del túnel de congelamiento individual, quedando dispuestas en una sola capa para que el aire frío a −30 °C circule en forma directa alrededor de cada unidad. A medida que avanzan sobre la cinta interna del túnel, las piezas alcanzan progresivamente los −18 °C o menos en su centro térmico. Un operario controla la temperatura de salida del túnel mediante el termómetro digital con sonda, registrando el valor en la planilla correspondiente. Las piezas congeladas salen sueltas por el extremo opuesto del túnel, listas para ser recolectadas y trasladadas a la tolva de alimentación de la envasadora.
10. Envasado y sellado: El producto congelado suelto se carga en la tolva de alimentación de la envasadora automática Carlini MMC-290, que mediante su balanza lineal de dos cortes dosifica la cantidad de piezas necesaria hasta completar los 500 g de contenido neto. En simultáneo, la máquina forma la bolsa a partir de la bobina de film, la llena con el producto dosificado y ejecuta el sellado térmico de fondo y de cierre mediante las mordazas calefaccionadas, cuya temperatura se controla digitalmente para asegurar un cordón de sellado continuo y sin filtraciones.
11. Control de peso y sellado: A la salida de la envasadora, el operario retira bolsas de muestra en forma periódica y verifica su peso neto en la balanza de plataforma (500 g ± 5 g), además de inspeccionar visualmente la integridad del cordón de sellado y la ausencia de arrugas o perforaciones en el film. Las bolsas conformes continúan hacia el encajonado, mientras que las no conformes se retiran de la línea y, según el defecto, se reabren para recuperar el producto o se descartan junto con el envase dañado.
Determinación de las máquinas e instalaciones. Cálculos.
Especificaciones técnicas de las máquinas (capacidades, tamaño de lotes, tiempos).
Amasadora volcable Ferneto ABX480
| Característica | Especificación |
|---|---|
| Tipo de máquina | Amasadora de espiral volcable |
| Capacidad por lote | 4 a 80 kg de harina · 6,5 a 130 kg de masa |
| Volumen de batea | 190 L |
| Potencia | 7,5 kW espiral + 2,2 kW batea + 1,5 kW hidráulico |
| Potencia conectada total | 11,2 kW |
| Alimentación eléctrica | 400 V · 50/60 Hz |
| Capacidad de elevación | 300 kg |
| Peso neto | 1.325 kg |
| Capacidad adoptada | 80 kg/h |
| Capacidad real anual | 136.512 kg/año por máquina |
| Carga de la sección | 192.033,19 kg/año |
| Cantidad requerida | 2 amasadoras |
Separadora y formadora de bolitas WM-RBM100
| Característica | Especificación |
|---|---|
| Tipo de máquina | Formadora de piezas por rodillos con cinta transportadora |
| Rango de peso de pieza | 5 a 500 g |
| Diámetro regulable | 10 a 70 mm |
| Capacidad publicada | 100 a 200 kg/h |
| Potencia | 2 kW |
| Alimentación eléctrica | 220 V · 50 Hz |
| Dimensiones (L × A × H) | 2.300 × 470 × 1.150 mm |
| Peso | 210 kg |
| Capacidad adoptada | 100 kg/h |
| Capacidad real anual | 170.640 kg/año por máquina |
| Carga de la sección | 192.033,19 kg/año |
| Cantidad requerida | 2 formadoras |
Horno rotativo eléctrico PRAMET HR1590ET
| Característica | Especificación |
|---|---|
| Tipo de máquina | Horno rotativo eléctrico de carro bandejero |
| Capacidad de carga | 15 bandejas de 40 × 60 cm |
| Potencia instalada | 24 kW |
| Alimentación eléctrica | 380 V |
| Producción publicada | 60 a 70 kg/h de pan |
| Construcción | Acero inoxidable interior y exterior |
| Equipamiento | Extractor automático de vapor, control de temperatura, termostato, alarma y luz interior |
| Dimensiones (L × A × H) | 1,25 × 1,50 × 2,25 m |
| Capacidad adoptada | 42 kg/h |
| Capacidad real anual | 71.669 kg/año por horno |
| Carga de la sección | 174.575,63 kg/año |
| Cantidad requerida | 3 hornos |
Túnel de congelamiento IQF Yanis
| Característica | Especificación |
|---|---|
| Tipo de máquina | Túnel continuo de congelamiento individual (IQF) |
| Temperatura de trabajo | −30 °C |
| Refrigerante | R404A |
| Dimensiones (L × A × H) | 3.700 × 1.900 × 2.200 mm |
| Capacidad de referencia | 150 kg/h |
| Capacidad adoptada | 120 kg/h |
| Capacidad real anual | 204.768 kg/año |
| Carga de la sección | 166.262,50 kg/año |
| Aprovechamiento | 81,2 % |
| Cantidad requerida | 1 túnel |
Envasadora automática Carlini Hnos. MMC-290
| Característica | Especificación |
|---|---|
| Tipo de máquina | Envasadora vertical automática con balanza lineal |
| Aplicación | Productos no homogéneos, incluidos panificados congelados |
| Formato máximo de envase | 180 × 290 mm |
| Producción nominal | 8 a 10 envases por minuto |
| Sistema de dosificación | Balanza lineal de dos cortes programables, autocero y sincronismo por PLC |
| Funciones | Formación de envase, alimentación automática de bobina, fotocontrol y control digital de temperatura de soldadura |
| Accionamiento principal | Motor trifásico de 1 HP · 1.500 rpm |
| Capacidad adoptada | 225 envases/h |
| Capacidad real anual | 383.940 envases/año |
| Programa de producción | 332.525 envases/año |
| Cantidad requerida | 1 envasadora |
Configuración de régimen
| Sección | Equipo o recurso | Cantidad | Aprovechamiento |
|---|---|---|---|
| Amasado | Amasadora Ferneto ABX480 | 2 | 70,34 % |
| Cortado de masa | Operarios (sección manual) | 3 | 80,38 % |
| Formado de bolitas | Formadora WM-RBM100 | 2 | 56,27 % |
| Horneado | Horno rotativo PRAMET HR1590ET | 3 | 81,20 % |
| Congelamiento | Túnel IQF Yanis | 1 | 81,20 % |
| Envasado y termosellado | Envasadora Carlini MMC-290 | 1 | 86,61 % |
Consumos de energía, agua y otros servicios.
Consumo energético
| Equipo | Cantidad | Potencia unitaria [kW] | Potencia total [kW] | Horas/mes | Energía [kWh/mes] |
|---|---|---|---|---|---|
| Amasadora Ferneto ABX480 | 2 | 11,2 | 22,4 | 168 | 3.763,2 |
| Formadora WM-RBM100 | 2 | 2,0 | 4,0 | 168 | 672,0 |
| Horno rotativo PRAMET HR1590ET | 3 | 24,0 | 72,0 | 168 | 12.096,0 |
| Túnel IQF Yanis | 1 | 45,0 | 45,0 | 168 | 7.560,0 |
| Envasadora Carlini MMC-290 | 1 | 2,5 | 2,5 | 168 | 420,0 |
| Cámara de producto terminado a −18 °C | 1 | 12,0 | 12,0 | 720 | 8.640,0 |
| Iluminación LED industrial | 15 | 0,30 | 4,5 | 168 | 756,0 |
| Equipos de oficina | 6 | 0,15 | 0,9 | 168 | 151,2 |
| Aire acondicionado de oficinas | 2 | 2,0 | 4,0 | 168 | 672,0 |
| Total | 167,3 | 34.730,4 | |||
El consumo anual estimado asciende a 416.765 kWh. Los hornos rotativos representan el 35% del total y el conjunto de equipos frigoríficos —túnel IQF y cámara— el 47%, lo que define el perfil energético de la planta: una industria de frío y cocción, sin consumo de combustibles fósiles en el proceso, ya que todo el aporte térmico se realiza por vía eléctrica.
Consumo de agua
El cálculo se realiza sobre 21 días laborables por mes y una dotación de 13 personas.
| Servicio | Consumo de referencia | Base de cálculo | Consumo mensual [L] |
|---|---|---|---|
| Descargas sanitarias | 18 L por persona y día | 13 personas · 21 días | 4.914,0 |
| Limpieza y sanitización de planta | 150 L por jornada | 21 días | 3.150,0 |
| Lavado de manos | 3 L por persona y día | 13 personas · 21 días | 819,0 |
| Consumo humano y office | 1,5 L por persona y día | 13 personas · 21 días | 409,5 |
| Total mensual | 9.292,5 | ||
El consumo anual resulta de 111.510 L, equivalentes a 111,5 m³. La planta no requiere agua de proceso: el agua interviene únicamente como ingrediente de la formulación, en la limpieza de equipos e instalaciones y en los servicios sanitarios. Esta condición simplifica el tratamiento de efluentes, que se limita a agua de lavado con residuos orgánicos y detergentes de uso alimentario.
Transporte interno de materiales y producto
El transporte dentro de la planta combina medios manuales y semi-mecanizados, seleccionados según el estado del producto (materia prima, producto en proceso o producto terminado) y las exigencias de higiene de cada tramo del recorrido.
Materias primas. Desde la recepción hasta el depósito de materias primas y la cámara refrigerada, el traslado se realiza con transpaletas manuales sobre pallets estándar (1200 × 1000 mm), dado que los insumos ingresan en bolsas de 25 kg, tambores o cajones apilados. Desde el depósito hasta el sector de amasado, el fraccionamiento diario se traslada en los tachos plásticos identificados descriptos en el punto de descripción del proceso, transportados manualmente por el operario debido al bajo volumen por tanda.
Producto en proceso. Entre las estaciones de amasado, cortado y formado, la masa se traslada en bandejas y tachos de acero inoxidable, dado que las distancias dentro del sector de producción son cortas (superficie de producción de 120 m² según el layout general) y el volumen por tanda no justifica un sistema mecanizado. Entre el formado y el horneado, y luego entre el horneado y el enfriado, el traslado se realiza mediante carros bandejeros rotativos con ruedas, que permiten mover simultáneamente las 15 bandejas de un ciclo de cocción sin manipulación individual, reduciendo el tiempo de exposición del producto caliente y el esfuerzo físico del operario. Desde el enfriado hacia el túnel de congelamiento, y desde la salida del túnel hacia la tolva de la envasadora, el producto se traslada en forma manual dado su bajo peso individual (25 g por unidad) y su condición de producto suelto tipo IQF, que no requiere de un sistema de cinta continua entre ambos sectores para la escala de producción del proyecto.
Producto terminado. Una vez envasado, sellado y encajonado, las cajas de cartón corrugado (12 bolsas de 500 g, 6 kg netos) se apilan manualmente sobre pallets hasta completar la configuración de paletizado (6 cajas por capa, 8 capas, 48 cajas por pallet). El pallet armado se envuelve con film stretch industrial y se traslada con transpaleta manual —o autoelevador para los movimientos de mayor recorrido dentro de la cámara de -18 °C— hasta la cámara de almacenamiento de producto terminado, y desde allí hasta el sector de expedición y despacho, siguiendo el criterio de comunicación directa entre cámara PT y expedición definido en el anteproyecto de ingeniería.
Residuos. El transporte de desperdicios recuperables y no recuperables se realiza siguiendo un circuito físicamente separado del de materias primas y producto terminado para evitar la contaminación cruzada.
Se optó por no incorporar cintas transportadoras continuas entre sectores dado el volumen de producción del proyecto (166.263 kg/año en régimen) y el criterio de flexibilidad operativa: los medios manuales y semi-mecanizados seleccionados (transpaletas, carros bandejeros, tachos) permiten adaptar el ritmo de cada estación sin la rigidez de una línea continua, a costa de requerir mayor intervención del operario en los traslados intermedios.
Mantenimiento, medios de control y sistemas de seguridad.
Criterio de mantenimiento
Se adopta un esquema de mantenimiento preventivo basado en los manuales de cada fabricante, con registro de intervenciones y análisis de fallas recurrentes. El objetivo es reducir las paradas imprevistas sin comprometer la inocuidad del producto ni la seguridad del personal.
Plan de mantenimiento preventivo
| Frecuencia | Equipo | Tarea | Responsable |
|---|---|---|---|
| Diaria | Todos los equipos | Inspección preoperativa: resguardos, paradas de emergencia, cables, pérdidas y ruidos anormales | Operario |
| Todos los equipos | Limpieza y sanitización según procedimiento escrito, con el equipo detenido | Operario y limpieza | |
| Túnel IQF y cámara | Registro de temperaturas, estado de cinta, acumulación de hielo, drenajes y cierre de puertas | Operario | |
| Envasadora MMC-290 | Verificación de peso, integridad del sellado, centrado del film y temperatura de mordazas | Operario | |
| Semanal | Amasadoras y formadoras | Revisión de correas, fijaciones, pérdidas y desgaste | Operario |
| Hornos rotativos | Revisión de puerta, burletes, termostato, alarmas y extractor de vapor | Operario | |
| Túnel IQF y cámara | Control de burletes, escarcha, drenajes, condensación y ventiladores | Operario | |
| Mensual | Equipos eléctricos | Verificación de protecciones, puesta a tierra, tableros, sensores y paradas de emergencia | Técnico habilitado |
| Envasadora MMC-290 | Calibración de balanza y celda de carga; verificación de temperatura y presión de sellado | Técnico habilitado | |
| Trimestral | Equipos de producción | Revisión de motores, transmisiones, sensores, fijaciones y repuestos críticos | Servicio externo |
| Semestral | Hornos, túnel IQF y cámara | Limpieza de intercambiadores, verificación de fugas, refrigerante, deshielo y rendimiento térmico | Servicio externo |
| Anual | Instalación eléctrica | Control de tableros, continuidad de puesta a tierra y mediciones reglamentarias | Técnico habilitado |
| Toda la planta | Actualización de la evaluación de riesgos, plan contra incendios, evacuación y señalización | Servicio externo de Higiene y Seguridad |
Cálculos de los ejercicios 1 a 5 de la Guía de Trabajos Prácticos.
Ejercicio 1. Balance anual de materiales
El balance parte de la producción final requerida por el plan de ventas, 166.262,5 kg/año de producto terminado, y recorre las secciones operativas en sentido inverso hasta determinar el volumen de entrada en la primera sección.
| N.º | Sección | Alimentación | Agregado | Desp. recuperable | Desp. no recuperable | Producción | Unidad |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 1 | Amasado | 164.973,97 | 27.059,22 | 9.601,66 | 192.033,19 | kg/año | |
| 2 | Cortado de masa | 192.033,19 | 192.033,19 | kg/año | |||
| 3 | Formado de bolitas | 192.033,19 | 17.457,56 | 174.575,63 | kg/año | ||
| 4 | Horneado | 174.575,63 | 8.313,13 | 166.262,50 | kg/año | ||
| 5 | Enfriado | 166.262,50 | 166.262,50 | kg/año | |||
| 6 | Congelamiento | 166.262,50 | 166.262,50 | kg/año | |||
| 7 | Envasado y sellado | 166.262,50 | 166.262,50 | kg/año | |||
| Totales | 201.634,85 | 27.059,22 | 8.313,13 | 166.262,50 | |||
| Concepto | Cálculo | Resultado | |
|---|---|---|---|
| a | Volumen total ingresado en la primera sección operativa | — | 164.973,97 kg/año |
| b | Consumo real de materia prima | Alimentación − recuperables | 137.915 kg/año |
| c | Porcentaje de desperdicio operativo, en función de la producción | (27.059,22 + 8.313,13) / 166.262,50 | 21,28 % |
| d | Porcentaje de desperdicio real, en función de la producción | 8.313,13 / 166.262,50 | 5,00 % |
Los porcentajes se expresan en función de la producción y no de la alimentación. El desperdicio recuperable se concentra en el amasado y el formado, donde la masa fuera de especificación y las piezas mal conformadas se reincorporan al proceso. El desperdicio no recuperable se genera únicamente en el horneado, dado que la pieza ya cocida no admite reproceso.
Ejercicio 2. Ritmo de trabajo
| Concepto | Cantidad |
|---|---|
| Días del año | 365 |
| Días de fin de semana | 104 |
| Feriados por año | 10 |
| Semanas de vacaciones por año | 2 |
| Días activos por año | 237 |
| Días laborables por mes | 21 |
| Horas por jornada | 9 |
| Horas de producción por jornada | 8 |
| Horas laborables por mes | 168 |
| Horas activas por año | 1.896 |
La planta opera en un único turno de nueve horas, de 8 a 17 h de lunes a viernes, con ocho horas destinadas a producción y una al acondicionamiento y la limpieza final. El personal de planta se divide en dos grupos para las vacaciones: el grupo A toma la primera quincena de febrero y el grupo B la segunda. Esta modalidad reduce la dotación disponible durante febrero, por lo que se planifica un stock previo de producto terminado que sostenga el abastecimiento durante ese período.
Ejercicio 3. Capacidad real anual por sección
Secciones automáticas
| Sección | Capacidad teórica | Unidad | Horas activas/año | Capacidad teórica anual | Rendimiento operativo | Capacidad real anual | Capacidad real/hora |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Amasado | 80 | kg/h | 1.896 | 151.680 kg | 90 % | 136.512 kg | 72 kg/h |
| Formado de bolitas | 100 | kg/h | 1.896 | 189.600 kg | 90 % | 170.640 kg | 90 kg/h |
| Horneado | 42 | kg/h | 1.896 | 79.632 kg | 90 % | 71.669 kg | 38 kg/h |
| Congelamiento | 120 | kg/h | 1.896 | 227.520 kg | 90 % | 204.768 kg | 108 kg/h |
| Envasado y termosellado | 225 | un/h | 1.896 | 426.600 un | 90 % | 383.940 un | 203 un/h |
Sección manual
| Sección | Capacidad teórica por operario | Unidad | Horas activas/año | Capacidad teórica anual | Suplemento | Capacidad real por operario | Capacidad real/hora |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Cortado de masa | 60 | kg/h | 1.896 | 113.760 kg | 30 % | 79.632 kg | 42 kg/h |
El coeficiente operativo del 90 % contempla las paradas menores propias de la operación: cambios de bandeja, ajustes y limpiezas intermedias. En la sección manual se aplica un suplemento del 30 % por descansos y fatiga, criterio habitual para tareas repetitivas de pie.
Ejercicio 4. Cantidad de máquinas y operarios por sección
Secciones automáticas
| Sección | Programa anual | Unidad | Capacidad real por máquina | Máquinas necesarias | Máquinas adoptadas | Capacidad real de la sección | Aprovechamiento |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Amasado | 192.033,19 | kg | 136.512 kg | 1,41 | 2 | 273.024 kg | 70,34 % |
| Formado de bolitas | 192.033 | kg | 170.640 kg | 1,13 | 2 | 341.280 kg | 56,27 % |
| Horneado | 174.576 | kg | 71.669 kg | 2,44 | 3 | 215.006 kg | 81,20 % |
| Congelamiento | 166.263 | kg | 204.768 kg | 0,81 | 1 | 204.768 kg | 81,20 % |
| Envasado y termosellado | 332.525 | un | 383.940 un | 0,87 | 1 | 383.940 un | 86,61 % |
Sección manual
| Sección | Programa anual | Unidad | Capacidad real por operario | Operarios necesarios | Operarios adoptados | Capacidad real de la sección | Aprovechamiento |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Cortado de masa | 192.033 | kg | 79.632 kg | 2,41 | 3 | 238.896 kg | 80,38 % |
Ejercicio 5. Determinación del cuello de botella
| Sección | Programa anual | Unidad | Capacidad real de la sección | Aprovechamiento |
|---|---|---|---|---|
| Amasado | 192.033,19 | kg | 273.024 kg | 70,34 % |
| Cortado de masa | 192.033 | kg | 238.896 kg | 80,38 % |
| Formado de bolitas | 192.033 | kg | 341.280 kg | 56,27 % |
| Horneado | 174.576 | kg | 215.006 kg | 81,20 % |
| Congelamiento | 166.263 | kg | 204.768 kg | 81,20 % |
| Envasado y termosellado | 332.525 | un | 383.940 un | 86,61 % |
5. Determinación de la evolución de las mercaderías.
5.1 Tiempos de entrega y envío de las mercaderías.
El modelo comercial se orienta íntegramente al canal B2B, dirigido a centros de distribución de cadenas de supermercados y grandes distribuidores del AMBA y su área de influencia.
Los pedidos se consolidan mediante sistema EDI. El plazo interno entre la recepción de la orden de compra y la preparación del pedido en el dock de carga refrigerado se establece en 24 a 48 horas.
Se programan dos despachos consolidados por semana, criterio que optimiza el llenado de los camiones y define el ciclo de reposición del inventario. La frecuencia de abastecimiento de cada cliente puede ser semanal o quincenal según su rotación y su capacidad de almacenamiento.
La distribución se realiza mediante operadores logísticos con camiones frigoríficos que sostienen −18 °C, con registro continuo de temperatura por termógrafo en cada viaje. Se aplican esquemas de cross-docking hacia las plataformas de distribución de las cadenas, de modo de reducir al mínimo la exposición del producto durante las transferencias.
| Concepto | Valor |
|---|---|
| Canal de comercialización | B2B hacia centros de distribución |
| Plazo interno de preparación | 24 a 48 horas |
| Despachos desde planta | 2 por semana |
| Intervalo entre despachos | Media semana |
| Modalidad de transporte | Camión frigorífico a −18 °C, operador logístico externo |
| Control en tránsito | Termógrafo con registro continuo por viaje |
5.2 Tamaños y frecuencias de compras.
Las materias primas se almacenan en depósitos dentro de la planta y se administran por criterio FIFO, condición necesaria por tratarse de insumos alimentarios con fecha de vencimiento. El responsable de depósito registra las existencias diariamente.
La reposición opera por punto de pedido: cuando el stock de un insumo desciende al 50 % de su nivel de depósito, se emite la orden de compra correspondiente. Ese remanente cubre el consumo durante el plazo de entrega comprometido por los proveedores, fijado en una semana. Los proveedores que incumplan reiteradamente ese plazo se someten a evaluación de reemplazo.
Los insumos se agrupan según su naturaleza y condición de conservación:
| Grupo | Insumos | Condición de almacenamiento | Frecuencia de compra |
|---|---|---|---|
| Secos | Almidón de mandioca, sal | Depósito a temperatura ambiente | Mensual |
| Refrigerados | Queso semiduro, leche, manteca, huevo | Cámara refrigerada | Semanal |
| Empaque | Film para envase primario, cajas de cartón corrugado, film stretch | Depósito a temperatura ambiente | Mensual |
La diferencia de frecuencia responde a la vida útil de cada grupo. Los insumos refrigerados se compran semanalmente porque su período de conservación es breve y un lote inmovilizado representa una pérdida directa. Los secos y los materiales de empaque admiten compras mensuales, lo que reduce la frecuencia de recepción y el costo logístico asociado, sin comprometer el espacio de depósito.
Cálculos de los ejercicios 6 a 11 de la Guía.
Ejercicio 6. Evolución de la producción
Durante el período de análisis de cinco años se consideran las siguientes condiciones:
- El estado de régimen se alcanza a partir del segundo año y el nivel de producción se mantiene estable hasta el quinto.
- La puesta en marcha se extiende durante dos meses. La producción crece linealmente y alcanza al final de cada mes el 30 % y el 100 % de la programación normal, respectivamente.
- Los volúmenes corresponden a un producto de calidad uniforme. En régimen se produce el volumen requerido por el plan de ventas y se conserva el stock promedio de producto terminado previsto.
a) Volumen de producción mensual en estado de régimen
Los 237 días activos anuales equivalen a 11,29 meses de actividad. La producción mensual promedio resulta de dividir la producción anual de régimen por ese valor:
166,26 t/año ÷ 11,29 meses = 14,73 t/mes
b) Volumen de producción durante la puesta en marcha
| Mes | Ritmo inicial | Ritmo final | Producción promedio | Producción mensual base [t] | Producción propuesta [t] |
|---|---|---|---|---|---|
| 1 | 0 % | 30 % | 15,00 % | 14,73 | 2,21 |
| 2 | 30 % | 100 % | 65,00 % | 14,73 | 9,58 |
| Total puesta en marcha | 11,79 | ||||
c) Volumen de producción durante el resto del año 1
| Concepto | Valor | Unidad |
|---|---|---|
| Meses activos menos puesta en marcha | 9,29 | meses |
| Producción mensual de régimen | 14,73 | t/mes |
| Producción del resto del año 1 | 136,80 | t |
d) Volumen de producción del año 1
| Concepto | Valor | Unidad |
|---|---|---|
| Puesta en marcha | 11,79 | t |
| Resto del año | 136,80 | t |
| Total año 1 | 148,58 | t |
e) Volumen de producción anual de los años 2 a 5
| Concepto | Valor | Unidad |
|---|---|---|
| Producción en régimen | 166,26 | t/año |
La producción del año 1 representa el 89,4 % de la de régimen. La diferencia de 17,68 t corresponde a la menor actividad de los dos meses de puesta en marcha, durante los cuales la línea opera al 15 % y al 65 % de su programación normal mientras se ajustan los parámetros de proceso y se capacita al personal.
Ejercicio 7. Stock promedio de producto terminado
| Concepto | Valor | Unidad |
|---|---|---|
| Producción semanal en régimen | 3,51 | t/semana |
| Despachos consolidados por semana | 2 | despachos |
| Stock cíclico (mínimo–máximo) | 0,00 – 1,75 | t |
| Stock cíclico promedio | 0,88 | t |
| Stock de seguridad | 1,40 | t |
| Stock total (mínimo–máximo) | 1,40 – 3,16 | t |
| Stock promedio de producto terminado | 2,28 | t |
El stock de seguridad equivale a dos días productivos, criterio vinculado al plazo interno máximo de 48 horas entre la recepción de una orden de compra y la preparación del pedido. Con una producción diaria promedio de 0,70 t, resulta en 1,40 t, equivalentes a 2.808 envases de 500 g o 234 cajas de 12 unidades.
Con dos despachos consolidados por semana, el intervalo entre despachos es de media semana y el stock cíclico oscila entre 0 y 1,75 t. Sumando ambos componentes, el inventario total varía entre 1,40 y 3,16 t, con un promedio de 2,28 t.
Ejercicio 8. Determinación de las ventas
| Concepto | Cantidad | Unidad |
|---|---|---|
| Ventas del año 1 | 146,30 | t/año |
| Ventas anuales de los años 2 a 5 | 166,26 | t/año |
Durante el año 1 la producción asciende a 148,58 t, de las cuales 2,28 t se destinan a constituir el stock promedio de producto terminado. Las ventas del año 1 resultan entonces de 146,30 t.
A partir del año 2 y hasta el año 5 las ventas se proyectan constantes en 166,26 t anuales. El stock promedio de 2,28 t ya está constituido y se renueva con cada ciclo de despacho, por lo que no constituye una deducción anual adicional.
Ejercicio 9. Consumo de materias primas
El proceso no prevé stock de masa en curso: los ingredientes se incorporan en el amasado y los recortes recuperables se reincorporan a la línea dentro de la misma jornada, sin generar compra adicional. El cálculo parte de la producción determinada en el Ejercicio 6, aplica la merma no recuperable del 5 % sobre el producto terminado establecida en el Ejercicio 1 y distribuye el requerimiento bruto según la formulación de trabajo.
Formulación de trabajo
| Ingrediente | Cantidad [kg] | Participación |
|---|---|---|
| Fécula de mandioca | 0,750 | 41,74 % |
| Queso semiduro | 0,500 | 27,82 % |
| Leche | 0,250 | 13,91 % |
| Manteca | 0,170 | 9,46 % |
| Huevo | 0,125 | 6,96 % |
| Sal | 0,002 | 0,11 % |
| Total | 1,797 | 100,00 % |
La formulación base no incorpora polvo para hornear. Su eventual incorporación deberá validarse mediante ensayos piloto de volumen, textura y comportamiento después de la precocción y el congelado.
Requerimiento bruto de materia prima
| Concepto | Puesta en marcha | Resto del año 1 | Total año 1 | Años 2 a 5 | Unidad |
|---|---|---|---|---|---|
| Producción final | 11.785,70 | 136.798,26 | 148.583,96 | 166.262,50 | kg |
| Merma no recuperable (5 %) | 589,28 | 6.839,91 | 7.429,20 | 8.313,13 | kg |
| Requerimiento bruto de MP | 12.374,98 | 143.638,17 | 156.013,15 | 174.575,63 | kg |
Consumo por materia prima
| Materia prima | Puesta en marcha | Resto del año 1 | Total año 1 | Años 2 a 5 | Unidad |
|---|---|---|---|---|---|
| Fécula de mandioca | 5.164,85 | 59.949,15 | 65.114,00 | 72.861,28 | kg |
| Queso semiduro | 3.443,23 | 39.966,10 | 43.409,34 | 48.574,19 | kg |
| Leche | 1.721,62 | 19.983,05 | 21.704,67 | 24.287,09 | kg |
| Manteca | 1.170,70 | 13.588,47 | 14.759,17 | 16.515,22 | kg |
| Huevo | 860,81 | 9.991,53 | 10.852,33 | 12.143,55 | kg |
| Sal | 13,77 | 159,86 | 173,64 | 194,30 | kg |
| Consumo total | 12.374,98 | 143.638,17 | 156.013,15 | 174.575,63 | kg |
Ejercicio 10. Stock promedio de materia prima y programa de compras
Las materias primas de la formulación no presentan estacionalidad relevante para este programa. La política de cobertura se define según la condición de conservación de cada insumo:
| Grupo | Insumos | Cobertura de stock | Frecuencia de entrega |
|---|---|---|---|
| Secos | Fécula de mandioca, sal | Medio mes de consumo | Quincenal |
| Refrigerados | Queso semiduro, huevo, leche, manteca | Un cuarto de mes de consumo | Dos entregas por semana |
Los insumos refrigerados operan con la mitad de cobertura porque su período de conservación es breve y un lote inmovilizado representa una pérdida directa. Las compras mensuales surgen del consumo del mes más la variación del stock objetivo. El stock inicial del año 1 se adquiere durante el período de instalación.
Programa de stock y compras, años 2 a 5
| Mes | Consumo [kg] | Compras [kg] | Stock a fin de mes [kg] |
|---|---|---|---|
| Enero | 15.180,49 | 15.180,49 | 5.383,29 |
| Febrero | 7.590,24 | 4.898,60 | 2.691,64 |
| Marzo | 15.180,49 | 17.872,13 | 5.383,29 |
| Abril | 15.180,49 | 15.180,49 | 5.383,29 |
| Mayo | 15.180,49 | 15.180,49 | 5.383,29 |
| Junio | 15.180,49 | 15.180,49 | 5.383,29 |
| Julio | 15.180,49 | 15.180,49 | 5.383,29 |
| Agosto | 15.180,49 | 15.180,49 | 5.383,29 |
| Septiembre | 15.180,49 | 15.180,49 | 5.383,29 |
| Octubre | 15.180,49 | 15.180,49 | 5.383,29 |
| Noviembre | 15.180,49 | 15.180,49 | 5.383,29 |
| Diciembre | 15.180,49 | 15.180,49 | 5.383,29 |
| Total / promedio | 174.575,63 | 174.575,63 | 5.158,98 |
Febrero registra la mitad del consumo por la parada de vacaciones definida en el Ejercicio 2, lo que reduce las compras de ese mes y el stock de cierre. Marzo recompone el nivel objetivo, por lo que concentra la compra más alta del año.
Programa de stock y compras, año 1
| Mes | Consumo [kg] | Compras [kg] | Stock a fin de mes [kg] |
|---|---|---|---|
| Enero | 2.320,31 | 2.320,31 | 822,83 |
| Febrero | 10.054,67 | 12.797,42 | 3.565,58 |
| Marzo | 14.363,82 | 15.891,92 | 5.093,68 |
| Abril | 14.363,82 | 14.363,82 | 5.093,68 |
| Mayo | 14.363,82 | 14.363,82 | 5.093,68 |
| Junio | 14.363,82 | 14.363,82 | 5.093,68 |
| Julio | 14.363,82 | 14.363,82 | 5.093,68 |
| Agosto | 14.363,82 | 14.363,82 | 5.093,68 |
| Septiembre | 14.363,82 | 14.363,82 | 5.093,68 |
| Octubre | 14.363,82 | 14.363,82 | 5.093,68 |
| Noviembre | 14.363,82 | 14.363,82 | 5.093,68 |
| Diciembre | 14.363,82 | 14.363,82 | 5.093,68 |
| Total / promedio | 156.013,15 | 160.284,01 | 4.610,43 |
El stock inicial de 822,83 kg se adquiere durante el período de instalación, antes del arranque de la línea. Las compras del año 1 superan al consumo en 4.270,86 kg, diferencia que corresponde a la constitución progresiva del stock objetivo hasta alcanzar el nivel de régimen en marzo.
Stock promedio y compras anuales por materia prima
| Materia prima | Stock promedio año 1 [kg] | Compras año 1 [kg] | Stock promedio años 2 a 5 [kg] | Compras años 2 a 5 [kg] |
|---|---|---|---|---|
| Fécula de mandioca | 2.713,08 | 67.627,26 | 3.035,89 | 72.861,28 |
| Queso semiduro | 904,36 | 44.247,09 | 1.011,96 | 48.574,19 |
| Leche | 452,18 | 22.123,54 | 505,98 | 24.287,09 |
| Manteca | 307,48 | 15.044,01 | 344,07 | 16.515,22 |
| Huevo | 226,09 | 11.061,77 | 252,99 | 12.143,55 |
| Sal | 7,23 | 180,34 | 8,10 | 194,30 |
| Total | 4.610,43 | 160.284,01 | 5.158,98 | 174.575,63 |
En régimen, el stock promedio total asciende a 5.159 kg, de los cuales 3.036 kg corresponden a la fécula de mandioca, almacenada a temperatura ambiente, y 2.115 kg a los insumos refrigerados que ocupan la cámara de materias primas. Esta distribución es la que define el dimensionamiento de ambos sectores en el anteproyecto de planta.
Ejercicio 11. Resumen del programa general de evolución
El cuadro resume la evolución de mercaderías separando producto terminado y materia prima. Las compras del año 1 se concilian con el stock inicial adquirido durante el período de instalación y con el stock final de diciembre.
| Concepto | Unidad | Período de instalación | Año 1 | Años 2 a 5 |
|---|---|---|---|---|
| Ventas | t PT | — | 146,30 | 166,26 |
| Stock promedio de producto terminado | t PT | — | 2,28 | 2,28 |
| Producción | t PT | — | 148,58 | 166,26 |
| Pérdidas no recuperables del proceso | t MP | — | 7,43 | 8,31 |
| Consumo bruto de materias primas | t MP | — | 156,01 | 174,58 |
| Stock de materias primas | t MP | 0,82 | 4,61 | 5,16 |
| Compra de materias primas | t MP | 0,82 | 160,28 | 174,58 |
Determinación del Personal.
Organigrama de toda la empresa.
La Dirección General constituye el nivel superior de la organización. De ella dependen Producción, Calidad e Inocuidad, Administración y Compras, y Comercialización y Ventas.
El área de Calidad e Inocuidad depende directamente de la Dirección General y no de Producción. Esta ubicación preserva la independencia de los controles sanitarios, la liberación de lotes y las decisiones vinculadas con la inocuidad respecto del cumplimiento de los objetivos productivos.
| Área | Puesto | Cantidad |
|---|---|---|
| Dirección | Director general | 1 |
| Producción | Jefe de producción | 1 |
| Producción | Operarios de producción | 6 |
| Calidad | Responsable de calidad e inocuidad | 1 |
| Logística | Responsable de depósito y logística interna | 1 |
| Administración | Responsable administrativo y de compras | 1 |
| Comercial | Responsable comercial y de ventas | 1 |
| Servicios generales | Operario de limpieza y sanitización | 1 |
| Total de personal propio | 13 | |
Descripción de los Puestos de Trabajo.
Director general. Responsable de la conducción integral de la empresa, la definición de objetivos, la aprobación de los planes de producción y comercialización, la asignación de recursos y el seguimiento de resultados. Coordina las distintas áreas y representa a la empresa ante clientes, proveedores, organismos públicos y entidades financieras.
Jefe de producción. Planifica y supervisa el programa diario de fabricación. Asigna tareas y controla el cumplimiento de la formulación, los tiempos de proceso, las temperaturas y los rendimientos. Verifica la correcta utilización de las máquinas, el cumplimiento del plan de mantenimiento y la aplicación de los procedimientos de limpieza y seguridad.
Operarios de producción. Seis operarios polivalentes, distribuidos funcionalmente de la siguiente manera:
| Asignación | Tareas |
|---|---|
| 1 operario | Recepción, preparación, pesado y dosificación de materias primas |
| 1 operario | Amasado y alimentación de la formadora |
| 1 operario | Formado y control de peso y dimensiones de las unidades |
| 1 operario | Horneado, enfriado y transferencia al túnel de congelamiento |
| 2 operarios | Congelamiento, operación de la envasadora, control de peso y sellado, encajonado y traslado a cámara |
El cortado de masa es la única operación manual de la línea y requiere tres operarios según el Ejercicio 4. Esa carga se cubre con la rotación de los operadores polivalentes, dado que la tarea no ocupa la jornada completa y se alterna con el amasado y el formado. La distribución puede modificarse durante la jornada según el ritmo de producción y la acumulación de producto entre etapas.
Responsable de calidad e inocuidad. Controla la recepción de materias primas, el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura, la prevención de la contaminación cruzada, la gestión de alérgenos y el mantenimiento de la condición libre de gluten. Es responsable de los registros de trazabilidad, los controles de proceso, el muestreo de producto terminado, la identificación de lotes y la gestión de productos no conformes. Verifica el cumplimiento del Código Alimentario Argentino y coordina los análisis derivados a laboratorios externos. Tiene autoridad para detener el proceso o impedir la liberación de un lote ante incumplimientos que afecten la inocuidad o las especificaciones del producto.
Responsable de depósito y logística interna. Recibe las materias primas y los materiales de empaque, verifica cantidades, documentación y estado de las entregas. Organiza el almacenamiento, controla las existencias y aplica el criterio FIFO. Controla el ingreso y egreso de producto terminado y coordina los retiros con los transportistas refrigerados.
Responsable administrativo y de compras. Gestiona las órdenes de compra, la relación administrativa con proveedores, la facturación, los pagos, las cobranzas y la documentación del personal. Prepara información para el estudio contable externo y colabora en el seguimiento de inventarios y necesidades de abastecimiento.
Responsable comercial y de ventas. Gestiona la relación con cadenas de supermercados, distribuidores y clientes institucionales. Recibe pedidos, elabora pronósticos de venta, coordina promociones y realiza el seguimiento de las entregas. Administra la presencia digital de la marca y recopila información sobre reclamos y comportamiento de los clientes.
Operario de limpieza y sanitización. Realiza la limpieza y desinfección de áreas productivas, depósitos, equipos, utensilios, vestuarios y espacios comunes. Prepara y utiliza los productos químicos según los procedimientos establecidos y mantiene los registros correspondientes. La limpieza interna de equipos que requiere desmontaje se realiza junto con los operarios responsables de cada máquina.
Calificación y Formación necesaria de los Operadores.
Todo el personal que pueda entrar en contacto con los alimentos, las materias primas o las superficies de elaboración debe poseer el Carnet de Manipulador de Alimentos vigente, que se obtiene mediante el Curso de Manipulación Segura de Alimentos reconocido por la autoridad sanitaria. El carnet tiene validez nacional y vigencia de tres años.
| Puesto | Formación requerida |
|---|---|
| Director general | Formación universitaria en Ingeniería Industrial, Administración o disciplinas afines. Experiencia en conducción de organizaciones. |
| Jefe de producción | Formación técnica o universitaria en alimentos, procesos industriales o producción. Experiencia en supervisión de líneas. |
| Responsable de calidad e inocuidad | Formación universitaria o técnica en alimentos, bromatología, química o microbiología. Conocimiento del CAA, BPM y sistemas de gestión de inocuidad. |
| Operarios de producción | Estudios secundarios completos y experiencia en actividades industriales o alimentarias. |
| Responsable de depósito | Capacitación en control de inventarios, trazabilidad, manipulación de cargas y almacenamiento refrigerado. |
| Responsable administrativo | Formación en administración o contabilidad. Manejo de sistemas de gestión. |
| Responsable comercial | Formación en comercialización, marketing o administración. Experiencia en canal B2B. |
| Operario de limpieza | Capacitación en procedimientos operativos estandarizados de saneamiento y uso seguro de productos químicos. |
Capacitación del personal de producción
Antes de comenzar sus tareas, los operarios reciben capacitación específica en:
- Buenas Prácticas de Manufactura.
- Higiene personal y lavado de manos.
- Manipulación segura de alimentos.
- Prevención de la contaminación cruzada con gluten.
- Gestión de alérgenos derivados de la leche y el huevo.
- Limpieza y sanitización de equipos e instalaciones.
- Control de temperaturas y mantenimiento de la cadena de frío.
- Trazabilidad, identificación de lotes y registros de producción.
- Operación segura de amasadoras, formadoras, hornos, túneles de congelamiento y envasadoras.
- Utilización de elementos de protección personal.
- Prevención de accidentes, actuación ante emergencias y uso de extintores.
Las capacitaciones se realizan al ingreso, ante la modificación de un proceso o la incorporación de una máquina, y mediante actualizaciones periódicas. Cada instancia queda respaldada con registros de asistencia, contenidos impartidos y evaluación de los conocimientos adquiridos.
El personal de planta se encuadra en el Convenio Colectivo de Trabajo 244/94, correspondiente a la industria de la alimentación, y el personal comercial en el CCT 130/75 de empleados de comercio. Los servicios de Medicina Laboral y de Higiene y Seguridad se contratan externamente y están a cargo de profesionales habilitados.
7. Listado de Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles.
7.1 Para todas las áreas de la empresa (Producción, Administración y Comercialización).
El listado comprende los elementos necesarios para la operación que no constituyen maquinaria principal de proceso. Los equipos de producción propiamente dichos se detallan en el punto 4.1.
Producción
| Elemento | Cantidad | Destino |
|---|---|---|
| Mesas de trabajo de acero inoxidable | 6 | Cortado de masa y preparación de materias primas |
| Bandejas de cocción | 90 | Horneado (30 por horno) |
| Carros bandejeros rotativos | 4 | Carga de hornos y traslado interno |
| Mesas de enfriado | 4 | Enfriado posterior al horneado |
| Balanzas digitales de mesada | 3 | Pesado de materias primas y control de formado |
| Balanza de plataforma | 2 | Recepción de materias primas y control de encajonado |
| Contenedores herméticos alimenticios | 25 | Fraccionamiento y almacenamiento de insumos |
| Utensilios menores de producción | 1 juego | Corte, raspado y manipulación de masa |
| Lavamanos sanitarios accionados a pedal | 4 | Ingreso a planta y puestos de trabajo |
| Transpaletas manuales | 2 | Movimiento de pallets en depósito y cámara |
| Módulos de racks metálicos industriales | 20 | Depósito de materias primas y cámara de producto terminado |
Control de calidad
| Elemento | Cantidad | Destino |
|---|---|---|
| pHmetro digital | 1 | Control de pH de masa y queso de recepción |
| Estufa de secado de laboratorio | 1 | Determinación de humedad de masa y almidón |
| Termómetros digitales con sonda e infrarrojo | 3 | Control de horneado, túnel IQF y cámara |
| Termógrafos registradores | 2 | Cámara de producto terminado y despacho |
| Balanza de precisión | 1 | Preparación de muestras de ensayo |
Administración
| Elemento | Cantidad |
|---|---|
| Escritorios ejecutivos y operativos | 6 |
| Sillas ergonómicas de oficina | 8 |
| Sillas fijas para visitas y reuniones | 12 |
| Mesa de reuniones | 1 |
| Computadoras de escritorio y notebooks | 6 |
| Impresora multifunción | 1 |
| Archivadores y armarios de documentación | 4 |
| Equipos de aire acondicionado frío-calor | 2 |
Comercialización
| Elemento | Cantidad |
|---|---|
| Notebook para gestión comercial y visitas a clientes | 1 |
| Teléfono corporativo | 2 |
| Material promocional y muestrario de producto | Según necesidad |
Servicios generales
| Elemento | Cantidad |
|---|---|
| Carro de limpieza con baldes y mopas | 2 |
| Hidrolavadora industrial | 1 |
| Armario de productos químicos de limpieza | 1 |
| Lockers para vestuario del personal | 13 |
| Botiquín de primeros auxilios | 2 |
| Extintores de polvo ABC | Según estudio de carga de fuego |
Medios de transporte horizontales
| Elemento | Cantidad |
|---|---|
| Transpaletas manuales | 2 |
| Autoelevador eléctrico (contrapeso o retráctil, apto para cámara de frío) | 1 |
| Carros bandejeros rotativos | 4 |
Anteproyecto de Ingeniería
Cronograma de ejecución
