2018/Grupo3/DimensionamientoTecnico

Localización

Matriz de localización

Factores		If	León Suarez		San Isidro		Capital Federal
Cercanía Proveedores		6	7	42	6	36	4	24
Cercanía Clientes		8	7	56	9	72	5	40
Transporte público		5	5	25	5	25	8	40
Acceso a ruta		7	8	56	7	49	3	21
Costo terreno		6	8	48	5	30	2	12
Impuestos		4	7	28	7	28	4	16
Mano de obra		7	8	56	6	42	9	63
Disponibilidad terrenos		3	8	24	5	15	4	12
				335		297		228

Se tomó como factor de mayor importancia la cercanía a los clientes industriales prioritarios que se mencionaron en el dimensionamiento comercial ya que esto influye altamente en los costos y tiempos de entrega, que son variables importantes en el rubro.

José León Suarez es la zona elegida para instalar la planta desde un punto de vista de macrolocalización.

Dentro de la microlocalización se optó por el Parque Industrial Suarez.

Entre sus ventajas se puede nombrar:

• Disponibilidad de una variedad de espacios de metros cuadrados que se ajustan a nuestras necesidades, que será detallado luego.
• Servicios ya instalados, seguridad incluida.
• Estacionamientos.
• Restaurant y confitería.
• Baños y vestuarios.
• Variedad de empresas radicadas dentro del parque que son posibles clientes.
• Ubicación sobre la ruta 4.

Mapa de la microlocalización

• 

Definición técnica del producto.

Especificaciones técnicas de producto, planos/dibujos y ejemplificación gráfica:

• Nombre del producto: DynaCub
• Capacidad de almacenamiento: 1.000 litros.
• Forma: cúbica.
• Medidas exteriores: 1.090 x 1.090 x 1.010 mm (Largo x Ancho x Alto).
• Espesor de las paredes de cartón corrugado: 35 mm.
• Diámetro de perforación para boca de descarga: 90 mm.
• Peso: 33 kg aproximadamente
• Resistencia a compresión (colapso): 14.000 kg.
• Componentes del producto: cerco, tapa, escuadra superior e inferior, piso troquelado interior, bolsa interior con válvulas de carga y descarga, funda protectora exterior y precinto de seguridad (opcional).

Diagrama arbóreo del producto, lista de materiales y tabla de codificación:

• Diagrama arboreo del producto:

Lista de materiales del producto (incluida la codificación de los ítems):

Descripción de cada componente del DynaCub:

• Tapa del DynaCub: tapa de carton corrugado de simple onda autoarmable, a la cual una vez que toma la forma deseada se le debe aplicar un marcado (o rayado) para poder realizar el plegado de la misma de forma manual.
• Bolsa interior del DynaCub: es imprescindible para cuando el fin del DynaCub es el almacenaje, la protección y el traslado de alimentos, y por lo tanto dicho elemento debe estar aprobado fitosanitariamente ( es decir, para estar en contacto con alimentos). Consiste en una triple bolsa flexible- bolsa exterior de polietileno, bolsa intermedia de polietileno y bolsa interior de polietileno (cara en contacto con alimentos)- termoselladas en los bordes y exentas de impresiones.
• Válvula de carga y descarga: medio por el cual se realizara la carga y/o descarga del material a transportar en el DynaCub. Esta valvula debe estar aprobada fitosanitariamente (al igual que la bolsa interior) debiendo ser de polietileno de baja densidad, inodoro y sin impresiones.
• Flejes de seguridad: estos deben ser de material PET y se deben incluir, por lo menos, 2 flejes horizontales y 4 verticales con el objetivo de anclar el DynaCub al pallet y asegurar el encastre correcto de la tapa.
• Funda exterior: de material polietileno - similar al film stretch- con el objetivo de brindarle una protección adicional al DynaCub.
• Cerpo del cuerpo: compuesto por 5 capas de carton corrugado de doble onda laminadas con adhesivo vinilico de alta viscosidad y resistencia. Cada una de las capas debe ser de (7 +/- 3) mm, formando asi una capa total de aproximandamente 35mm.
• Escuadra inferior del cuerpo: de carton corrugado de doble faz y pared simple, se la debe pegar al borde inferior del cerco con el objetivo de mantener el encuadre correcto del DynaCub.
• Escuadra superior del cuerpo: ídem a la escuadra inferior, pero ésta debe ser pegada en el borde superior del cerco.
• Piso interior troquelado del cuerpo: de cartón corrugado, con el proposito de conformar un contrafondo para proteger a la bolsa interior del DynaCub.

Plan de ensayos y normas/nivel de calidad al que se debe ajustar el DynaCub:

Estos envases deben cumplir con las regulaciones fitosanitarias internacionales actuales con el objetivo de poder convertirse en el medio ideal para transportar en ellos todo tipo productos alimenticios.

Se debe obtener una autorización por parte del SENASA con el objetivo de certificar que las bolsas bilaminadas y válvulas a base de polietileno son aptas para el contacto con productos alimenticios de:

• TIPO I: alimentos acuosos no acidos (Ph mayor a 5).
• TIPO II: alimentos acuosos acidos (Ph menor a 5)
• TIPO III.a: alimentos acuosos no acidos que contengan grasas y/o aceites.
• TIPO III.b: alimentos acuosos acidos que contentas grasas y/o aceites.
• TIPO IV: alimentos grasos.
• TIPO VI: alimentos de extracción poco significativa.

Al obtener esta autorización por parte del SENASA, se cumple también con la GMC-RESOLUCION N°: 3/92 correspondiente al MERCOSUR.

Una muestra de las bolsas interiores debe ser sometida a un ensayo de migración total de elementos no poliméricos. Este ensayo es llevado a cabo por la seccion del I.N.T.I - Plasticos, y los valores de dicha migración deben ser -como máximo- 50mg/mg (ppm: se refiere a la cantidad de unidades de una determinada sustancia que hay por cada millón de unidades del conjunto) ya que este es el limite determinado por el Código Alimentario Argentino y la Resolucion GMC N°32/10 del MERCOSUR. La aprobación de este ensayo es indispensable para que el DynaCub obtenga la aptitud sanitaria.

Una muestra de los envases debe ser sometida a un ensayo de resistencia a la compresión, llevado a cabo por la sección del I.N.T.I dedicada a Envases y Embalajes, con el objetivo de determinar los valores de resistencia a la compresión a los que responden los envases, dependiendo estos valores de las longitudes y sección del envase. El objetivo de este ensayo es para que los envases, una vez correctamente palletizados, puedan ser apilados.

Ademas, seria un extra obtener una certificación internacional -de alcance internacional- por parte de algún organismo/sistema de gestión de la calidad, como por ejemplo la empresa LSQA, la cual se desempeña estrictamente bajo los requerimientos de la norma ISO 9001:2015.

Acondicionamiento del producto:

Una vez concluida la produccion del DynaCub, el mismo se envia al deposito de producto terminado. Como unidad de carga se utilizan pallets de madera de pino/eucalipto tratados termicamente y con sello IPPC.

En el deposito de PT los contenedores se almacenan de forma plegada y por apilamiento, utilizando una unidad de carga por cada fila y con una estima maxima de 25 PT plegados.

Con respecto a la forma de entrega del producto terminado, este es entregado de similar manera a su forma de almacenamiento : tapa plegada + cuerpo plegado + bolsa interior + accesorios.

Definición del proceso de fabricación

Cursograma sinóptico de procesos de fabricación.

Recepción

El proceso de fabricación comienza con la recepción de la materia prima, y el almacenaje en los depósitos correspondientes. La distribución de los materiales recibidos se divide en 6 zonas según su tipo:

• zona de planchas de cartón corrugado
• zona de artículos accesorios para la carga y descarga de los productos
• zona de bolsas de polietileno
• zona de tapas de cartón para los bins
• zona de tanques de cola
• zona de los pallets de madera.

Encoladora

Una vez recibido el material y almacenado, se coloca un pallet lleno de planchas de cartón al lado de la zona de la encoladora, junto con la cola que será utilizada en el proceso. Allí, se realiza el pegado de las 5 planchas de cartón corrugado de forma escalonada, para generar las paredes del futuro contenedor. Cada plancha tiene una longitud de 1,60 metros y la mesa está diseñada de tal manera que se genere un escalonamiento con 15 centímetros de distancia entre cada placa, para llegar a un largo de 2,20 metros. Se realiza de esta manera porque luego esa plancha de 5 capas, es pegada con otra plancha idéntica, formando una plancha de con un largo total de 4,40 metros, con dos escalonados en cada una de las puntas, que es lo que luego nos ayudará a cerrar el cerco.

Prensa 1

Una vez que disponemos de nuestra placa de 4,40 metros, se desplaza al segundo puesto de trabajo que es la prensa. Allí, se genera una presión en toda la plancha, ya que eso va a ser lo que genere el futuro cerco del contenedor. Este proceso se realiza desplazando la plancha por unos rodillos, hasta que llega a unos topes que la posicionan para que luego, solo reste presionar un botón para que los pistones bajen y generen una presión contra nuestro producto, asegurando que el pegado se realice eficientemente.

3.3 y 3.5 ) Foto ilustrativa de la prensa utilizada

Matriz de pliegues en V

Luego de que la pieza termine de ser prensada en la primera prensa, se mueven los topes, y se desplaza con la ayuda de los rodillos hacia la Máquina 2. El proceso de fijación del producto es el mismo, con unos topes que aseguran que nuestro compuesto de capas este bien posicionado. Esta máquina esta compuesta por 4 "V" de metal, que lo que hacen es marcar nuestro compuesto laminado desde arriba, generándole cuatro muecas, que en un futuro van a ser las aristas de nuestro contenedor. Esas "V" metálicas están conectadas a una serie de pistones que son los realizan la fuerza necesaria para doblegar el material, y el operario lo trabajará con un botón.

3.4) Zoom gráfico al dispositivo en "V" utilizado para realizar las marcas

Prensa 2

Una vez marcadas nuestras aristas, nuestro compuesto laminado pasa a la segunda prensa del proceso productivo, en donde se dobla de forma tal que el escalonado de las puntas encajen, y con un segundo encolado, se forme nuestro cerco, que luego con la ayuda de esta prensa, es presionado nuevamente con el mismo mecanismo de la prensa numero 1, asegurándonos que selle bien.

Araña

Con el cerco ya disponible, se coloca en el último puesto de trabajo llamado araña. Esta zona esta compuesta de 4 pilares que hacen de eje para poder introducir por fuera el cerco, y de esta manera poder pegarle las escuadras de ambos lados que lo que hacen, es darle rigidez y estructura al DynaCub. Se la llama araña ya que cuenta con un dispositivo móvil que baja del techo de la fabrica, y presiona hacia adentro el contenedor. De esta manera, las escuadras son selladas y bien pegadas. Este proceso se repite para poder realizarlo de ambos lados del contenedor.

3.6) Ejemplo para denotar significado de escuadras

Determinación de las máquinas e instalaciones.

Mantenimiento y medios de control (máquinas, tareas, etc.). Descripción de los sistemas de seguridad (incendios, accidentes, etc.)

Cálculos de los ejercicios 1 a 5 de la Guía de Trabajos Prácticos.

Siendo que el desperdicio representa menos del 1% del material, este será despreciado.

Tomando 365 días al año, restando 10 feriados, 15 días de vacaciones y 48 domingos, quedan 292 días activos. Con turnos diarios de 8 horas netas al día, quedan 2336 horas activas.

	Secciones	Capacidad teórica(maq por hora)	Horas activas/año	Capacidad teórica/maq por año	Rend Operativo	Capacidad real/máquina por año
Encolar	1	9	2336	21024	0,85	17870,4
Prensa	2	20	2336	46720	0,98	45785,6
Maq pliegues	3	25	2336	58400	0,98	57232
Prensa	4	20	2336	46720	0,98	45785,6
Araña	5	15	2336	35040	0,95	33288

Secciones	Programa anual de prod	Cap real	Cant maq necesarias	Cap real seccion por año	Aprovechamiento seccional %
1	32762	17870,4	2	35740,8	92%
2	32762	45785,6	1	45785,6	72%
3	32762	57232	1	57232	57%
4	32762	45785,6	1	45785,6	72%
5	32762	33288	1	33288	98%

El cuello de botella será la araña y la capacidad real del equipo es 33288 bins por año.

Determinación del Personal.

Organigrama de toda la empresa

Descripción de los Puestos de Trabajo

Gerente general

Su responsabilidad es elaborar y dirigir el plan estratégico de la empresa. Tiene como objetivo transmitir la misión y visión. Es la autoridad máxima y es la representación frente a terceros.

Requisitos

• Ingeniero Industrial o Administrador de empresas
• 5 años de experiencia en el rubro

Jefe de producción

Su función es supervisar la producción, mejorar la calidad del productos y minimizar los costos. Debe proponer y poner en práctica mejoras productivas. Debe verificar que las máquinas funcionen correctamente y controlar su debido mantenimiento.

Requisitos

• Ingeniero Industrial o Ingeniero Mecánico
• 5 años de experiencia en el rubro

Finanzas

Es responsable de la planificación, ejecución e información financieras. Debe supervisar y elaborar la contabilidad de la empresa, el presupuesto y las inversiones.

Requisitos

• Contador
• 2 años de experiencia en el rubro.