2016/Grupo8/DimensionamientoTecnico

2 Definición Técnica del Producto

2.1 Planos

2.2 Dibujos

Nº	Denominación	Nº	Denominación
1	Anilla Seguridad	11	Soporte pared
2	Maneta móvil	12	Manguera
3	Grupilla	13	Base
4	Precinto	14	Arandela Superior
5	Maneta Fija	15	Muelle Válvula
6	Remache Semitubular	16	Arandela Inferior
7	Válvula	17	Junta tórica válvula
8	Manómetro latón con junta	18	Toma de presión
9	Junta Hytrel	19	Vástago
10	Tubo sonda

2.3 Listado de Materiales

• láminas de acero
• polvo químico ABC
• nitrógeno
• válvula
• manija
• manómetro
• sunchos
• cuello roscado
• manguera
• alambre (para el seguro)
• sellador
• pintura

2.4 Especificaciones Técnicas

-Extintor de 5kg:

• Largo total con válvula: 460 mm
• Largo con cuello: 415 mm
• Largo sin cuello: 400 mm
• Diámetro: 151 mm
• Espesor del cilindro: 1.6 mm
• Espesor de la cúpula: 1.6 mm
• Peso cargado: 9.22 kg
• Material del recipiente: acero
• Material de la válvula: latón
• Presión de trabajo: 1.4 Mpa
• Diámetro salida válvula: 8.5 mm
• Diámetro salida manguera: 7.5 mm

-Extintor de 1 kg:

• Agente extintor: 1 Kg POLVO ABC
• Agente propulsor: N2
• Altura máxima: 353 mm
• Diámetro: 80 mm
• Peso cargado: 2.15 kg
• Temperatura de utilización: -20°C/60°C
• Presión de trabajo: 23 bar
• Ensayo dieléctrico: 35Kv
• Alcance: 2-3 metros
• Tiempo de descarga: 10 segundos

2.5 Normas Aplicables

Todos los matafuegos y equipos contra incendios que se fabriquen, instalen, reparen, recarguen y/o se comercialicen en la Capital Federal y los que procedan de otras jurisdicciones, deberán ser aprobados por el Organismo Municipal competente. Además, deberán cumplir con las normas IRAM durante todos los procesos y/o con las normas que pueda establecer el Organismo Oficial competente.

2.7 Plan de Ensayos

Productos ensayados en Prueba Hidráulica.

Los ensayos de prueba hidráulica se le efectúan al 100 % de los recipientes para extintores en sus diferentes capacidades, a una presión 2,5 veces mas que su presión de trabajo.

Ensayos de funcionamiento:

Se realizan por muestreo a extintores de todos los tipos y capacidades, controlando:

1) Tiempo de descarga.

2) Rendimiento mínimo y máximo del agente extintor.

3) Comportamiento de descarga en funcionamiento intermitente.

4) Ensayos de extinción para la determinación del potencial extintor. Para los extintores cargados con polvo químico seco, los ensayos re realizan para baja

temperatura, alta temperatura y temperatura ambiente.

Listado de equipos para la producción y procesamiento de extintores:

• Sector Laboratorio.

1) Durómetro.

2) Balanza digital para el peso de polvo para dispositivo puffer.

3) Horno de Secado.

4) Dispositivo ultra sonido.

5) Dispositivo niebla salina.

6) Freezer.

7) Dispositivo para ensayo de polvos químicos (puffer).

8) Cabina de Pintura

9) Horno de terminación

• Sector Prueba Hidráulica.

1) Dispositivo de Pruebas Hidráulicas.

2) Jaula de protección para operador.

3) Tablas con valores de compresibilidad.

• Sector Armado de Válvulas.

1) Morsa manual.

• Sector corte y plagado de chapas.

1) Guillotina.

2) Cilindradora.

3) Prensa Hidráulica

• Sector de soldadura.

1) Equipos de soldadura tipo MIG-MAG.

2) Equipo de soldadura eléctrica.

3) Dispositivo para soldadura longitudinal.

4) Dispositivo para soldadura de fondos.

5) Dispositivos para soldadura de tapas.

6) Dispositivos para soldadura de cuellos.

• Sector Herrería

1) Maquina sensitiva para corte de caño.

2) Agujereadora.

3) Dispositivo para colocar fondos (manual).

4) Amoladora manual.

5) Morsas manuales.

6) Amoladora fija.

7) Compresor de aire.

8) Herramientas varias. Sector Rebaje de tapas y/o tachos.

• Sector Rebaje de tapas y/o tachos.

1) Bombito con motor de 1,5 Hp.

2) Dispositivos para el rebaje de cada tapa de acuerdo a la capacidad de los extintores.

• Sector polvos químicos.

1) Dispositivo para carga de extintores con bomba de vacio.

2) Balanza digital.

3) Descargadora.

4) Extractor.

5) Dispositivo para carga de extintores manuales y/o rodantes

.

• Sector Expedición.

1) Presurizador para extintores de 1 Kg. Compactos y standards.

2) Presurizador universal para extintores manuales.

3) Dispositivo para presurizar equipos rodantes.

4) Dispositivo para control de perdidas.

• Sector Depósito

1) Lugar destinado al estibado de los equipos dividiéndo lo de acuerdo a su capacidad y tipo de agente extintor.

Descripción del ensayo de prueba hidráulica.

• Se llenan de agua todos los extintores.
• Se colocan uno por vez en el dispositivo de prueba hidráulica.
• Se procede a dar una presión de 2,5 veces la presión de trabajo.
• Se verifica terminación de soldadura en tapa, fondo, cuello y longitudinal.
• Se agotan de agua a los mismos.
• Se envía luego a tratamiento de superficies.

2.9 Procedimiento de control y recepción de Materia Prima

1)CHAPA: El procedimiento para controlar la chapa que ingresa para la producción es la siguiente, se controla el 10% de lo recibido en planta teniendo en cuenta las

medidas estándares solicitadas. Se verifica ancho y largo de las mismas al igual q ue el espesor. Si las medidas y/o espesores no son las correctas se rechaza el lote automáticamente.

2) CUELLOS: Se controla el 10% de lo recibido. La inspección visual es que no se encuentren abollados u oxidados. El otro control es el de rosca con un macho M3O para verificar que la válvula rosque correctamente. Si de ese 10% se encuentra anomalía se le devuelve al proveedor para el chequeo correspondiente.

3) MANOMETROS: Se controla el 10% al azar de lo recibido. Inspección visual del bordón y pintura interna del producto y se controla con el patrón de rosca según medida para que ingrese bien en la válvula.

4) MANGUERAS: Se controla el 10% al azar de lo recibido. Inspección visual que no contenga rajaduras o fisuras. Y se verifica con patrón determinado que la mism a no se encuentre tapada o alguna rebaba plástica que obstruya la salida. Control de rosca de ingreso a válvula.

5) POLVO QUIMICO: Se realiza de cada tonelada recibida un ensayo de puffer. Inspección visual de grumos y color del mismo.

6) VALVULAS: Se controla al azar el 10% de lo recibido verificando, las roscas de cuello ingreso manguera y manómetro. Inspección visual de asientos de vástagos o ́rings y pintura de las manijas.

7) PIEZAS MATRICERA: Se controla el 10% al azar de lo ingresado. Se verifica el diámetro de cada pieza y visualmente que no se encuentren oxidadas.

8) CAÑOS DE PESCA: Los caños de pesca tienen 2 controles. El primero es el diámetro del caño recibido de acuerdo a medidas a fabricar. El mismo se produce en fábrica y se corta con medidas patrones correspondientes a las medidas a fabricar.

9) PINTURA ELECTROESTATICA: Se compra una vez por año este producto para todo el año y se controla cada vez que se abre una caja se pinta un corte de chapa y se lo deja en niebla salina durante 10 días

3 Definición del Proceso de Producción

3.1 Diagrama de Flujo de Fabricación y Control. Cursogramas Gráficos ó Analíticos del Proceso

3.2 Listados de Medios de Fabricación y Control

Descripción del proceso de fabricación de extintores de 1 Kg.

• Ingreso de la materia prima: se verifica el estado de la misma. Que esta no posea agujeros y/o este abollada.
• Se procede al corte de la tira de caño, de acuerdo a la medida del exterior.
• Una vez cortados se realiza la soldadura de tapa y fondo.
• Se realiza ensayo de prueba hidráulica para verificar perdidas.
• Se realiza ensayo de rotura a varios extintores, a los efectos de tener enconocimiento a cuanto es su rotura.
• Se realiza tratamiento de superficies (desengrasando del tubo soldado).
• Se procede a pintarlo con pintura en polvo.
• En sector polvo se carga con maquina de vacio, mediante el control de balanza digital.
• Se coloca válvula con caño de pesca y manómetro.
• Se presuriza a presión de 1.4 Mpa
• Se prueba en dispositivo destinado a ello para controlar perdidas.
• Se coloca placa de características, precinto de seguridad, soporte abrazadera y se lo envuelve para destinar a deposito.

Descripción del proceso de fabricación de extintores de 5 Kg.

• Al ingreso de materia prima, se procede a la inspección visual de esta, realizando controles dimensionales y de dureza para verificar su calidad
• Luego ingresa al sector de corte de chapa, cortándola de acuerdo al desarrollo de cada capacidad de extintor.
• Una vez cortadas la chapa se procede al marcado de la misma, colocándole su año de fabricación y numero de extintor.
• Posterior a esto se envía al exterior al área de cilindrado.
• Después ingresa al área de soldadura, donde este pasa primero por el dispositivo de soldadura longitudinal.
• Luego se sacan rebabas de la soldadura con la amoladora manual.
• Se procede a colocar el fondo con el dispositivo destinado para tal fin.
• Se suelda a la tapa del extintor el cuello correspondiente, que es donde se roscara la válvula.
• Se sueldan fondo y tapa en dispositivo destinado.
• Se realizan los ensayos de prueba hidráulica a todos los equipos soldados, a los efectos de verificar perdidas.
• Se eligen al azar varios equipos destinados a la rotura de los mismos.
• Se envían a tratamiento de superficies.
• Se procede a pintarlo con pintura en polvo color Rojo bermellón.
• Se carga con maquina de vacio y mediante el control por balanza electrónica.
• Se coloca válvula.
• Se presuriza y este es probado en dispositivo de control de perdidas.
• Se coloca placa características, soporte de manguera, precinto y traba y se embala en caja individual para enviarlo al sector depósito.

3.4 Sistemas de Mantenimiento

Controles de calidad y soldadura: La empresa cuenta con inspecciones regulares del ente certificador IRAM., regularmente la empresa realizara ensayos donde se verifique la performance de la soldadura y conformación del recipiente. La empresa cuenta con estándares que garantizan la performance y la calidad del producto. La técnica de verificación de IRAM establece la conformidad de un lote donde en un ensayo llamado prueba hidráulica el recipiente no resulta dañado en sus costuras de soldadura llegando a los 70 Kg de presión. A su vez un recipiente es ensayado para destrucción y no debe romper por costuras de soldadura y debe romperse en el recipiende de forma

longitudinal como lo indica la imagen.

Registros: Con una periodicidad diaria la empresa garantizara la inspección del 100% de los productos en la etapa de soldadura mediante la generación de R-44 Control de Soldadura. En dicha planilla de control de calidad quedara asentado un control PASA/ NOPASA sobre todos los aspectos asociados al proceso.

3.5 Armado y soldadura

1-Corte y marcación: La etapa de soldadura se inicia con el ingreso de corte correspondiente de chapa a la marcadora, este equipo se utiliza de forma manual real

izando las marcaciones, necesarias en el productos para el ingreso a la cilindradora.

2- Cilindradora: Se procede a colocar el corte de chapa en forma transversal entre los dos rodillos que componen la cilindradora, a fin de lograr un cilindro apto para realizar el cierre, mediante soldadura longitudinal.

3-Soldadura Longitudinal: Con la utilización de la soldadora MIG, se procede a la soldadura longitudinal del recipiente curvado de manera de sellar herméticamente la costura del cilindro o cuerpo del matafuego una vez terminado el producto.

4- Pulido y eliminación de rebabas: Mediante la utilización de una maquinaria amoladora y un disco de corte de abrasión, se procede a la eliminación de defectos de soldadura. Rebabas, extensión de material, tanto del cuerpo del cilindro como de las dos terminales de la costura de soldadura (zona de tapa y zona de cuello).

5- Tapado: Mediante una prensa hidráulica de operación manual, se procede a la colocación del cilindro recientemente preformado, y el uso de un disco de prensa; se logra el tapado del recipiente. Puede o no acompañar la operación el uso de un herramental martillo/masa de modo de lograr un tapado eficiente dentro del recipiente.

6- Soldadura de Cuello: Una vez obtenido el cuerpo del recipiente con la tapa, se procede a la soldadura del cuello mediante el uso de soldadura TAMIG 2N.

7- Colocación y generación de borde de encastre del cilindro: En esta etapa del proceso la fábrica cuenta con un dispositivo para realizar dicha etapa del proceso.

8- Ensamblado y Soldadura Final: La fabrica cuenta con un dispositivo que permite el ensamblado por medio de un pistón de carrera de los diferentes dispositivos conforme a los tama ños estándar. Una vez concluida esta etapa se procede a efectuar las soldaduras de cierre con el cilindro; logrando de esta manera la hermeticidad del producto.

4 Determinación de las Máquinas e Instalaciones

4.1 Especificaciones Técnicas de las Máquinas

Equipo	Cantidad	Ubicación	Descripción	Frecuencia
Granalladora	1	Producción	Preventivo se le recambian, los 8 alabes, y las chapas laterales de lubricacion de rulemanes y de filtros Correctivo Solo en caso que aplique chapas laterales	40 días 5 meses
Balancin 60tn/18tn	2	Producción	Preventivo Limpieza y engrase lubricación Correctivo Cambio de lubricante en caso de perdida	semanal N/A
Maquina para Redondeos	1	Producción	Preventivo Limpieza de aceites, de restos de lubricación Correctivo	diario N/A
Agujereadora de Banco	3	Producción	Preventivo Limpieza Correctivo	semanal N/A
Cortadora de caños	1	Producción	Preventivo Limpieza de aceites, de restos de lubricación Correctivo Se le cambia el disco cada 6 meses, se cambia el diafragma de agua soluble	semanal 6 meses
Compresor	3	Producción	Preventivo Control de fluidos y vaciado de humedad en tanque (PH cada 5 años. Control anual OPDS externo) Correctivo En caso de rotura se envía a reparación externa.	semanal N/A
Guillotina	1	Producción	Preventivo Un técnico externo retira las cuchillas y se las lleva a afilar y rectificar Correctivo Cambio/reposición de piezas mecánicas	2 años N/A
Torno	1	Producción	Preventivo Limpieza, lubricación y aplicación de grasa Correctivo Cambio de la matriz	semanal N/A
Cinlindradora	1	Producción	Preventivo Limpieza y engrase Correctivo	semanal N/A
Soldadoras	5	Producción	Preventivo Inspección de rulemanes y limpieza diaria Correctivo Se cambia la funda por adentro que va de la torcha y las procelanas	1 año 2 años
Prensa (250 Tn)	1	Fuera de Servicio	Preventivo Correctivo
Trasvasadora de Polvo	1		Preventivo Correctivo
Cabina de Pintura	1		Preventivo Correctivo
Horno	1		Preventivo Correctivo
Bombito	1		Preventivo Correctivo
Dispositivos de Soldadura	5		Preventivo Correctivo

6 Determinación del Personal

6.2 Descripción de Puestos de Trabajo

Puesto de trabajo	Descripción
CORTE
NUMERADO
CILINDRADO
SOLDADURA LONGITUDINAL
AMOLADO
PRENSADO
COLOCACION FONDO
COLOCACION TAPA
MUESCADO
SOLDADADURA  CUELLO
PRUEBA HIDRAULICA
GRANALLADO
PINTURA
CARGA DE EXTINTOR
ARMADO Y PRESURIZADO
CONTROL DE PERDIDAS
TERMINACION
EMBALAJE