Diferencia entre revisiones de «2021/Grupo13/DimensionamientoFisico»

De Evaluación de Proyectos
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Línea 375: Línea 375:


=== Especificaciones técnicas de las maquinas ===
=== Especificaciones técnicas de las maquinas ===
=== Capacidad de la escuadradora ===
A continuación se puede observar un cuadro en el cual se ven los cálculos realizados para calcular la capacidad de cada máquina según la producción de producto terminado. Los desperdicios están calculados con un método de trabajo que consiste en utilizar placas enteras de melamina para la fabricación de cada pieza del producto terminado. Los tiempos de corte por pieza están calculados como 2 cortes por cada pieza, ya que las otras dos esquinas son los bordes de la placa.
A continuación se puede observar un cuadro en el cual se ven los cálculos realizados para calcular la capacidad de cada máquina según la producción de producto terminado. Los desperdicios están calculados con un método de trabajo que consiste en utilizar placas enteras de melamina para la fabricación de cada pieza del producto terminado. Los tiempos de corte por pieza están calculados como 2 cortes por cada pieza, ya que las otras dos esquinas son los bordes de la placa.


Dado que la velocidad de corte es de 50cm/min lo único que hay que calcular para saber cuanto tiempo de corte hay por pieza es multiplicar este número por el largo de los laterales específicos de la pieza.[[Archivo:A,B,.png|miniaturadeimagen|1136x1136px]]texto
Dado que la velocidad de corte es de 50cm/min lo único que hay que calcular para saber cuanto tiempo de corte hay por pieza es multiplicar este número por el largo de los laterales específicos de la pieza.[[Archivo:A,B,.png|miniaturadeimagen|1136x1136px]]Con los datos calculados en el cuadro anterior y el plan de ventas del dimensionamiento comercial calculamos la cantidad diaria de placas que va a necesitar el proceso productivo para poder cumplir con la planificación de producción anual.
{| class="wikitable"
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="3" |
| colspan="1" rowspan="3" |
| colspan="1" rowspan="3" |Q diaria año 1
| colspan="1" rowspan="3" |Q diaria
| colspan="1" rowspan="3" |Q diaria año 2 a 5
| colspan="1" rowspan="3" |Q por placa
| colspan="1" rowspan="3" |Q por placa
| colspan="1" rowspan="3" |Cantidad de placas por dia año 1
| colspan="1" rowspan="3" |Cantidad de placas por día
| colspan="1" rowspan="3" |Cantidad de placas por dia año 2 a 5
|-
|-
|-
|-
|-
|-
|Lateral A
|Lateral A
|130
|186
|186
|12
|12
|11.0
|16.0
|16.0
|-
|-
|Lateral B
|Lateral B
|130
|186
|186
|12
|12
|11.0
|16.0
|16.0
|-
|-
|Tapa C
|Tapa C
|130
|186
|186
|8
|8
|17.0
|24.0
|24.0
|-
|-
|Columna D
|Columna D
|130
|186
|186
|36
|36
|4.0
|6.0
|6.0
|-
|-
|Escuadra F
|Escuadra F
|130
|186
|186
|120
|120
|1.0
|2.0
|2.0
|-
|-
|Escuadra E
|Escuadra E
|130
|186
|186
|12
|12
|11.0
|16.0
|16.0
|-
|-
|Frente cajon G
|Frente cajon G
|260
|372
|372
|95
|95
|3.0
|4.0
|4.0
|-
|-
|Lateral cajon H
|Lateral cajon H
|520
|744
|744
|138
|138
|4.0
|6.0
|6.0
|-
|-
|Trasero cajon I
|Trasero cajon I
|260
|372
|372
|144
|144
|2.0
|3.0
|3.0
|-
|-
|Fondo cajon J
|Fondo cajon J
|260
|372
|372
|48
|48
|6.0
|8.0
|8.0
|-
|-
| colspan="3" rowspan="1" |
|Total
|Total
|70.0
|
|
|101.0
|101.0
|}
|}
Línea 486: Línea 466:
|u/hs
|u/hs
|}
|}
capacidad pegacantos
 
=== Capacidad de la Maquina Pega cantos ===
Los cantos en las piezas se pegan únicamente para aquellos bordes visibles, es decir, si el borde de una madera está en contacto con otra madera, este lado no llevará canto. Por esta razón no se colocan los 4 cantos en todas las piezas
{| class="wikitable"
{| class="wikitable"
| colspan="1" rowspan="2" |Pieza
| colspan="1" rowspan="2" |Pieza
| colspan="1" rowspan="2" |Cantos a pegar por pieza
| colspan="1" rowspan="2" |Cantos a pegar por pieza
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por unidad
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por unidad
| colspan="1" rowspan="2" |Piezas por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |cm de canto por escritorio
| colspan="1" rowspan="2" |Unidades
| colspan="1" rowspan="2" |Unidades
Línea 498: Línea 481:
|3
|3
|196.5
|196.5
|1
|196.5
|196.5
|cm
|cm
Línea 504: Línea 488:
|3
|3
|196.5
|196.5
|1
|196.5
|196.5
|cm
|cm
Línea 510: Línea 495:
|4
|4
|290
|290
|1
|290
|290
|cm
|cm
Línea 516: Línea 502:
|2
|2
|66.5
|66.5
|1
|66.5
|66.5
|cm
|cm
Línea 522: Línea 509:
|1
|1
|32.5
|32.5
|1
|32.5
|32.5
|cm
|cm
Línea 528: Línea 516:
|1
|1
|97
|97
|1
|97
|97
|cm
|cm
Línea 534: Línea 523:
|4
|4
|94
|94
|2
|188
|188
|cm
|cm
Línea 540: Línea 530:
|2
|2
|41
|41
|4
|164
|164
|cm
|cm
Línea 546: Línea 537:
|4
|4
|76
|76
|2
|152
|152
|cm
|cm
Línea 551: Línea 543:
|Total
|Total
|24
|24
|
| -
| -
|13.83
|13.83
|m
|m
|}
|}
texto
Una vez que obtenemos los metros de canto a pegar por escritorio, dividimos la cantidad de metros sobre la velocidad obteniendo así el tiempo que tarda la máquina en pegar todos los cantos, a este número le agregamos un adicional por preparación (tiempo que tarda el operario en colocar en posición la madera a la cual se le pegará el canro) para obtener el tiempo total.
{| class="wikitable"
{| class="wikitable"
| colspan="2" rowspan="1" |Velocidad del pegacantos
| colspan="2" rowspan="1" |Velocidad del pegacantos
Línea 651: Línea 644:


Debido a la alta cantidad de material combustible que hay en la fábrica habrá un plan de evacuación contra incendios y se tomarán distintas mediadas para evitar la propagación de un incendio (por ejemplo pintura inífuga, detectores de humo y sensores de temperatura). También, para evitar los accidentes laborales se establecerá una metodología de trabajo segura y con los equipos de seguridad requeridos por cada tarea.
Debido a la alta cantidad de material combustible que hay en la fábrica habrá un plan de evacuación contra incendios y se tomarán distintas mediadas para evitar la propagación de un incendio (por ejemplo pintura inífuga, detectores de humo y sensores de temperatura). También, para evitar los accidentes laborales se establecerá una metodología de trabajo segura y con los equipos de seguridad requeridos por cada tarea.
=== Balance Anual de Material ===
Según el Plan de ventas vamos a producir 58000 u/año en estado de regimen.
En base al estudio de desperdicios en la etapa de corte para cada pieza, llegamos plantear un promedio ponderado teniendo en cuenta las cantidades de placas que utilizaremos para la producción. De esta forma llegamos a los desperdicios totales del proceso.
{| class="wikitable"
| colspan="4" rowspan="1" |Corte
|-
|Pieza
|Desperdicio
|Nro de placas
|Promedio ponderado
|-
|Lateral A
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Lateral B
|14.70%
|16
|2.33%
|-
|Tapa C
|24.34%
|24
|5.78%
|-
|Columna D
|18.44%
|6
|1.10%
|-
|Escuadra F
|1.64%
|2
|0.03%
|-
|Escuadra E
|31.50%
|16
|4.99%
|-
|Frente cajon G
|9.70%
|4
|0.38%
|-
|Lateral cajon H
|4.29%
|6
|0.25%
|-
|Trasero cajon I
|10.11%
|3
|0.30%
|-
|Fondo cajon J
|12.21%
|8
|0.97%
|-
|Total
|
|101
|18.47%
|}
El desperdicio promedio del sector de corte es 18,47% en estado de regimen.
Calculamos la superficie
{| class="wikitable"
| colspan="6" rowspan="1" |Superficie de madera por producto terminado
|-
|Pieza
|Cantidad
|Ancho
|Largo
|Superficie
|Unidad
|-
|Lateral A
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Lateral B
|1
|76
|44.5
|0.3382
|m2
|-
|Tapa C
|1
|100
|45
|0.45
|m2
|-
|Columna D
|1
|38.5
|28
|0.1078
|m2
|-
|Escuadra F
|1
|32.5
|12
|0.039
|m2
|-
|Escuadra E
|1
|97
|28
|0.2716
|m2
|-
|Frente cajon G
|2
|33.5
|13.5
|0.09045
|m2
|-
|Lateral cajon H
|4
|30
|11
|0.132
|m2
|-
|Trasero cajon I
|2
|27
|11
|0.0594
|m2
|-
|Fondo cajon J
|2
|29.5
|29.5
|0.17405
|m2
|-
|PT
|1
|
|
|2.0007
|m2
|}
{| class="wikitable"
|Secciones Operativas
|Alimentacion
|Desperdicios
|Producciones seccionales
|Unidad
|-
|Corte
|142328.7
|18.47%
|116040.6
|m2
|-
|Pegado de cantos
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Agujereado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Emabalado
|116040.6
|0.00%
|116040.6
|m2
|-
|Total
|142328.7
|26288.1
|116040.6
|m2
|}

Revisión del 16:22 8 jul 2021

Determinación de la Localización

Matriz de localización

Para determinar la localización de nuestra operación realizaremos una matriz de localización. En la misma enumeramos una lista de factores fundamentales, a los cuales se les asigno un factor de importancia (con 1 siendo poca importancia y 5 mucha importancia). Luego, a cada alternativa se le asignó un factor de disponibilidad para cada factor en los cuales 1 significa poca disponibilidad y 5 mucha disponibilidad de dicho factor.

A partir del análisis de la matriz, se decide por la alternativa 1, ubicada en la zona de Floresta, Capital Federal.

Definición Técnica del Producto

Planos y/o Dibujos

Listado de Materiales (BOM)

ITEM DENOMINACIÓN NIVEL CANTIDAD UNIDAD OBSERVACIÓN
1 2 3
1 Escritorio X 1 Unidad
2 Lateral A X 1 Unidad 76 x 44,5 cm
3 Lateral B X 1 Unidad 76 x 44,5 cm
4 Tapa C X 1 Unidad 100 x 45 cm
5 Columna D X 1 Unidad 38,5 x 28 cm
6 Escuadra F X 1 Unidad 32,5 x 12 cm
7 Escuadra E X 1 Unidad 97 x 28 cm
8 Frente cajon G X 2 Unidad 33,5 x 13,5 cm
9 Lateral cajon H X 4 Unidad 30 x 11 cm
10 Trasero cajon I X 2 Unidad 27 x 11 cm
11 Fondo cajon J X 2 Unidad 29,5 x 29,5 cm
12 Bolsa X 1 Unidad
13 Tirador X 2 Unidad
14 Perno minifix Q X 4 Unidad
15 Tornillos P X 8 Unidad
16 Clavos X 7 Unidad
17 Tornillos Y X 8 Unidad
18 Tornillos J X 4 Unidad
19 Tornillos W X 8 Unidad
20 Tornillos Z X 6 Unidad
21 Perno minifix Q X 6 Unidad
22 Patin plastico X 4 Unidad
24 Cajas X 1 Unidad
25 Cinta de embalar X - -
26 Material para embalaje X - -
27 Caja X
28 Correderas X 2 Unidad Una izquierda y una derecha

Especificaciones físicas

Especificaciones técnicas del producto:

Escritorio Muena
Codigo Dimensiones (cm) Peso (kg)
.E001 100 x 77 x 45 21.5

Especificaciones embalaje:

Dimensiones (cm)
44 x 8 x 90

Con el producto se incluyen:

Normas aplicables

La fabricación de muebles de melamina no tiene ninguna norma específica de la industria. Sin embargo, se va a tener que cumplir con la ley 19587 que establece las reglamentaciones de higiene y seguridad del trabajo. Entre las partes más destacables de la ley se encuentra el artículo 4, en el cual se especifica que se deben tomar medidas para proteger, preservar y mantener la integridad psicofísica de los trabajadores; se debe prevenir, reducir, eliminar o aislar los riesgos de los distintos centros o puestos de trabajo.

Características y condición del producto

El producto será entregado desarmado, dentro de una caja con secciones para las diferentes partes del mueble (cajón y estructura). Dentro de la caja también habrá un set de pasos para poder realizar el armado del mismo.

Plan de ensayos

El plan de ensayos en el proceso productivo tendrá dos etapas:

  • La primera será a la mitad del proceso de forma visual para controlar que el lijado de la madera esté bien hecho.
  • La segunda será de forma visual antes del embalaje y controlará que los productos estén en condiciones para el posterior armado por parte del cliente.

Acondicionamiento del Producto

El producto se presentará en una caja de cartón con la identificación de la marca y el detalle del mueble que contiene.

Dentro de cada caja se colocará:

  • Un folleto con el manual de usuario y una guía para el ensamblado del mueble
  • Certificado de garantía, con el detalle del tiempo de garantía y las condiciones generales.
  • Todas las piezas necesarias para poder ensamblar el producto de manera correcta.

Las piezas se colocarán dentro de una caja para preservar la integridad del producto en el traslado del mismo para evitar que las maderas tengan contacto con el exterior. Las piezas metálicas (herrajes) estarán dentro de una bolsa para evitar que con el movimiento de la caja estas piezas dañen la madera.

La caja del producto tendrá cinta de embalar para evitar que la caja se abra durante el traslado.

Definición del Proceso de Producción

Diagrama de Flujo de Fabricación y Control

Cursograma Sinóptico de Proceso (CSP)

Descripción de cada etapa del proceso productivo.

Recepción y almacén de materias primas.

Las placas de melamina se reciben del proveedor en conjuntos de 10 placas, que son enviadas en un camión, el cual es descargado por los operarios.

En esta fase, la materia prima queda almacenada en el almacén de madera, de forma que se coloque cada uno de los tipos de materia prima, según corresponda a cada tipo de componente que forma nuestro producto.

Transporte a la sección de corte.

Los operarios transportan las placas en zorras a la sección de corte y quedan dispuestos en función del ordenamiento anterior para su manipulado.

Corte de melamina y fibroplus.

Las placas y fibroplus se cortan según las medidas que correspondan a cada pieza en las escuadradoras. Las piezas estarán identificadas por sus dimensiones. Se obtienen los siguientes cortes:

Transporte de piezas cortadas.

Se transportan las piezas al área de pegado de cantos.

Pegado de cantos y lijado.

Esta operación se realizará con la máquina pega cantos, la cual realiza el pegado y un lijado primario a los cantos de la melamina, dejando los cantos con defectos en algunos casos, es por eso que luego se hace un control de calidad.

Control de calidad.

Se hace el CC a la salida de la máquina pega cantos para evitar defectos de fabricación. El CC consiste en un control visual del pegado y un lijado fino de las piezas.

Transporte de piezas con canto.

Se transportan las piezas al área de agujereado.

Agujereado.

En esta etapa se hace el agujereado manual en las piezas según lo requieran. Aquí el operario utiliza matrices de agujereado que ya tiene a su disposición en el área de trabajo, de esta forma se optimizan los tiempos, siendo que se saltean todas las mediciones para posicionar el taladro en el lugar indicado.

Las piezas que no requieren esta operación esperan a pie de máquina a que el lote completo esté disponible para llevar al área de embalado.

Transporte de piezas terminadas a embalado.

Se transportan las piezas al área de embalado.

Embalado.

Se realiza el embolsado de los herrajes, tornillos y clavos necesarios para la orden de producción. Luego se colocan en la mesa de trabajo y esperan a que lleguen las piezas de madera. Cuando llegan se hace el embalado del producto terminado utilizando cajas, material de embalaje y cinta.

Determinación de las maquinas e instalaciones

Especificaciones técnicas de las maquinas

Capacidad de la escuadradora

A continuación se puede observar un cuadro en el cual se ven los cálculos realizados para calcular la capacidad de cada máquina según la producción de producto terminado. Los desperdicios están calculados con un método de trabajo que consiste en utilizar placas enteras de melamina para la fabricación de cada pieza del producto terminado. Los tiempos de corte por pieza están calculados como 2 cortes por cada pieza, ya que las otras dos esquinas son los bordes de la placa.

Dado que la velocidad de corte es de 50cm/min lo único que hay que calcular para saber cuanto tiempo de corte hay por pieza es multiplicar este número por el largo de los laterales específicos de la pieza.

Con los datos calculados en el cuadro anterior y el plan de ventas del dimensionamiento comercial calculamos la cantidad diaria de placas que va a necesitar el proceso productivo para poder cumplir con la planificación de producción anual.

Q diaria Q por placa Cantidad de placas por día
Lateral A 186 12 16.0
Lateral B 186 12 16.0
Tapa C 186 8 24.0
Columna D 186 36 6.0
Escuadra F 186 120 2.0
Escuadra E 186 12 16.0
Frente cajon G 372 95 4.0
Lateral cajon H 744 138 6.0
Trasero cajon I 372 144 3.0
Fondo cajon J 372 48 8.0
Total 101.0

texto explicativo

T corte PT T prep Carga Descarga Manipuleo
16.14 51.76 16.83333333 50.5 8.07
T por PT 24.85028674 min/u
Capacidad 2,24 u/hs

Capacidad de la Maquina Pega cantos

Los cantos en las piezas se pegan únicamente para aquellos bordes visibles, es decir, si el borde de una madera está en contacto con otra madera, este lado no llevará canto. Por esta razón no se colocan los 4 cantos en todas las piezas

Pieza Cantos a pegar por pieza cm de canto por unidad Piezas por escritorio cm de canto por escritorio Unidades
A 3 196.5 1 196.5 cm
B 3 196.5 1 196.5 cm
C 4 290 1 290 cm
D 2 66.5 1 66.5 cm
E 1 32.5 1 32.5 cm
F 1 97 1 97 cm
G 4 94 2 188 cm
H 2 41 4 164 cm
I 4 76 2 152 cm
Total 24 - - 13.83 m

Una vez que obtenemos los metros de canto a pegar por escritorio, dividimos la cantidad de metros sobre la velocidad obteniendo así el tiempo que tarda la máquina en pegar todos los cantos, a este número le agregamos un adicional por preparación (tiempo que tarda el operario en colocar en posición la madera a la cual se le pegará el canro) para obtener el tiempo total.

Velocidad del pegacantos 16 m/min
Pegado 0.86 min
Adicional por preparacion 3.14 min
Tiempo 4 min
Capacidad pegacantos 15 PT/h

capacidad resto operaciones

texto explicativo

Proceso Top (min/PT) Capacidad
Control de calidad (Lijado) 24 cantos a lijar x 0,16 min /canto 3.84 15.625 PT/hs
Agujereado 44 agujeros por PT x 10 seg / agujero 7.3 8.22 PT/hs
Embalado 2.0 - 30.0 PT/hs

Consumo de Energía, Agua y otros Servicios

Calculamos el consumo de electricidad para saber (de manera aproximada) el valor a pagar cada mes.

Maquina Cantidad Potencia [kW] Hs diarias Consumo diario Hs mensuales Consumo mensual [kWh]
Escuadradora 7 4.1 16 459.2 412.8 11847.36
Pegacantos 2 4.55 8 72.8 206.4 1878.24
Agujereadora 4 0.7 8 22.4 206.4 577.92
Total 14303.52

El consumo de agua es despreciable ya que el agua no forma parte de nuestro proceso productivo. Se usa únicamente para la higiene personal de los operarios.

Debido a la alta cantidad de material combustible que hay en la fábrica habrá un plan de evacuación contra incendios y se tomarán distintas mediadas para evitar la propagación de un incendio (por ejemplo pintura inífuga, detectores de humo y sensores de temperatura). También, para evitar los accidentes laborales se establecerá una metodología de trabajo segura y con los equipos de seguridad requeridos por cada tarea.

Balance Anual de Material

Según el Plan de ventas vamos a producir 58000 u/año en estado de regimen.

En base al estudio de desperdicios en la etapa de corte para cada pieza, llegamos plantear un promedio ponderado teniendo en cuenta las cantidades de placas que utilizaremos para la producción. De esta forma llegamos a los desperdicios totales del proceso.

Corte
Pieza Desperdicio Nro de placas Promedio ponderado
Lateral A 14.70% 16 2.33%
Lateral B 14.70% 16 2.33%
Tapa C 24.34% 24 5.78%
Columna D 18.44% 6 1.10%
Escuadra F 1.64% 2 0.03%
Escuadra E 31.50% 16 4.99%
Frente cajon G 9.70% 4 0.38%
Lateral cajon H 4.29% 6 0.25%
Trasero cajon I 10.11% 3 0.30%
Fondo cajon J 12.21% 8 0.97%
Total 101 18.47%

El desperdicio promedio del sector de corte es 18,47% en estado de regimen.

Calculamos la superficie

Superficie de madera por producto terminado
Pieza Cantidad Ancho Largo Superficie Unidad
Lateral A 1 76 44.5 0.3382 m2
Lateral B 1 76 44.5 0.3382 m2
Tapa C 1 100 45 0.45 m2
Columna D 1 38.5 28 0.1078 m2
Escuadra F 1 32.5 12 0.039 m2
Escuadra E 1 97 28 0.2716 m2
Frente cajon G 2 33.5 13.5 0.09045 m2
Lateral cajon H 4 30 11 0.132 m2
Trasero cajon I 2 27 11 0.0594 m2
Fondo cajon J 2 29.5 29.5 0.17405 m2
PT 1 2.0007 m2
Secciones Operativas Alimentacion Desperdicios Producciones seccionales Unidad
Corte 142328.7 18.47% 116040.6 m2
Pegado de cantos 116040.6 0.00% 116040.6 m2
Agujereado 116040.6 0.00% 116040.6 m2
Emabalado 116040.6 0.00% 116040.6 m2
Total 142328.7 26288.1 116040.6 m2