2023/Grupo10/DimensionamientoFisico

Determinación de la Localización

Se evaluaron los factores teniendo en cuenta las siguientes consideraciones:

Disponibilidad de servicios: Este factor determina si en la localización llegan suministros de agua, gas y electricidad.
Permiso legal para colocar la planta: Se determina si es posible la construcción de una planta en la localización según el Código Urbanístico de CABA o PBA respectivamente.

Acceso logístico: Este factor se determina a partir del acceso a autopistas, calles pavimentadas y rutas para el transporte de los productos hacia los distintos puntos del mercado.
Medios de transporte: Se tuvo en cuenta la disponibilidad de medios de transporte como trenes, colectivos y subtes, para facilitar el traslado de los empleados.
Cercanía con mano de obra capacitada: Clave para tener en cuenta la viabilidad del proyecto. Se necesita tener operarios con ciertos requerimientos, por lo que se busca que la planta esté cerca de zonas urbanas, donde haya personas que puedan acceder a cierto nivel de estudios.
Cercanía con el mercado: Establecerse cerca del mercado puede ofrecer ventajas competitivas. Esto incluye la reducción de costos de envío, tiempos de entrega más rápidos, una mejor comprensión de las necesidades y preferencias del mercado local, y la capacidad de brindar un servicio más personalizado.
Disponibilidad de terrenos: Se considera la disponibilidad de terrenos adecuados para el proceso productivo en las zonas mencionadas. Esto incluye evaluar la infraestructura existente, las restricciones de zonificación, las normativas actuales, los costos de adquisición y desarrollo, además de evaluar la posible expansión futura.
Disponibilidad de parques industriales: Se tuvo en cuenta la cantidad y calidad de los parques industriales existentes en las respectivas zonas analizadas.
Disponibilidad de energía eléctrica: Es fundamental contar con un suministro eléctrico confiable y constante para garantizar un funcionamiento eficiente y minimizar las interrupciones en la producción. La falta de energía puede causar retrasos en la producción, dañar equipos sensibles y generar pérdidas económicas significativas.

Se optó por seleccionar Lomas de Zamora (PBA) como ubicación final, dado que obtuvo la puntuación más alta, para establecerse en un galpón industrial de 2.000 m².

Definición Técnica del Producto

Planos

Listado de Materiales y Diagrama Arbóreo

Se aclara, que para el diagrama arbóreo se tuvo en cuenta desde el nivel 4 con las gomitas ya elaboradas, ya que las mismas están constituidas por una proporción de ingredientes indicada en el siguiente apartado de "Especificaciones Técnicas".

Especificaciones Técnicas

Producto a consumidor final: Pastilla de goma (Peso neto: 30 g).

Producto a cliente directo: Bulto con 12 displays de 12 paquetes de 30 g cada uno (Peso neto: 4.320 g).

Valor objetivo: Consumo para niños, jóvenes y adultos.

Vida Útil: 365 días.

Parámetros de conservación: Conservar en un lugar fresco y seco (20º - 60% H.R.).

Normas Aplicables

Se implementarán una serie de normas reconocidas internacionalmente para garantizar la calidad, seguridad alimentaria y buenas prácticas en su producción. Estas normas son la ISO 9001, ISO 14001, ISO 45001, Buenas Prácticas de Manufactura (DPM), la norma FSSC 22000 y la Certificación BRC de calidad exclusiva. A continuación, el detalle de cada una:

Las normas ISO 9001, FSSC 22000 se enfocan en la gestión de calidad y en la seguridad alimentaria, asegurando que la planta cumpla con los requisitos del cliente, incluyendo el control de calidad en la fabricación y la trazabilidad de los ingredientes utilizados.
La norma ISO 14001 se centra en la gestión ambiental, promoviendo prácticas sostenibles y el control de los impactos ambientales asociados con la producción de caramelos de goma.
La norma ISO 45001 se refiere a la gestión de salud y seguridad ocupacional, asegurando un entorno de trabajo seguro para los empleados involucrados y el control de los riesgos asociados a los procesos.
Las Buenas Prácticas de Manufactura (DPM) se centran en la higiene y seguridad alimentaria, estableciendo procedimientos y prácticas para la manipulación de ingredientes, el control de contaminación cruzada, el mantenimiento de la limpieza y el cumplimiento de estándares sanitarios en la producción de caramelos de goma.
La Certificación BRC garantiza la calidad y seguridad de los productos alimentarios.

Características del Producto

Forma: Ositos, letras “W” y botines.

Tamaño: 1,8 cm de largo; 1 cm de ancho; 0,8 cm de espesor.

Sabor: Tutti-frutti, Banana, Ananá, Frambuesa, Kiwi y Maracuyá.

Color: Rosa, Amarillo, Azul, Rojo, Verde y Naranja.

Textura: Suave, elástica y de consistencia gomosa.

Humedad: 13%.

Plan de Ensayos

Acondicionamiento del Producto

Los bultos serán almacenados en pallets de 8 niveles con 13 bultos en cada nivel, lo que da un total de 104 bultos por pallet. Estos pallets serán transportados utilizando zorras hidráulicas y se almacenarán en el depósito destinado a productos terminados hasta que sean entregados al cliente.

Definición del Proceso de Producción

Diagrama de Flujo de Fabricación y Control

Cursogramas analíticos de procesos

Para todos los traslados se utilizarán zorras hidráulicas.

Descripción del proceso productivo

1. Recepción y control de materia prima: Las materias primas se recibirán en la portería de la fábrica. Las mismas deberán ser entregadas por los proveedores junto con un remito, una factura y un certificado que garantice que se haya realizado el correspondiente plan de muestreo según la Norma IRAM 15 sobre las materias primas. Una vez recibido el pedido, se tendrá que pesar la materia prima, para verificar que la cantidad entregada coincida con lo indicado en el remito, pedido de compra y factura. Una vez finalizado el control, si el resultado es positivo, las materias primas recibidas serán trasladadas al almacén correspondiente.

2. Pesaje de Materias primas: Se deberán trasladar las materias primas necesarias para el “Premix” (gelatina, jarabe de glucosa, azúcar y almidón) a la sala de medición. Allí, con una balanza se pesarán las materias primas según las proporciones de la receta.

3. Disolución de gelatina: Se trasladará la gelatina previamente pesada hacia un tanque mezclador, donde se la disolverá con agua para poder utilizarla en las operaciones siguientes.

4. Cocción al vacío del Premix y control de temperatura: Se trasladará la gelatina disuelta junto con el resto de las materias primas, necesarias para la elaboración del Premix, al cocedor de vacío. Allí, se mezclarán los ingredientes, y a través de un sistema de inyección de vapor directo (tipo jet cooker) se calentará hasta los 60°C. Antes de proseguir a la siguiente operación, habrá que verificar en el display de la propia máquina que la temperatura de todo el Premix sea de 60°C ya que así se verificará que su concentración sea de 78 brix (hay una relación temperatura-concentración).

5. Adición de colorantes, saborizantes y aromatizantes: El Premix se dirigirá por un sistema de bombas y cañerías hacia una dosificadora, que le incorporará las proporciones necesarias de colorantes, saborizantes y aromatizantes, para darle el sabor frutal y color característico del lote de gomitas que se esté elaborando en ese momento. El resultado de esta operación será la mezcla de las gomitas listas para ser depositada en los moldes.

Por último, es importante aclarar, que antes de que llegue el Premix a la dosificadora, se la deberá cargar con los colorantes y saborizantes a utilizar. No será necesario su pesaje ya que la propia máquina regula las cantidades que se mezclarán con el Premix.

6. Depositado: La mezcla obtenida en la operación anterior será transportada a través de un sistema de tuberías hasta la depositadora. Esta máquina está equipada con boquillas que distribuyen uniformemente la mezcla en cada orificio de la matriz de almidón, la cual se desliza sobre una cinta transportadora incorporada en la máquina. De esta manera, garantizamos que todas las gomitas adquieran una forma y tamaño consistentes de acuerdo a nuestras especificaciones.

La matriz está constituida por un tablero con almidón en su interior. Se usa almidón para facilitar posteriormente el desmolde de las gomitas y evitar que se apelmacen entre sí.

7. Estacionado: Las matrices con las gomitas se retirarán de la depositadora con unos carros y se las llevará a una cámara de secado, donde quedarán en reposo por aproximadamente 24hs.

Dentro de la cámara de reposo se encuentran estufas que mantienen una temperatura controlada, creando un ambiente adecuado para deshumidificar las gomitas. Este proceso es crucial para garantizar la seguridad del consumo, ya que un exceso de humedad en las gomitas puede propiciar el crecimiento de hongos y bacterias peligrosas.

8. Desmolde: Una vez pasado el tiempo de estacionado en las cámaras de secado, las matrices de almidón se volverán a trasladar hacia la depositadora. Allí, la misma máquina desmoldará las gomitas ya deshumidificadas y les quitará el exceso de almidón.

Luego del desmolde, los tableros y el almidón restante se reintegrarán al inicio de la depositadora para preparar nuevas matrices.

9. Lubricación: Las gomitas desmoldadas se transportarán en bandejas desde la depositadora y por medio de una tolva, serán colocadas en un tambor de lubricación. Esta máquina, contendrá un agente lubricante (cera de abeja) que evitará que las gomitas se peguen entre sí y le darán su acabado final.

10. Envasado: Las gomitas lubricadas se trasladarán en bandejas hacia una envasadora vertical multi cabezal de sólidos, que las colocarán en packs sellados de 30 g para preservar su frescura y calidad.

11. Armado displays: Se colocarán 12 packs de 30 g en cada display para su posterior embalaje.

12. Armado de bultos: Se colocarán 12 displays en cajas (bultos) de cartón para su posterior comercialización. Se colocarán 4 displays, luego un cartón, y posteriormente otro piso de 4 bultos hasta alcanzar el tercer nivel, evitando que se aplasten las gomitas y se deformen.

13. Almacenamiento: Finalmente los bultos armados serán trasladados con una zorra y se almacenarán en los racks del almacén de producto terminado donde quedarán listos para su comercialización y distribución.

Determinación de las máquinas e instalaciones - Cálculos

Especificaciones técnicas de las máquinas

Aclaramos que la cantidad de máquinas se obtuvo con los cálculos indicados en el punto "Determinación de la Cantidad de Máquinas" dentro del apartado "Cálculo de máquinas e instalaciones". Por último, aclaramos que las capacidades del siguiente cuadro son las teóricas indicadas por cada proveedor.

Consumos de energía, agua y otros servicios

Con el fin de habilitar la fabricación de nuestros productos, requeriremos una variedad de servicios que permitan el adecuado funcionamiento tanto de las máquinas y equipos productivos como de los aspectos administrativos y sanitarios.

En primer lugar, será necesario analizar el suministro más esencial: la electricidad. Dado que estamos situados en Lomas de Zamora, la empresa encargada de proveer el servicio eléctrico será Edesur. Todas las máquinas previamente mencionadas funcionan con motores trifásicos, operando a una tensión de 380 V.

También se deberá tener en cuenta la electricidad necesaria para la iluminación de los puestos de trabajo, baños, comedor y los espacios comunes dentro de la empresa. Por último, se tendrá que considerar la energía necesaria para el funcionamiento de los equipos administrativos, tales como computadoras, impresoras, proyectores, televisores y teléfonos. Se deberá tener en cuenta el factor de potencia para cumplir con los valores establecidos y así evitar penalizaciones (FP>0,9).

En segundo lugar, tendremos el suministro de agua. Al encontrarnos en Lomas de Zamora, la empresa encargada de proveer el servicio de agua será AySA. Desde la mirada de la producción, el suministro de agua será necesario para la disolución de la gelatina y la mezcla de la MP necesaria. Por otro lado, el suministro de agua es fundamental en áreas como los baños y el comedor, haciendo que se cumplan las normas sanitarias.

En tercer lugar, tendremos el suministro de gas natural. Al encontrarnos en Lomas de Zamora, la empresa encargada de proveer el servicio de gas natural es Metrogas. Esta será necesaria para la cocina y no para la producción (ya que las máquinas serán eléctricas).

Por último, contaremos con un servicio de internet de 300 Megas para que pueda ser utilizado por los sectores administrativos de la empresa.

Mantenimiento y medios de control

Con el fin de evitar paradas innecesarias en la planta que resulten en una disminución de las ventas debido a la falta de producción, implementaremos un sistema de mantenimiento preventivo siguiendo las recomendaciones de los fabricantes. Este sistema establecerá un parámetro, ya sea basado en el tiempo de uso o en la cantidad de operaciones realizadas, y se llevará a cabo una revisión integral de las maquinarias involucradas, así como una limpieza general de las mismas. Esto nos permitirá detectar posibles fallas que podrían ocasionar una interrupción en el proceso de producción.

Descripción de los sistemas de seguridad

En cuanto a la seguridad, se llevará a cabo una capacitación exhaustiva para el personal del sector productivo sobre las precauciones a tener en cuenta al utilizar las máquinas y el uso obligatorio de elementos de protección personal. También se realizarán simulacros para instruir a los empleados sobre los pasos a seguir en caso de un incidente. La correcta ejecución de lo antes mencionado deberá ser gestionado por la ART contratada para los empleados.

En el edificio industrial, se implementarán medidas adicionales para mejorar la seguridad. Se instalarán luces de emergencia que indicarán las salidas, se marcarán las superficies del suelo con flechas indicativas y se colocará un plan de evacuación en las paredes para que todo el personal pueda acceder a él. Además, se instalarán extintores en cumplimiento con las regulaciones legales, así como mangueras de incendio y detectores de humo.

Por último, se indicará claramente la ubicación de los tableros eléctricos y las válvulas de cierre del suministro de gas, para que en caso de una emergencia se pueda cortar su suministro de manera adecuada.

Cálculo de máquinas e instalaciones

Balance Anual de Material - Producción Seccional

Se tomó como el volumen total ingresado de materias primas para la producción en régimen de 1.166.400 kg de gomitas (teniendo en cuenta los desperdicios no recuperables), a la sumatoria entre: los insumos necesarios para la premezcla, aditivos y cera de abeja.

Ritmo de Trabajo

Los operarios trabajarán en turnos de 10 horas de lunes a viernes. Además, las vacaciones serán tomadas por los operarios de forma rotativa por lo cual no causarán una parada de la planta. Es decir, que estos días no influirán en los días activos anuales. Por todo lo anterior definimos que la planta trabajará 12 meses de 22 días al año.

Capacidad Real Anual de la Maquinaria

Determinación de la Cantidad de Máquinas

Como se puede observar, el cuello de botella de la planta es la envasadora vertical ya que posee el mayor aprovechamiento seccional de todas las máquinas.

Cuello de Botella y su Capacidad Real Anual

Determinación de la evolución de las mercaderías

Tiempos de entrega y envío de las entregas, tamaños y frecuencias de compras

Se tendrán en cuenta los tiempos de entrega de cada proveedor y los lotes mínimos de compra para cada insumo con el fin de determinar la cantidad de lotes a comprar de cada insumo de tal forma que se cumpla lo siguiente: la materia prima que ingresa a la primera sección, deberá durar 60 días (rojo), mientras que los agregados, deberán durar 30 días (verde).

Cálculos de mercaderías

Evolución de la Producción

La planta trabajará durante los 12 meses del año, 22 días hábiles por mes y como se estipuló una Puesta en Marcha de 3 meses corridos, la misma corresponderá a 66 días hábiles.

Stock Promedio de Producto Elaborado

Evolución de Ventas

Evolución de ventas.

Consumo de Materia Prima para el Programa de Producción y Formación de la Mercadería en Curso y Semielaborada

Stock Promedio de Materia Prima y el Programa de Compras

Programa General de Evolución

Determinación del Personal

Organigrama

Descripción de los Puestos de Trabajo

Gerente general: Dueño de la empresa. Se encargará de realizar negociaciones e intercambios comerciales y financieros con las partes involucradas. Controlará el cumplimiento de los objetivos organizacionales a largo plazo. Preferentemente deberá estar recibido en Ingeniería Industrial o carreras afines y contar con una trayectoria de como mínimo 10 años, con experiencia en el rubro.
Jefe de área comercial: Definirá estrategias comerciales en las áreas de marketing, ventas y compras de materia prima, insumos y maquinarias. Definirá el plan de ventas y las promociones junto con el jefe de producción y el gerente general, los plazos de pago y de cobro, gestionará el primer contacto tanto con proveedores como clientes importantes y cierra los acuerdos. Se necesitará que tenga experiencia en el ámbito comercial, que esté recibido en carreras como Ingeniería Industrial, Administración de Empresas o Marketing.
Vendedor: Estará bajo la supervisión del jefe de área comercial. Será quien tenga contacto con los clientes y buscará consolidar las ventas a través de distintas estrategias comerciales previamente pautadas, asesorará sobre los productos y su forma de promoción, además de realizar un seguimiento de las facturaciones y los pagos de los clientes. Se requerirá un título en Administración de Empresas o Gestión de Negocios, con 2 años de experiencia en el ámbito laboral.
Analista de marketing: Será quien se encargue de realizar estrategias de marketing para dar a conocer el producto y destacar sus cualidades. Deberá diseñar los envoltorios, proponer ideas de promoción y campañas publicitarias dirigidas al segmento de mercado. Deberán contar con una formación universitaria, como, por ejemplo, en Ingeniería Industrial, Administración de Empresas o Marketing, con una experiencia en trabajos similares de 2 años como mínimo.
Comprador: Este puesto se reservará para las tareas de compra de materiales, insumos de oficina y repuestos de las maquinarias. Deberá considerar el lead time de los proveedores y el plan de producción para así gestionar un plan de abastecimiento adecuado. Se requerirá que tenga una experiencia de 3 años en el área de compras, contemplando estudios como Ingeniería Industrial o Administración de Empresas.
Jefe de producción: Será el encargado de gestionar, planificar y supervisar el plan de producción, considerando el plan de ventas realizado en conjunto con el gerente y el jefe comercial. Deberá establecer la cantidad de operarios por máquina y los turnos a realizar para cumplir con la cantidad pautada. Además, deberá establecer los requisitos mínimos de calidad a ser cumplidos tanto en la producción como en el producto final. Como última medida, deberá controlar la gestión de inventarios, para que el área de compras realice los pedidos en el tiempo indicado. Preferentemente deberá estar recibido en Ingeniería Industrial, aunque carreras como Organización Industrial y Administración de Empresas con una experiencia de 6 años en el rubro serán tomados en consideración.
Operarios: Serán los responsables de realizar las tareas del plan de producción, indicadas por el jefe del sector. Otra de las tareas será el ordenamiento de las materias primas y productos terminados en los almacenes. Además, deberán mantener ordenado su trabajo, como, por ejemplo, al gestionar los residuos o mermas del proceso. Se necesitará que cuenten con un título secundario, con preferencia por títulos técnicos y experiencia en el uso de maquinarias industriales.
Encargado de calidad: Será el engargado de hacer que se cumpla con los parámetros de calidad establecidos en el proceso productivo y en el producto final, realizando ensayos y controles pertinentes. Se requerirá que tenga un título en Ingeniería Química o una tecnicatura en este campo, con una experiencia en el sector alimenticio de por lo menos 3 años. Las tareas tanto de logística, limpieza, mantenimiento e informática serán tercerizadas, ya que consideramos que al no ser una empresa que requiera de estos servicios de forma constante, se prefiere no asumir este costo en empleados de forma innecesaria.